CN208935801U - 一种型材连接支架、型材连接结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种型材连接支架、型材连接结构及汽车。该支架包括：竖直连接板和连接在所述竖直连接板底部一侧的水平框架；其中，竖直连接板上开设有第一安装孔，第一安装孔用以连接竖直连接板与车身下纵梁；水平框架的上表面和下表面分别开设有相对应的第二安装孔和通孔，第二安装孔和通孔相配合，用以连接水平框架与车身下纵梁。本实用新型中，通过竖直连接板和水平框架相连接形成“L”型结构，通过分别在竖直连接板和水平框架上设置安装孔，以将型材连接支架与车身下纵梁通过螺接的方式相紧固，成型工艺简单，易于加工，在满足连接功能的同时，实现了车辆的轻量化，并且，简化了型材之间的安装工艺、提高了安装效率。

Description

一种型材连接支架、型材连接结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种型材连接支架、型材连接结构及汽车。

背景技术

汽车越来越多，车辆越来越轻，然而，目前我们面临着一个挑战，就是在减轻车辆及车辆零部件的重量时，怎样能够将性能得到保证。

对铝型材框架式结构车身来说，型材与型材的连接方式多为焊接，焊接变形大，且需要工装夹具才能实施，整个工艺过程繁琐复杂，成本较高，且不利于车辆的轻量化。

中国专利公开号CN 202546225 U，公开了一种型材连接结构，具体包括：分别设置于第一、二型材端部的母、公插件和一插芯，所述母插件的上表面设有横截面为圆弧形的开口槽，所述开口槽的壁上设有横截面为矩形的第一凹槽，所述公插件由垂直于第二型材下表面的第一凸棱和垂直设于第一凸棱外侧面的第二凸棱构成，所述第一凸棱贴合于开口槽内，所述第二凸棱插入第一凹槽内，所述公插件和母插件之间形成一通孔，所述通孔内安装插芯。可以看出，该连接结构较为复杂，安装在车身上时需要占用较大空间，且难以实现前轮罩下横梁与车身下纵梁的紧固连接。

发明内容

鉴于此，本实用新型提出了一种型材连接支架、型材连接结构及汽车，旨在解决现有技术中型材与型材之间的连接工艺复杂，安装效率低且难以实现轻量化的问题。

具体的，第一方面，本实用新型提出了一种型材连接支架，包括：竖直连接板和连接在所述竖直连接板底部一侧的水平框架；其中，所述竖直连接板上开设有第一安装孔，所述第一安装孔用以连接所述竖直连接板与车身下纵梁；所述水平框架的上表面和下表面分别开设有相对应的第二安装孔和通孔，所述第二安装孔和所述通孔相配合，用以连接所述水平框架与所述车身下纵梁。

进一步地，上述型材连接支架中，所述水平框架包括：第一连接板、第二连接板和第三连接板；其中，所述第一连接板、第二连接板、第三连接板和所述竖直连接板的下部依次连接，并围设成框架结构。

进一步地，上述型材连接支架中，所述第三连接板的长度小于所述第一连接板的长度，所述第二连接板与所述第三连接板通过第四连接板相连接；并且，所述第四连接板的一端与所述第二连接板呈夹角设置，另一端与所述第三连接板呈夹角设置。

进一步地，上述型材连接支架中，所述第四连接板与所述第三连接板之间的夹角为130°-135°。

进一步地，上述型材连接支架中，所述第一连接板与所述第二连接板之间设置有倒角；和/或所述第一连接板与所述竖直连接板之间设置有倒角；和/或所述第二连接板与所述第三连接板之间设置有倒角；和/或所述第四连接板与所述第三连接板之间设置有倒角；和/或所述第四连接板与所述竖直连接板之间设置有倒角。

进一步地，上述型材连接支架中，所述第一安装孔靠近所述竖直连接板的上部设置。

进一步地，上述型材连接支架中，所述通孔设置于所述第三连接板上，并且，所述通孔延伸至所述第四连接板。

进一步地，上述型材连接支架中，所述通孔为腰型孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于，本实用新型提供的型材连接支架，通过竖直连接板和水平框架相连接形成“L”型结构，并且，通过分别在竖直连接板和水平框架上设置安装孔，以将型材连接支架与车身下纵梁通过螺接的方式相紧固，相对于现有技术中的冲压钣金支架而言，成型工艺简单，易于加工，在满足连接功能的同时，实现了车辆的轻量化，并且，简化了型材之间的安装工艺、提高了安装效率。

第二方面，本实用新型提供了一种型材连接结构，包括：前轮罩框架和上述任一项所述的型材连接支架；其中，所述前轮罩框架中的前轮罩下横梁与所述型材连接支架中的竖直连接板相连接。

本实用新型提供的型材连接结构，通过竖直连接板与前轮罩下横梁焊接形成前轮罩框架总成，然后通过螺栓分别在竖直方向和水平方向上与车身下纵梁螺接，能保证较高的连接强度，且便于后续拆车维修。此外，由于型材连接支架的设计大大减轻了车身的重量，因此，包括该连接支架的连接结构也有利于实现车辆的轻量化。

第三方面，本实用新型提供了一种汽车，包括上述的型材连接结构。

由于型材连接结构具有上述效果，所以具有该型材连接结构的汽车也具有相应的技术效果。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的型材连接支架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的型材连接支架的侧视图；

图3为本实用新型实施例提供的型材连接支架的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的型材连接支架的截面图；

图5为本实用新型实施例提供的型材连接结构的示意图；

图6为本实用新型实施例提供的型材连接结构与车身的安装示意图；

图7为图6中A处的局部放大图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参阅图1-图4及图6，本实用新型实施例的型材连接支架包括：竖直连接板1和连接在所述竖直连接板1底部一侧的水平框架2；其中，所述竖直连接板1上开设有第一安装孔11，所述第一安装孔11用以连接所述竖直连接板1与车身下纵梁3；所述水平框架2的上表面和下表面分别开设有相对应的第二安装孔21和通孔25，所述第二安装孔21和所述通孔25相配合，用以连接所述水平框架2与所述车身下纵梁3。

具体而言，竖直连接板1和水平框架2垂直设置，以便与待连接型材的两个侧面相匹配，增大连接支架与型材之间的接触面积。第一安装孔11的开设位置可以根据竖直连接板1与车身下纵梁3的安装位置来确定，优选的，第一安装孔11靠近竖直连接板1的上部设置。同样的，第二安装孔21和通孔25的开设位置可以根据水平框架2与车身下纵梁3的安装位置来确定。优选的，第二安装孔21设置在水平框架2的上表面靠近中部的位置，通孔25设置在水平框架2下表面上与第二安装孔21相对应的位置处。实际使用时，可以在第一安装孔11中插入螺栓5实现型材连接支架与车身下纵梁3沿水平方向的紧固连接；在相贯通的第二安装孔21和通孔25中插入螺栓5，可以实现型材连接支架与车身下纵梁3沿竖直方向的紧固连接。

水平框架2可以垂直设置在竖直连接板1的一侧，二者形成“L”型结构，使得整个型材连接支架可以与车身下纵梁3的两个面实现面与面的螺接，保证了较高的连接强度，且便于后续拆车维修。

竖直连接板1和水平框架2可以均由牌号为6061的铝合金经挤压工艺制成，成型工艺简单，并且制作的型材连接支架重量大大减轻，有利于实现车辆的轻量化。

上述显然可以得出，本实施例中提供的型材连接支架，通过竖直连接板和水平框架相连接形成“L”型结构，并且，通过分别在竖直连接板和水平框架上设置安装孔，以将型材连接支架与车身下纵梁通过螺接的方式相紧固，相对于现有技术中的冲压钣金支架而言，成型工艺简单，易于加工，在满足连接功能的同时，实现了车辆的轻量化，并且，简化了型材之间的安装工艺、提高了安装效率。

继续参见图1、图2和图4，在本实施例的一种实施方式中，水平框架2包括：第一连接板22、第二连接板23和第三连接板24；其中，所述第一连接板22、第二连接板23、第三连接板24和所述竖直连接板1的下部依次连接，并围设成框架结构。

具体而言，第一连接板22、第二连接板23、第三连接板24与竖直连接板1下部围设成的框架结构可以为矩形框架或者不规则形状的框架，本实施例对其不做任何限定。第一连接板22上开设有第二安装孔21，第三连接板24上开设有与第二安装孔21相对应的通孔25。优选的，通孔25可以为腰型孔，实际设计时，为了便于紧固作业的进行，腰型孔的总长(即两端的两个圆的圆心之间的水平距离)大于第二安装孔21的直径。通孔25的设置，一方面，便于紧固作业中螺栓的穿过和位置调节；另一方面，也利于实现零件的轻量化。

在本实施例的另一种实施方式中，所述第三连接板24的长度小于所述第一连接板22的长度，所述第二连接板23与所述第三连接板24通过第四连接板26相连接；并且，所述第四连接板26的一端与所述第二连接板23呈夹角设置，另一端与所述第三连接板24呈夹角设置。为了与不同高度的待连接型材相适配，优选的，所述第四连接板与所述第三连接板之间的夹角α为130°-135°。

为了进一步实现轻量化，通孔25可以设置于所述第三连接板24上，并且延伸至所述第四连接板26。为了使得加工过程更便捷，通孔25的小部分延伸至第四连接板26即可。

可以看出，第四连接板26倾斜设置在第二连接板23与第三连接板24之间，在满足结构稳定性的同时也减轻了水平框架的重量，从而为整个车身结构的轻量化作出有益的贡献。

为了防止应力集中，上述各实施例中，所述第一连接板与所述第二连接板之间设置有倒角；和/或所述第一连接板与所述竖直连接板之间设置有倒角；和/或所述第二连接板与所述第三连接板之间设置有倒角；和/或所述第四连接板与所述第三连接板之间设置有倒角；和/或所述第四连接板与所述竖直连接板之间设置有倒角。需要说明的是，各倒角的度数可以根据实际需要进行确定。

参阅图5至图7，本实用新型实施例还提出了一种型材连接结构，该型材连接结构包括前轮罩框架4和上述实施例中的型材连接支架；其中，所述前轮罩框架4中的前轮罩下横梁41与所述型材连接支架中的竖直连接板1相连接。

具体而言，型材连接支架通过竖直连接板1与前轮罩下横梁41焊接形成前轮罩框架总成，然后通过2颗螺栓5分别在竖直方向和水平方向上与车身下纵梁3螺接。这样的连接结构，能保证较高的连接强度，且便于后续拆车维修。此外，由于型材连接支架的设计大大减轻了车身的重量，因此，包括该连接支架的连接结构也有利于实现车辆的轻量化。

本实用新型实施例又提出了一种汽车，该汽车包括了上述实施例中的型材连接结构。

由于型材连接结构具有上述效果，所以具有该型材连接结构的汽车也具有相应的技术效果。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种型材连接支架，其特征在于，包括：竖直连接板(1)和连接在所述竖直连接板(1)底部一侧的水平框架(2)；其中，

所述竖直连接板(1)上开设有第一安装孔(11)，所述第一安装孔(11)用以连接所述竖直连接板(1)与车身下纵梁(3)；

所述水平框架(2)的上表面和下表面分别开设有相对应的第二安装孔(21)和通孔(25)，所述第二安装孔(21)和所述通孔(25)相配合，用以连接所述水平框架(2)与所述车身下纵梁(3)。

2.根据权利要求1所述的型材连接支架，其特征在于，所述水平框架包括：第一连接板(22)、第二连接板(23)和第三连接板(24)；其中，

所述第一连接板(22)、所述第二连接板(23)、所述第三连接板(24)和所述竖直连接板(1)的下部依次连接，并围设成框架结构。

3.根据权利要求2所述的型材连接支架，其特征在于，所述第三连接板(24)的长度小于所述第一连接板(22)的长度，所述第二连接板(23)与所述第三连接板(24)通过第四连接板(26)相连接；并且，所述第四连接板(26)的一端与所述第二连接板(23)呈夹角设置，另一端与所述第三连接板(24)呈夹角设置。

4.根据权利要求3所述的型材连接支架，其特征在于，所述第四连接板(26)与所述第三连接板(24)之间的夹角为130°-135°。

5.根据权利要求3所述的型材连接支架，其特征在于，所述第一连接板(22)与所述第二连接板(23)之间设置有倒角；和/或所述第一连接板(22)与所述竖直连接板(1)之间设置有倒角；和/或所述第二连接板(23)与所述第三连接板(24)之间设置有倒角；和/或所述第四连接板(26)与所述第三连接板(24)之间设置有倒角；和/或所述第四连接板(26)与所述竖直连接板(1)之间设置有倒角。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的型材连接支架，其特征在于，所述通孔(25)设置于所述第三连接板(24)上，并且延伸至所述第四连接板(26)。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的型材连接支架，其特征在于，所述第一安装孔(11)靠近所述竖直连接板(1)的上部设置。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的型材连接支架，其特征在于，所述通孔(25)为腰型孔。

9.一种型材连接结构，其特征在于，包括：前轮罩框架和如权利要求1至8中任一项所述的型材连接支架；其中，

所述前轮罩框架(4)中的前轮罩下横梁(41)与所述型材连接支架中的竖直连接板(1)相连接。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求9所述的型材连接结构。