CN208994457U - 工件移送系统及自动加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种工件移送系统及自动加工系统。该工件移送系统用于向加工中心移送待加工的工件，其包括储料货架、堆垛机、第一顶升横移机构、第二顶升横移机构、第一输送机和第二输送机，储料货架用于暂存装有待加工的工件的料框，堆垛机用于存储料框及向第一输送机移送料框，第一输送机、第一顶升横移机构、第二顶升横移机构和第二输送机用于将料框移送至加工中心。通过料框的暂存及自动输送，本实用新型的工件移送系统能够实现产线无人值守，减少产线人工投入，也减少了工人劳动强度，使得工件的移送更经济、更高效且传送链更短。

Description

工件移送系统及自动加工系统

技术领域

本实用新型涉及加工中心技术领域，尤其涉及一种工件移送系统及具有该工件移送系统的自动加工系统。

背景技术

随着3C产业迅猛发展，3C零部件的加工多为精密成型加工，采用数控机床来完成。以手机玻璃工件为例，其通过数控机床的加工中心进行切削、打磨等工艺而从待加工毛坯件形成为已加工完工件。

中国专利CN104890422A中记载了现有的对手机玻璃工件以及常见的3C零部件进行数控机床加工的工艺。在现有的这种加工工艺中，待加工毛坯件和已加工完工件置于同一料槽中，该料槽置于加工中心前方，在加工中心的侧方设置有带转动杆和转动块的取放装置，通过该取放装置而进行料槽和加工中心之间的毛坯件和完工件的取换，待料槽内的毛坯件全部更换为完工件时，再由人工或者机器单独地进行料槽的更换。

目前，手机玻璃工件、形状各异的车载电脑玻璃、家用电器触控用玻璃等已经基本实现了类似上述专利中记载的工件个体的自动加工，但是对于多加工中心之间的自动移送还并未普及，即在现有技术中，通常是将整盘毛坯件置于加工中心内部，由机械手完成上下料，再由人工进行料槽的更换。显然，这仅实现了单机自动化，对于大批量的加工制造(比如手机玻璃工件的加工制造)，往往由成百上千台甚至过万台加工中心来加工完成，这么多加工中心的整盘料槽取换需要大量的人力来实施，在当前人力成本不断上升的现实情况下，加工制造企业迫切希望实现进一步的自动化来代替人工取换料盘。

现有技术中存在一种自动化的制造系统，其包括加工中心和将毛坯件和完工件在料槽之间移送的移送系统，然而，移送系统采用昂贵的串联六自由度关节机器人、VGA(Video Graphics Array，视频图形阵列)、并联六杆机构机器人进行自动移送。在该技术中，需要应用很多的通用机器人，价格十分昂贵，维护保养成本高，转换加工对象的技术要求也高，切换加工件时调整调试时间长。在这样的移送系统中，机器人布局在机床前方，以此来代替人工操作，空间上占用原有操作者的操作空间，使得机床调试维修、维护困难。

同时，对于批量特别巨大的工件的加工，上述相关技术并未普及，而还是采用人工操作，即，需要将装满毛坯件的料盘从毛坯料仓内快速移送到现场指定的加工中心内进行加工，然后将装满完工件的料盘快速移送至成品料仓或下一个工艺站点。

因而，现有技术中的工件加工方式至少存在以下缺陷：

第一，对于数量特别巨大的工件的加工，毛坯件或者完工件在各个加工中心之间的移送依然靠人工实施，在人工实施过程中，效率低、易出错、防护不当时容易造成加工件破损；

第二，虽然对于数目不大的工件的加工已经实现自动化，但是上述采用机器人的方法成本较高、空间占用较大、传送链较长；

第三，随着工厂对生产管理要求的提高，准时制(JIT)生产的管理方式被越来越多的运用，这种生产方式下，生产计划的提前量小，待加工来料实时变化，对于多型号待加工工件的生产调度难度较大，此外在突发情况下需要对生产计划进行调整时，系统的灵活性不够；

第四，占用原有操作者的操作空间，机床调试维修、维护困难；

第五，料盘移送过程中未进行精确管理，当后端工序发现工件加工问题时无法快速准确追溯到问题机床，造成整线良品率不高。

实用新型内容

基于现有技术中的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种更经济、更有效率、传送链更短且占用空间更小的工件移送系统及包括该工件移送系统的自动加工系统。

为此，本实用新型提供如下技术方案。

本实用新型提供了一种工件移送系统，所述工件移送系统用于向加工中心移送待加工的工件，所述工件移送系统包括储料货架、堆垛机、第一顶升横移机构、第二顶升横移机构、第一输送机和第二输送机，

所述储料货架用于暂存装有待加工的工件的料框，

所述堆垛机用于将所述料框存储于所述储料货架，以及用于将所述储料货架中的所述料框移送于所述第一顶升横移机构，

所述第一输送机设置于所述储料货架的一侧，

所述第一输送机包括第一输送导轨和第二输送导轨，并用于沿着所述第一输送导轨和所述第二输送导轨输送所述料框，在所述第一输送导轨和所述第二输送导轨之间对应所述储料货架的位置处设置所述第一顶升横移机构，所述第一顶升横移机构用于将从所述储料货架移出的所述料框移送于所述第一输送机，

所述第二输送机设置于所述第一输送机与所述加工中心之间，用于在所述第一输送机和所述加工中心之间移送所述料框，

在所述第一输送导轨和所述第二输送导轨之间对应所述第二输送机的位置处设置所述第二顶升横移机构，所述第二顶升横移机构用于将所述第一输送机上的所述料框移送于所述第二输送机。

在至少一个实施方式中，所述储料货架包括进料位、出料位和若干个储料位，所述储料位用于存储所述料框，

所述堆垛机用于将位于所述进料位的所述料框存储至所述储料位，以及用于将位于所述储料位的所述料框输送至所述出料位，并通过所述出料位将所述料框移送至所述第一顶升横移机构，

所述第一顶升横移机构对应所述出料位设置。

在至少一个实施方式中，所述进料位、所述出料位和所述储料位均包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆沿着所述料框的存储方向平行延伸，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆用于支撑所述料框。

在至少一个实施方式中，所述进料位和所述出料位中的每个支撑杆的上表面均嵌入设置有多个滚轮，所述多个滚轮沿着所述料框的存储方向均匀分布。

在至少一个实施方式中，所述进料位中设置有射频识别读写器，用于对所述料框中设置的射频识别芯片进行读写。

在至少一个实施方式中，所述第一输送机上设置有第一挡停器，用于挡停定位在所述第一顶升横移机构上移动的所述料框。

在至少一个实施方式中，所述第一顶升横移机构和所述第二顶升横移机构均包括升降机构、横向输送机构和第二挡停器，所述升降机构用于使得所述第一顶升横移机构和所述第二顶升横移机构工作于上部位置、中间位置和下部位置三个工作位置，所述横向输送机构用于接收或输送所述料框，所述第二挡停器用于挡停定位在所述第一输送机上移动的所述料框，

当所述第一顶升横移机构工作于上部位置时，所述第一顶升横移机构的输送面高于所述第一输送机的输送面，且与所述出料位的输送面齐平，当所述第二顶升横移机构工作于上部位置时，所述第二顶升横移机构的输送面高于所述第一输送机的输送面，且与所述第二输送机的输送面齐平，

当所述第一顶升横移机构或所述第二顶升横移机构工作于中间位置时，所述第一顶升横移机构或所述第二顶升横移机构的输送面与所述第一输送机的输送面齐平，所述第二挡停器的上端高于所述第一输送机的输送面，

当所述第一顶升横移机构或所述第二顶升横移机构工作于下部位置时，所述第二挡停器的上端低于所述第一输送机的输送面。

在至少一个实施方式中，所述堆垛机包括基座、立柱、升降平台和伸缩货叉，所述立柱与所述基座固定连接，所述升降平台设置于所述立柱上，且能够沿着所述立柱上下移动，所述伸缩货叉设置于所述升降平台上，所述伸缩货叉能够相对于所述升降平台伸缩运动以存取所述料框。

在至少一个实施方式中，所述第二输送机包括第三输送导轨和第四输送导轨，所述第三输送导轨和所述第四输送导轨之间设置有顶升定位机构，

所述顶升定位机构设置有定位销，所述定位销能够与所述料框上设置的销孔配合以定位所述料框。

本实用新型还提供了一种自动加工系统，包括加工中心和上述任一实施方式的工件移送系统，所述第一输送机设置于所述加工中心的侧方。

通过采用上述的技术方案，本实用新型提供了一种工件移送系统，通过设置储料货架及堆垛机暂存一定数量的料框，且设置第一输送机、第一顶升横移机构、第二顶升横移机构和第二输送机将料框自动输送于加工中心，实现产线无人值守，减少产线人工投入，也减少了工人劳动强度，使得工件的移送更经济、更高效且传送链更短。同时，通过合理地利用空间布局产线结构，减少了工件移送系统占用的空间。此外，储料货架中可以储存不同规格的毛坯件，能够根据加工要求灵活改变向加工中心输送的料框，实现工件的柔性输送。

同样地，具有上述工件移送系统的自动加工系统也更经济、更高效且占用空间更小。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的自动加工系统的立体结构图。

图2示出了图1的俯视图。

图3示出了图1中储料货架及堆垛机的结构示意图。

图4示出了堆垛机从储料货架的进料位取料的结构示意图。

图5示出了堆垛机从储料货架的出料位送料的结构示意图。

图6示出了顶升横移机构处于上部位置时的结构示意图。

图7示出了顶升横移机构处于中间位置时的结构示意图。

图8示出了顶升横移机构处于下部位置时的结构示意图。

图9示出了加工中心内的顶升定位机构的结构示意图。

附图标记说明

1储料货架；11第一货架；111第一支撑杆；112第二支撑杆；113立架；114滚轮；12第二货架；13进料位；14出料位；15储料位；

2堆垛机；21基座；22立柱；23升降平台；24伸缩货叉；

3第一输送机；31第一输送导轨；32第二输送导轨；33第一挡停器；

4顶升横移机构；41第二挡停器；

5第二输送机；51第三输送导轨；52第四输送导轨；

6顶升定位机构；61定位销；

7第三输送机；

8加工中心；81机械手；

9料框；

10堆垛机导轨。

具体实施方式

下面参照附图描述本实用新型的示例性实施方式。应当理解，这些具体的说明仅用于示教本领域技术人员如何实施本实用新型，而不用于穷举本实用新型的所有可行的方式，也不用于限制本实用新型的保护范围。

本实用新型提及的“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等方位性描述，均是基于图1的视角而言的。

本实用新型提及的“横移”指的是“沿着前后方向移动”，“横向”指的是“前后方向”。

本实用新型提及的“输送导轨”指的是用于与料框接触以输送料框的输送部件。具体地，可以为输送链、输送带，也可以为输送辊子构成的输送部件。

下面结合图1至图9介绍本实用新型的工件移送系统及自动加工系统的具体实施方式。

如图1至图9所示，本实用新型的自动加工系统包括工件移送系统和加工中心8。其中，工件移送系统包括储料货架1、堆垛机2、第一输送机3、顶升横移机构4、第二输送机5、顶升定位机构6和第三输送机7。

在本实施方式中，如图3所示，储料货架1包括第一货架11和第二货架12，第一货架11和第二货架12均沿着左右方向延伸，二者彼此平行且在前后方向上并列设置。

第一货架11中设置有沿着前后方向延伸的进料位13，进料位13为存储装有待加工工件的料框9时的过渡料位。其中，料框9可以通过人工搬运至进料位13，也可以通过机器人搬运、输送线搬运等自动化方式移动至进料位13。

在本实施方式中，将第一货架11的最右端、最下方的料位作为进料位13。

第二货架12中设置有沿着前后方向延伸的出料位14，出料位14用于供料框9暂时放置，使得料框9能够在堆垛机2的推动下移送至顶升横移机构4。

在本实施方式中，出料位14和进料位13在前后方向上对准。

第一货架11和第二货架12中均设置有多个沿着前后方向延伸的储料位15。可以理解，储料位15的数量可以根据加工需求和加工能力而定。

在本实施方式中，进料位13、出料位14和储料位15的结构大体相同。以其中一个储料位15为例，该储料位15包括第一支撑杆111和第二支撑杆112，第一支撑杆111和第二支撑杆112沿着前后方向彼此平行地延伸。其中，第一支撑杆111和第二支撑杆112分别固定于第一货架11的两个相邻的立架113上，即，第一支撑杆111固定于两个相邻的立架113中的右侧的立架113，第二支撑杆112固定于两个相邻的立架113中的左侧的立架113。

可以理解，料框9通过搁置于两根支撑杆上而放置于进料位13、出料位14或储料位15中。

在本实施方式中，为了料框9能够省力地放入进料位13或者从出料位14移出，如图5所示，进料位13和出料位14的每个支撑杆(包括第一支撑杆111和第二支撑杆112)的上表面均嵌入设置有多个滚轮114。其中，多个滚轮114沿着前后方向均匀间隔分布。

在本实施方式中，进料位13处设置有RFID(Radio Frequency Identification，射频识别)读写器，相应地，料框9上设置RFID芯片。这样，料框9进入进料位13中时，RFID读写器能够对料框9上的RFID芯片进行读写，记录例如物料的规格、数量、生产时间、生产批次等生产信息，从而当工件质量出现问题时，能够及时回溯问题环节，快速准确地对加工中心进行维修。

在本实施方式中，第一货架11具有七个立架113，每两个相邻的立架113之间沿着上下方向设置有四个料位(包含进料位13)，即，第一货架11共具有二十四个料位。第二货架12的结构与第一货架11的结构相似，且也具有二十四个料位(包括出料位14)。

参照图4，堆垛机2包括水平设置的基座21、与基座21固定连接的立柱22、能够沿着立柱22上下移动的升降平台23以及设置于升降平台23上的伸缩货叉24。堆垛机2可采用现有结构，其详细结构此处不再赘述。

在本实施方式中，堆垛机2设置于第一货架11和第二货架12之间，且能够沿着设置于第一货架11和第二货架12之间的堆垛机导轨10左右移动，伸缩货叉24为双向伸缩货叉，能够相对于升降平台23向前伸出，也能够相对于升降平台23向后伸出。

在本实施方式中，堆垛机2用于将放置于进料位13中的料框9存储于储料位15中。具体地，当料框9被搬运放置于进料位13中时，堆垛机2移动到与进料位13相对的位置，升降平台23下降，伸缩货叉24朝后伸出置于料框9的下方，接着，升降平台23上升，使得伸缩货叉24托举住料框9，然后，托住料框9的伸缩货叉24缩回归位。此时，堆垛机2即可移动至空闲的储料位15处，采用与取料动作相反的动作过程而将取得的料框9存储于该储料位15中。可以理解，为了使得堆垛机2能够顺利运行，第一货架11和第二货架12之间的间距要大于堆垛机2在前后方向上的最大宽度。

在本实施方式中，堆垛机2还用于将储料位15中的料框9移送至出料位14中，并进一步将该料框9移送于顶升横移机构4上。具体地，当需要将料框9移送于顶升横移机构4上时，堆垛机2首先将需要移动的料框9从储料位15移送至出料位14中，具体取料和存料过程不再赘述；当料框9放置于出料位14中，且伸缩货叉24已经归位后，使升降平台23上升一定高度，接着伸缩货叉24向前伸出，利用伸缩货叉24推动料框9沿着出料位14的两个支撑杆向前滑动至顶升横移机构4的上表面，如图5所示。

在本实施方式中，第二货架12的前方设置有第一输送机3，第一输送机3包括第一输送导轨31和第二输送导轨32，第一输送导轨31和第二输送导轨32沿着左右方向彼此平行地延伸。

在本实施方式中，第一输送导轨31和第二输送导轨32之间设置有多个结构相同的顶升横移机构4，其中一个顶升横移机构4(第一顶升横移机构)与出料位14相对设置，其它顶升横移机构4(第二顶升横移机构)与加工中心8对应设置。具体地，在本实施方式中，如图2所示，加工中心8有十二个，十二个加工中心8设置于第一输送机3的前后两侧，两两相对而形成六组加工中心8，每组加工中心8对应一个顶升横移机构4(第二顶升横移机构)。同时，与出料位14对应地设置一个顶升横移机构4(第一顶升横移机构)，即，在本实施方式中，顶升横移机构4共有七个。当然，这些数量仅是示例性的，不用于限制本实用新型。

在本实施方式中，顶升横移机构4固定安装于第一输送机3。

在本实施方式中，如图5所示，第一输送导轨31上与出料位14相对的位置处设置有第一挡停器33，当料框9在伸缩货叉24的推动下从出料位14滑动至顶升横移机构4上表面时，第一挡停器33能够对该料框9挡停定位，使料框9准确地定位于该顶升横移机构4的上表面。

在本实施方式中，顶升横移机构4包括升降机构、横向输送机构和第二挡停器41。其中，升降机构使得顶升横移机构4能够带动置于其上表面的料框9上下移动，横向输送机构使得顶升横移机构4能够带动置于其上表面的料框9前后移动，第二挡停器41设置于顶升横移机构4的右端，用于挡停定位在第一输送机3上移动的料框9。顶升横移机构4可采用现有结构，其详细结构此处不再赘述。

在本实施方式中，顶升横移机构4具有三个工作位置，即上部位置、中间位置和下部位置。

如图5至图6所示，当与出料位14相对设置的顶升横移机构4处于上部位置时，该顶升横移机构4的上表面(输送面)高于第一输送机3的上表面(即第一输送导轨31和第二输送导轨32的上表面，也即输送面)，且与出料位14的两根支撑杆的上表面(输送面)齐平，进而使得料框9能够顺利地从出料位14滑动至顶升横移机构4上。当与加工中心8相对设置的顶升横移机构4处于上部位置时，该顶升横移机构4的上表面高于第一输送机3的上表面，且与第二输送机5的上表面(输送面)齐平，进而使得顶升横移机构4上的料框9能够顺利地输送至第二输送机5上。

当顶升横移机构4处于中间位置时，顶升横移机构4的上表面低于第一输送机3的上表面，第二挡停器41的上端高于第一输送机3的上表面，进而能够将在第一输送机3上移动的料框9准确地挡停定位于该顶升横移机构4的上方。

当顶升横移机构4处于下部位置时，第二挡停器41的上端低于第一输送机3的上表面，进而使得第二挡停器41不阻碍料框9在第一输送机3上移动。

在本实施方式中，如图6所示，每个加工中心8与跟其相对应的顶升横移机构4之间均设置有第二输送机5，第二输送机5包括第三输送导轨51和第四输送导轨52，第三输送导轨51和第四输送导轨52沿着前后方向彼此平行地延伸。

在本实施方式中，第二输送机5的一端固定安装于加工中心8，另一端延伸出加工中心8。

当某个加工中心8处于空闲状态时，伸缩货叉24从储料货架1中输送一料框9至与出料位14相对设置的且处于上部位置的顶升横移机构4上，该顶升横移机构4下降以将料框9放置于第一输送机3的上表面，第一输送机3将料框9输送至与该空闲加工中心8对应的顶升横移机构4处，该顶升横移机构4上升至中间位置，第二挡停器41将料框9挡停；接着，该顶升横移机构4上升到上部位置，将料框9托离第一输送机3的上表面，此时顶升横移机构4的上表面与第二输送机5的上表面齐平，顶升横移机构4将料框9输送至第二输送机5上，第二输送机5则继续将料框9输送至加工中心8内部。

在本实施方式中，第二输送机5上设置有第三挡停器，第三挡停器用于对料框9挡停定位，将料框9准确地定位于加工中心8中。

在本实施方式中，第三输送导轨51和第四输送导轨52之间设置有顶升定位机构6。当第三挡停器将料框9挡停定位后，顶升定位机构6顶起料框9，对料框9进行更准确的顶升定位。其中，顶升定位机构6上设置定位销61，料框9上设置相应的销孔，通过定位销61与销孔的配合实现对料框9的准确定位。

在本实施方式中，如图9所示，加工中心8中设置有机械手81。当顶升定位机构6将料框9定位完毕后，机械手81能够抓取待加工工件进行加工，并将加工完的工件抓取后放回料框9。

在本实施方式中，当料框9内的工件全部加工完成，且所有加工完的工件均装入料框9后，顶升定位机构6下降，使得料框9与第二输送机5接触，顶升定位机构6与料框9分离，料框9由第二输送机5输送至相应的处于上部位置的顶升横移机构4上；接着，该顶升横移机构4下降到下部位置，料框9与第一输送机3的上表面接触，第一输送机3将料框9向下一道工序输送。

在本实施方式中，工件移送系统还包括第三输送机7。第三输送机7位于第一输送机3的右端位置处，且沿着前后方向延伸，第一输送机3能够将加工完工件的料框9输送至第三输送机7，第三输送机7则用于将该料框9移送至下一道工序。

在本实施方式中，顶升横移机构4、第一输送机3、第二输送机5、第三输送机7中均采用链传动的方式输送料框9，即，输送链与料框9接触，通过两者之间的摩擦力带动料框9移动。

在本实施方式中，在自动加工系统工作的过程中，将装有待加工的工件的料框9输送至加工中心8的方式有两种。

第一种，当装有加工完的工件的料框9由第二输送机5输送于第三输送机7上，第二输送机5上没有料框9时，控制系统控制堆垛机2向第一输送机3输送料框9，料框9进一步经过第二输送机5输送至空闲的加工中心8中。

第二种，当控制系统检测到某个加工中心8即将加工完成时，预先控制堆垛机2向第一输送机3输送料框9，第一输送机3将料框9输送至靠近该加工中心8的位置等待，在装有加工完的工件的料框9从加工中心8输送至第一输送机3上后，第一输送机3立刻将等待的料框9输送到位，通过相应的顶升横移机构4、第二输送机5输送到加工中心8中。

在本实施方式中，每个加工中心8均具有四个独立加工通道，相应地，料框9中设置有四个独立料盒，每个料盒中装有待加工工件。这样，每个独立加工通道对应加工一个料盒中的工件，提高加工效率。

根据上述的实施方式，本实用新型的自动加工系统具有十二个加工中心8，储料货架1中具有四十八个料位，每个加工中心8加工完一个料框9中的工件大约需要两小时，这样，根据本实用新型的自动加工系统，只要预先在储料货架1中存满料框9，该自动加工系统就能够自动加工约八个小时，而无需人工参与。

通过采用上述技术方案，根据本实用新型的工件移送系统至少具有以下优点中的一个：

(1)在本实用新型的工件移送系统中，通过设置储料货架及堆垛机暂存一定数量的料框，且设置第一输送机、顶升横移机构、第二输送机及顶升定位机构将料框自动输送于加工中心，实现产线无人值守，减少产线人工投入，也减少了工人劳动强度，使得工件的移送更经济、更高效。

(2)在本实用新型的工件移送系统中，合理地设置出料位及第一输送机的位置，多个加工中心分别设置于第一输送机的两侧，系统结构布局合理，有效利用有限空间，减少了工件移送系统占用的空间。

(3)在本实用新型的工件移送系统中，料框均从加工中心的侧方输入，不占用加工中心原有操作位，方便加工中心的保养和维修。

(4)在本实用新型的工件移送系统中，通过设置RFID读写器记录料框的生产信息，能够在发现工件加工问题时准确地追溯到问题加工中心，从而及时地对加工中心进行维修，提高产线的良品率。

(5)在本实用新型的工件移送系统中，储料货架中可以暂存不同规格的待加工工件，亦即能够根据加工要求灵活改变向加工中心输送的料框，实现产线的柔性加工。

以上的具体实施方式对本实用新型的技术方案进行了详细地阐述，但是还需要补充说明的是：

(1)、虽然在上述实施方式中说明了储料货架包括第一货架和第二货架，且第一货架中设置进料位，第二货架中设置出料位，但是本实用新型不限于此，储料货架也可以仅包括一个货架，该货架中同时设置进料位和出料位；同时，储料货架也可以包括三个、四个或更多个货架，相应地，进料位和出料位可以根据实际情况的需要设置。

(2)、虽然在上述实施方式中说明了储料货架中的料位的数量为四十八个，加工中心的数量为十二个，但是本实用新型不限于此，储料位的数量和加工中心的数量均可以根据实际的加工需求和加工能力而定，加工中心的数量可以为一至十一个中的任意个，也可以多于十二个。

(3)、虽然在上述实施方式中说明了进料位和出料位在前后方向上对准，且进料位和出料位都仅有一个，但是本实用新型不限于此，进料位和出料位也可以不对准，且进料位和出料位的数量可以根据实际情况而定，可以多于一个，比如当第一输送机为多个时，出料位即可有相应的多个。

(4)、虽然在上述实施方式中说明了加工中心设置于第一输送机的两侧，但是本实用新型不限于此，加工中心也可以设置于第一输送机的一侧。

(5)、虽然在上述实施方式中说明了料框中设置有四个料盒，但是本实用新型不限于此，料框可以构造为单独的料盒，也可以包括两个、三个、五个、六个或更多个料盒，其具体构成可根据加工中心的加工通道数量而定。

(6)、虽然在上述实施方式中说明了在储料货架中设置专门的出料位，先将料框放置于出料位中，再使用伸缩货叉推动料框以输送至顶升横移机构上，但是本实用新型不限于此，储料货架中也可以不设置专门的出料位，可以直接使用伸缩货叉将料框输送至顶升横移机构上。

(7)、虽然在上述实施方式中说明了顶升横移机构、第一输送机、第二输送机和第三输送机中均采用链传动的方式输送料框，但是本实用新型不限于此，例如也可以采用带传动的方式输送料框或者使用输送辊子构成的输送部件输送料框。

(8)、虽然在上述实施方式中说明了顶升横移机构固定安装于第一输送机，但是本实用新型不限于此，顶升横移机构与第一输送机也可以分体设置。

(9)、虽然在上述实施方式中说明了第二输送机固定安装于加工中心，但是本实用新型不限于此，第二输送机与加工中心也可以分体设置。

Claims (10)

1.一种工件移送系统，其特征在于，所述工件移送系统用于向加工中心移送待加工的工件，所述工件移送系统包括储料货架、堆垛机、第一顶升横移机构、第二顶升横移机构、第一输送机和第二输送机，

所述储料货架用于暂存装有待加工的工件的料框，

所述堆垛机用于将所述料框存储于所述储料货架，以及用于将所述储料货架中的所述料框移送于所述第一顶升横移机构，

所述第一输送机设置于所述储料货架的一侧，

所述第一输送机包括第一输送导轨和第二输送导轨，并用于沿着所述第一输送导轨和所述第二输送导轨输送所述料框，在所述第一输送导轨和所述第二输送导轨之间对应所述储料货架的位置处设置所述第一顶升横移机构，所述第一顶升横移机构用于将从所述储料货架移出的所述料框移送于所述第一输送机，

所述第二输送机设置于所述第一输送机与所述加工中心之间，用于在所述第一输送机和所述加工中心之间移送所述料框，

在所述第一输送导轨和所述第二输送导轨之间对应所述第二输送机的位置处设置所述第二顶升横移机构，所述第二顶升横移机构用于将所述第一输送机上的所述料框移送于所述第二输送机。

2.根据权利要求1所述的工件移送系统，其特征在于，所述储料货架包括进料位、出料位和若干个储料位，所述储料位用于存储所述料框，

所述堆垛机用于将位于所述进料位的所述料框存储至所述储料位，以及用于将位于所述储料位的所述料框输送至所述出料位，并通过所述出料位将所述料框移送至所述第一顶升横移机构，

所述第一顶升横移机构对应所述出料位设置。

3.根据权利要求2所述的工件移送系统，其特征在于，所述进料位、所述出料位和所述储料位均包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆沿着所述料框的存储方向平行延伸，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆用于支撑所述料框。

4.根据权利要求3所述的工件移送系统，其特征在于，所述进料位和所述出料位中的每个支撑杆的上表面均嵌入设置有多个滚轮，所述多个滚轮沿着所述料框的存储方向均匀分布。

5.根据权利要求2所述的工件移送系统，其特征在于，所述进料位中设置有射频识别读写器，用于对所述料框中设置的射频识别芯片进行读写。

6.根据权利要求1所述的工件移送系统，其特征在于，所述第一输送机上设置有第一挡停器，用于挡停定位在所述第一顶升横移机构上移动的所述料框。

7.根据权利要求2所述的工件移送系统，其特征在于，所述第一顶升横移机构和所述第二顶升横移机构均包括升降机构、横向输送机构和第二挡停器，所述升降机构用于使得所述第一顶升横移机构和所述第二顶升横移机构工作于上部位置、中间位置和下部位置三个工作位置，所述横向输送机构用于接收或输送所述料框，所述第二挡停器用于挡停定位在所述第一输送机上移动的所述料框，

当所述第一顶升横移机构工作于上部位置时，所述第一顶升横移机构的输送面高于所述第一输送机的输送面，且与所述出料位的输送面齐平，当所述第二顶升横移机构工作于上部位置时，所述第二顶升横移机构的输送面高于所述第一输送机的输送面，且与所述第二输送机的输送面齐平，

当所述第一顶升横移机构或所述第二顶升横移机构工作于中间位置时，所述第一顶升横移机构或所述第二顶升横移机构的输送面与所述第一输送机的输送面齐平，所述第二挡停器的上端高于所述第一输送机的输送面，

当所述第一顶升横移机构或所述第二顶升横移机构工作于下部位置时，所述第二挡停器的上端低于所述第一输送机的输送面。

8.根据权利要求1所述的工件移送系统，其特征在于，所述堆垛机包括基座、立柱、升降平台和伸缩货叉，

所述立柱与所述基座固定连接，

所述升降平台设置于所述立柱上，且能够沿着所述立柱上下移动，

所述伸缩货叉设置于所述升降平台上，所述伸缩货叉能够相对于所述升降平台伸缩运动以存取所述料框。

9.根据权利要求1所述的工件移送系统，其特征在于，所述第二输送机包括第三输送导轨和第四输送导轨，所述第三输送导轨和所述第四输送导轨之间设置有顶升定位机构，

所述顶升定位机构设置有定位销，所述定位销能够与所述料框上设置的销孔配合以定位所述料框。

10.一种自动加工系统，其特征在于，包括加工中心和权利要求1-9中任一项所述的工件移送系统，所述第一输送机设置于所述加工中心的侧方。