CN208988708U - 旋风分离尘杯和吸尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种旋风分离尘杯以及吸尘器，其中，旋风分离尘杯包括外筒，外筒的两个端面分别开设有进风口和出风口；分离主体，设于外筒内，且分离主体与外筒同轴，分离主体包括连通进风口与出风口的螺旋管道；螺旋管道包括：靠近进风口的起旋板，靠近出风口的导风板，以及连接起旋板和导风板的螺旋平板，其中，起旋板与导风板之间夹角为预设角度，气流经进风口流入分离主体时，依次经起旋板、螺旋平板以及导风板由出风口流出。通过本实用新型的技术方案，旋风分离尘杯通过导风板减少气流中的漩涡，进而减少被分离的杂质在漩涡的裹挟下从出风口中流出的可能性，进而提高旋风分离尘杯分离效率。

Description

旋风分离尘杯和吸尘器

技术领域

本实用新型涉及吸尘器技术领域，具体而言，涉及一种旋风分离尘杯以及一种吸尘器。

背景技术

尘杯型吸尘器用于吸除地面、地毯等表面的灰尘和垃圾，使用便捷，市场需求较大。而利用旋风分离远离分离尘灰效率高、吸力持久、设备简单，在尘杯型吸尘器中被普遍使用。

现有的尘杯型吸尘器，一般为一集尘桶，内有一锥体，成为旋风锥体，空气切向进入锥体内部。气流进入椎体后，现有的吸尘器让气流沿着椎体壁面运动，自行产生高速旋转气流。然后，灰尘从锥体底部排出，落入集尘桶，洁净空气则从锥体上部排出。

现有的旋风锥体设计，气流从椎体外进入椎体阶段气流方向发生较大变化，容易产生各种旋涡，特别是旋进式旋涡，容易造成紊乱的气流裹挟尘灰进入出风口，使得吸尘器的分离效率不高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型的一个目的在于提供了一种旋风分离尘杯。

本实用新型的又一个目的在于提供一种具有上述旋风分离尘杯的吸尘器。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种旋风分离尘杯，包括外筒，外筒的两个端面分别开设有进风口和出风口；分离主体，设于外筒内，且分离主体与外筒同轴，分离主体包括连通进风口与出风口的螺旋管道；螺旋管道包括：靠近进风口的起旋板，靠近出风口的导风板，以及连接起旋板和导风板的螺旋平板，其中，起旋板与导风板之间夹角为预设角度，气流经进风口流入分离主体时，依次经起旋板、螺旋平板以及导风板由出风口流出。

在该技术方案中，气流经起旋板流入螺旋管道，并经起旋板流向螺旋平板，以在螺旋管道中做螺旋运动，在气流做螺旋运动的过程中，气流中的杂质在离心力的作用下流至远离螺旋管道的螺旋轴线的一侧，以实现对气流中的杂质的分离。

在气流经进风口流入螺旋管道的过程中，气流的流向发生改变，因而气流容易产生漩涡，漩涡随气流流动，位于远离螺旋管道的螺旋轴线的一侧的灰尘容易在漩涡的裹挟下流至靠近螺旋管道的螺旋轴线的一侧并最终经出风口流出，使旋风分离尘杯的分离效率不高。气流在流经螺旋平板后流至与起旋板呈预设角度的导风板，导风板能够梳理紊乱的气流，以减少气流中的漩涡，从而能够提高旋风分离尘杯的分离效率。

其中，优选地，导风板相对于螺旋平板上翘，以在梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，不增加气流的压力损失。

其中，优选地，导风板的倾斜角度亦可小于螺旋平板的倾斜角度，也具有梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的作用。

在上述技术方案中，优选地，分离主体还包括：通风管，通风管内设有分隔板，以使通风管沿轴向构造成相互独立的进风管及出风管，其中，螺旋管道围设于通风管外。

在该技术方案中，气流经通风管进出围设于通风管外的螺旋管道，分隔板将通风管的进风管和出风管隔开，以减少气流经进风管直接流入出风管的可能性，以提高旋风分离尘杯的分离效率。

在上述技术方案中，优选地，进风管的一端与进风口相连通，进风管的另一端的周向开设有与螺旋管道连通的开口，气流经进风口流入进风管，再经开口流入螺旋管道。

在该技术方案中，气流经进风口流入进风管，并经进风管周向的开口流入螺旋管道，由于螺旋管道围设于通风管外，因此气流经开口进入螺旋管道后气流的初始流动方向为沿螺旋管道的切向，气流在螺旋管道中做螺旋运动时流动方向改变较小，一方面便于提高气流的流速，以提高旋风分离尘杯的分离速度，另一方面气流的压力损失较小，便于减少与旋风分离尘杯连通的流体输送装置的耗能。

在上述技术方案中，优选地，出风管的一端与出风口相连通，出风管的另一端开设有多个微孔，流经螺旋管道的气流的一部分经微孔流入出风管，另一部分沿螺旋管道的切向向外甩出。

在该技术方案中，在气流流经起旋板、螺旋平板以及导风板后，气流中的杂质在离心力的作用下主要分布在远离通风管的一侧，靠近通风管的气流中的杂质较少，气流流经螺旋管道后，即气流流经导风板后，靠近通风管的气流经出风管的微孔流入出风管中并经由出风管流出，而位于远离通风管一侧含有较多杂质的气流沿螺旋管道的切向向外甩出。此时即实现对气流中杂质的分离。还需指出的是，微孔还能够对流入出气管的气流进行进一步的过滤，以提高旋风分离尘杯的分离效率。

在上述技术方案中，优选地，起旋板与导风板平行。

在该技术方案中，起旋板与导风板平行，便于螺旋管道的设计和制造，在导风板梳理紊乱的气流并减少漩涡的同时，还便于旋风分离尘杯中的气流流动均匀，以减少旋风分离尘杯中紊乱的气流，便于提高旋风分离尘杯的分离效率。

在上述技术方案中，优选地，起旋板与导风板不平行。

在该技术方案中，起旋板与导风板不平行，在气流流至导风板时，气流的流动状态变化较大，便于导风板梳理紊乱的气流，以减少气流中的漩涡，提高旋风分离尘杯的分离效率。

在上述技术方案中，优选地，起旋板与导风板之间的夹角小于等于 30度。

在该技术方案中，起旋板与导风板之间的夹角不大于30度，在上述角度范围内，在导风板梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，气流的流动状态变化较小，以减少气流流经导风板过程中的压力损失，进而减少与旋风分离尘杯连通的流体输送装置的耗能。

在上述技术方案中，优选地，导风板相对于外筒的轴线的弧度为10°～45°。

在该技术方案中，导风板相对于外筒的轴线的弧度为10°～45°。在导风板相对于外筒的轴线的弧度为10°时，导风板在气流流动方向上的长度较短，以在梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，减少导风板对气流流动状态的影响，进而减少气流的压力损失，减少与旋风分离尘杯连通的流体输送装置的耗能。在导风板相对于外筒的轴线的弧度为45°时，导风板在气流流动方向上的长度较长，导风板能够对紊乱的气流进行充分的梳理，以减少气流中大部分漩涡，提高旋风分离尘杯的分离效率。当导风板相对于外筒的轴线的弧度介于10°到45°之间，导风板既能够梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡，又能够减少气流的压力损失。

在上述技术方案中，优选地，导风板与螺旋平板之间的夹角大于15°且小于45°。

在该技术方案中，导风板与螺旋平板之间的夹角大于15°且小于 45°。当导风板与螺旋平板之间的夹角为15°时，在梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，减少导风板对气流流动状态的影响，进而减少气流的压力损失，减少与旋风分离尘杯连通的流体输送装置的耗能。当导风板与螺旋平板之间的夹角为45°时，导风板对紊乱的气流的梳理作用较强，从而能够对紊乱的气流进行充分的梳理，以减少气流中大部分漩涡，提高旋风分离尘杯的分离效率。当导风板与螺旋平板之间的夹角介于15°和45°之间，导风板既能够梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡，又能够减少气流的压力损失。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种吸尘器，包括上述任一技术方案中的旋风分离尘杯。

在该技术方案中，吸尘器包括上述任一技术方案中的旋风分离尘杯，因此在吸尘器工作的过程中，旋风分离尘杯能够减少气流中的漩涡，进而减少被分离的杂质在漩涡的裹挟下从旋风分离尘杯中流出的可能性，进而提高分离效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的实施例的旋风分离尘杯的侧视图；

图2示出了根据本实用新型的实施例的分离主体的侧视图；

图3示出了图2中A-A截面的剖视图；

图4示出了根据本实用新型的实施例的分离主体的部分结构的剖视图。

其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10旋风分离尘杯，102外筒，1022进风口，104分离主体，1042 螺旋管道，1044起旋板，1046螺旋平板，1048导风板，1050通风管， 1052分隔板，1054进风管，1056开口，1058出风管，1060微孔。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本实用新型的一些实施例。

如图1至图4所示，本实用新型第一方面的实施例提供了一种旋风分离尘杯10，包括两个端面设有进风口1022和出风口的外筒102，外筒102内设有分离主体104，分离主体104包括连通进风口1022和出风口的通风管1050 以及围设于通风管1050外的螺旋管道1042，通风管1050内设有分隔板1052，以使通风管1050沿轴向构造成相互独立的进风管1054及出风管1058，螺旋管道1042包括沿气流流动方向依次设置的起旋板1044、螺旋平板1046以及导风板1048。其中，气流经进风管1054流入螺旋管道1042，并依次流经起旋板1044、螺旋平板1046以及导风板1048从螺旋管道1042中流出，部分气流经出风管1058以及出风口流出外筒102。

本方案中，图3和图4中箭头的方向即为气流流向。气流经进风口1022 流入进风管1054中，并经进风管1054流入螺旋管道1042，由于螺旋管道 1042围设于通风管1050外，气流由进风管1054流入螺旋管道1042中做螺旋运动时流动方向改变较小，一方面便于提高气流的流速，以提高旋风分离尘杯10的分离速度，另一方面气流的压力损失较小，便于减少与旋风分离尘杯10连通的流体输送装置(例如为风机)的耗能。

气流经起旋板1044流入螺旋管道1042，并经起旋板1044流向螺旋平板 1046，以在螺旋管道1042中做螺旋运动，在气流做螺旋运动的过程中，气流中的杂质在离心力的作用下流至远离通风管1050的一侧，以实现对气流中的杂质的分离。

在气流经进风管1054流入螺旋管道1042的过程中，气流的流向发生改变，因而气流容易产生漩涡，漩涡随气流流动，位于远离通风管1050的一侧的灰尘容易在漩涡的裹挟下流至靠近通风管1050的一侧并进入出风管1058，使旋风分离尘杯10的分离效率不高。气流在流经螺旋平板1046后流至与起旋板1044呈预设角度的导风板1048，导风板1048能够梳理紊乱的气流，以减少气流中的漩涡，从而能够提高旋风分离尘杯10的分离效率。

如图4所示，进一步优选设计导风板1048相对于螺旋平板1046上翘，图4中箭头的方向即为气流流向。以在梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，不增加气流的压力损失。

进一步优选设计导风板1048的倾斜角度亦可小于螺旋平板1046的倾斜角度，也具有梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的作用。

如图3和图4所示，进一步优选设计进风管1054远离进风口1022的一端的周向开设有与螺旋管道1042连通的开口1056，气流经进风口1022流入进风管1054并经开口1056流入螺旋管道1042。

本方案中，图3和图4中箭头的方向即为气流流向。气流经进风口1022 流入进风管1054，并经进风管1054周向的开口1056流入螺旋管道1042，由于螺旋管道1042围设于通风管1050外，因此气流经开口1056进入螺旋管道 1042后气流的初始流动方向为沿螺旋管道1042的切向，气流在螺旋管道 1042中做螺旋运动时流动方向改变较小，一方面便于提高气流的流速，以提高旋风分离尘杯10的分离速度，另一方面气流的压力损失较小，便于减少与旋风分离尘杯10连通的流体输送装置(例如为风机)的耗能。

进一步优选设计出风管1058的一端与出风口相连通，出风管1058的另一端开设有多个微孔1060，流经螺旋管道1042的气流的一部分经微孔1060 流入出风管1058，另一部分沿螺旋管道1042的切向向外甩出。

本方案中，在气流流经起旋板1044、螺旋平板1046以及导风板1048后，气流中的杂质在离心力的作用下主要分布在远离通风管1050的一侧，靠近通风管1050的气流中的杂质较少，气流流经螺旋管道1042后，即气流流经导风板1048后，靠近通风管1050的气流经出风管1058的微孔1060流入出风管1058中并经由出风管1058流出，而位于远离通风管1050一侧含有较多杂质的气流沿螺旋管道1042的切向向外甩出。此时即实现对气流中杂质的分离。还需指出的是，微孔1060还能够对流入出气管的气流进行进一步的过滤，以提高旋风分离尘杯10的分离效率。

如图2至图4所示，进一步优选设计多个微孔1060在通风管1050上均匀分布，以使出风管1058中的流体流动均匀，减少旋风分离尘杯10工作时因气流流动不均的噪音。

进一步优选设计起旋板1044与导风板1048平行。

本方案中，起旋板1044与导风板1048平行，便于螺旋管道1042的设计和制造，在导风板1048梳理紊乱的气流并减少漩涡的同时，还便于旋风分离尘杯10中的气流流动均匀，以减少旋风分离尘杯10中紊乱的气流，便于提高旋风分离尘杯10的分离效率。

进一步优选设计起旋板1044与导风板1048不平行。

本方案中，起旋板1044与导风板1048不平行，在气流流至导风板1048 时，气流的流动状态变化较大，便于导风板1048梳理紊乱的气流，以减少气流中的漩涡，提高旋风分离尘杯10的分离效率。

如图4所示，进一步优选设计起旋板1044与导风板1048之间的夹角小于等于30度。

本方案中，图4中箭头的方向即为气流流向。起旋板1044与导风板 1048之间的夹角不大于30度，在上述角度范围内，在导风板1048梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，气流的流动状态变化较小，以减少气流流经导风板1048过程中的压力损失，进而减少与旋风分离尘杯10连通的流体输送装置(例如为风机)的耗能。

如图4所示，进一步优选设计导风板1048相对于外筒102的轴线的弧度为10°。

本方案中，图4中箭头的方向即为气流流向。导风板1048相对于外筒 102的轴线的弧度为10°，导风板1048在气流流动方向上的长度较短，以在梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，减少导风板1048对气流流动状态的影响，进而减少气流的压力损失，减少与旋风分离尘杯10连通的流体输送装置(例如为风机)的耗能。

如图4所示，进一步优选设计导风板1048相对于外筒102的轴线的弧度为45°。

本方案中，图4中箭头的方向即为气流流向。在导风板1048相对于外筒 102的轴线的弧度为45°时，导风板1048在气流流动方向上的长度较长，导风板1048能够对紊乱的气流进行充分的梳理，以减少气流中大部分漩涡，提高旋风分离尘杯10的分离效率。

当导风板1048相对于外筒102的轴线的弧度介于10°到45°之间，导风板1048既能够梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡，又能够减少气流的压力损失。因而本领域技术人员可以理解的是，根据实际使用环境在10°到45°之间确定导风板1048相对于外筒102的轴线的弧度，以满足不同的使用需求。

如图4所示，进一步优选设计导风板1048与螺旋平板1046之间的夹角为15°。

本方案中，图4中箭头的方向即为气流流向。导风板1048与螺旋平板 1046之间的夹角为15°，在梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡的同时，减少导风板1048对气流流动状态的影响，进而减少气流的压力损失，减少与旋风分离尘杯10连通的流体输送装置(例如为风机)的耗能。

进一步优选设计导风板1048与螺旋平板1046之间的夹角为45°。

本方案中，当导风板1048与螺旋平板1046之间的夹角为45°时，导风板1048对紊乱的气流的梳理作用较强，从而能够对紊乱的气流进行充分的梳理，以减少气流中大部分漩涡，提高旋风分离尘杯10的分离效率。

当导风板1048与螺旋平板1046之间的夹角介于15°和45°之间，导风板1048既能够梳理紊乱的气流并减少气流中的漩涡，又能够减少气流的压力损失。因而本领域技术人员可以理解的是，根据实际使用环境，在15°至45°之间确定导风板1048与螺旋平板1046之间的夹角，以满足不同的使用需求。

如图1至图4所示，在本实用新型的一个具体实施例中，旋风分离尘杯 10，包括两个端面设有进风口1022和出风口的外筒102，外筒102内设有分离主体104，分离主体104包括连通进风口1022和出风口的通风管1050以及围设于通风管1050外的螺旋管道1042。通风管1050内设有分隔板1052，以使通风管1050沿轴向构造成相互独立的进风管1054及出风管1058，通风管1050内设有分隔板1052，以使通风管1050沿轴向构造成相互独立的进风管1054及出风管1058，进风管1054远离进风口1022的一端的周向开设有与螺旋管道1042连通的开口1056，出风管1058的一端与出风口相连通，出风管1058的另一端开设有多个微孔1060。螺旋管道1042包括沿气流流动方向依次设置的起旋板1044、螺旋平板1046以及导风板1048。气流经进风口 1022流入进风管1054并经开口1056流入螺旋管道1042，并依次流经起旋板 1044、螺旋平板1046以及导风板1048从螺旋管道1042中流出，流出螺旋管道1042的气流的一部分经微孔1060流入出风管1058，另一部分沿螺旋管道 1042的切向向外甩出。其中，导风板1048相对于螺旋平板1046上翘且导风板1048和起旋板1044平行。

本实施例中，图3和图4中箭头的方向即为气流流向。气流经进风口 1022流入进风管1054，并经进风管1054周向的开口1056流入螺旋管道 1042，由于螺旋管道1042围设于通风管1050外，因此气流经开口1056进入螺旋管道1042后气流的初始流动方向为沿螺旋管道1042的切向，气流在螺旋管道1042中做螺旋运动时流动方向改变较小，一方面便于提高气流的流速，以提高旋风分离尘杯10的分离速度，另一方面气流的压力损失较小，便于减少与旋风分离尘杯10连通的流体输送装置(例如为风机)的耗能。

气流经起旋板1044流入螺旋管道1042，并经起旋板1044流向螺旋平板 1046，以在螺旋管道1042中做螺旋运动，在气流做螺旋运动的过程中，气流中的杂质在离心力的作用下流至远离通风管1050的一侧，以实现对气流中的杂质的分离。

在气流经开口1056流入螺旋管道1042的过程中，气流的流向发生改变，因而气流容易产生漩涡，漩涡随气流流动，位于远离通风管1050的一侧的灰尘容易在漩涡的裹挟下流至靠近通风管1050的一侧，使旋风分离尘杯10的分离效率不高。气流在流经螺旋平板1046后流至相对于螺旋平板1046上翘且与起旋板1044平行的导风板1048，导风板1048相对于螺旋平板1046上翘，使气流的流动状态改变，进而能够梳理紊乱的气流，以减少气流中的漩涡，从而能够提高旋风分离尘杯10的分离效率。

流过导风板1048的气流中的杂质在离心力的作用下主要分布在远离通风管1050的一侧，靠近通风管1050的气流中的杂质较少，气流流经螺旋管道 1042后，即气流流经导风板1048后，靠近通风管1050的气流经出风管1058 的微孔1060流入出风管1058中并经由出风管1058流出，而位于远离通风管 1050一侧含有较多杂质的气流沿螺旋管道1042的切向向外甩出。此时即实现对气流中杂质的分离。还需指出的是，微孔1060还能够对流入出气管的气流进行进一步的过滤，以提高旋风分离尘杯10的分离效率。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种吸尘器，包括上述任一实施例中的旋风分离尘杯10。

本方案中，吸尘器包括上述任一实施例中的旋风分离尘杯10，在吸尘器工作的过程中，旋风分离尘杯10能够减少气流中的漩涡，进而减少被分离的杂质在漩涡的裹挟下从旋风分离尘杯10中流出的可能性，进而提高分离效率。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，通过本实用新型的技术方案，旋风分离尘杯通过导风板减少气流中的漩涡，进而减少被分离的杂质在漩涡的裹挟下从出风口中流出的可能性，进而提高旋风分离尘杯分离效率。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旋风分离尘杯，其特征在于，包括：

外筒，所述外筒的两个端面分别开设有进风口和出风口；

分离主体，设于所述外筒内，且所述分离主体与所述外筒同轴，所述分离主体包括连通所述进风口与所述出风口的螺旋管道；

所述螺旋管道包括：靠近所述进风口的起旋板，靠近所述出风口的导风板，以及连接所述起旋板和所述导风板的螺旋平板，

其中，所述起旋板与所述导风板之间夹角为预设角度，气流经所述进风口流入所述分离主体时，依次经所述起旋板、所述螺旋平板以及所述导风板由所述出风口流出。

2.根据权利要求1所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述分离主体还包括：

通风管，所述通风管内设有分隔板，以使所述通风管沿轴向构造成相互独立的进风管及出风管，

其中，所述螺旋管道围设于所述通风管外。

3.根据权利要求2所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述进风管的一端与所述进风口相连通，所述进风管的另一端的周向开设有与所述螺旋管道连通的开口，所述气流经所述进风口流入所述进风管，再经所述开口流入所述螺旋管道。

4.根据权利要求3所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述出风管的一端与所述出风口相连通，所述出风管的另一端开设有多个微孔，流经所述螺旋管道的气流的一部分经所述微孔流入所述出风管，另一部分沿所述螺旋管道的切向向外甩出。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述起旋板与所述导风板平行。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述起旋板与所述导风板不平行。

7.根据权利要求6所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述起旋板与所述导风板之间的夹角小于等于30度。

8.根据权利要求6所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述导风板相对于所述外筒的轴线的弧度为10°～45°。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的旋风分离尘杯，其特征在于，所述导风板与所述螺旋平板之间的夹角大于15°且小于45°。

10.一种吸尘器，其特征在于，包括：权利要求1至9中任一项所述的旋风分离尘杯。