CN208929682U - U型管自动弯管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示一种U型管自动弯管机，包括机架，机架上倾斜设有一面板；送料装置，其包括导料机构及进料机构；导料机构设置于面板；进料机构位于导料机构的一侧；弯管装置，其包括折弯机构及驱动机构；折弯机构位于进料机构的一侧；驱动机构设置于折弯机构，并驱动折弯机构将进料机构传送过来的铜管加工成U型管；裁切装置，其包括裁切夹紧机构及裁切机构，裁切夹紧机构位于进料机构与折弯机构之间；裁切机构位于裁切夹紧机构的一侧；以及下料装置，其包括下料机构及回收机构。本实用新型的U型管自动弯管机有效降低工人劳动强度，同时，切割后产生的铜粉、废料和产品会分开，方便工人分拣。

Description

U型管自动弯管机

技术领域

本实用新型涉及弯管设备技术领域，具体地，涉及一种U型管自动弯管机。

背景技术

家电、空调及制冷设备行业等产品通常需要使用U型管材作为部件，而U 型管需要特定的设备将管材按照需要的尺寸和形状进行制作，目前，一般通过手动或自动方式将管材折弯成型，然后再由锯片进行切割，但是，采用手动弯管，工人劳动强度大，而自动弯管采用油缸送料，无法保证每次的送料行程一致，会产生多余的尾料，降低影响成品率，同时，切割时会产生大量的铜粉，铜粉、成品及尾料会一起掉进料斗里，给工人分拣造成了极大不便。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型公开一种U型管自动弯管机，其包括：

机架，机架上倾斜设有一面板；

送料装置，其包括导料机构及进料机构；导料机构设置于面板；进料机构位于导料机构的一侧；

弯管装置，其包括折弯机构及驱动机构；折弯机构位于进料机构的一侧；驱动机构设置于折弯机构，并驱动折弯机构将进料机构传送过来的铜管加工成U型管；

裁切装置，其包括裁切夹紧机构及裁切机构，裁切夹紧机构位于进料机构与折弯机构之间；裁切机构位于裁切夹紧机构的一侧；以及

下料装置，其包括下料机构及回收机构；下料机构设置于面板，面板上具有一下料口，下料机构对应下料口；回收机构设置于机架，并位于裁切机构的下方。

根据本实用新型的一实施方式，上述导料机构包括支座及多个滚轮；支座设置于面板，并位于进料机构的一侧；多个滚轮依序设置于支座。

根据本实用新型的一实施方式，上述进料机构包括夹紧安装座、夹紧固定座、夹紧移动座、夹紧驱动元件及移动驱动元件；夹紧安装座通过滑动组件滑动连接面板，并位于进料机构与弯管装置之间；夹紧固定座设置于夹紧安装座；夹紧移动座活动连接夹紧固定座；夹紧驱动元件设置于夹紧安装座，其输出端连接夹紧移动座；移动驱动元件设置于面板，并通过滚珠丝杠连接夹紧安装座。

根据本实用新型的一实施方式，上述折弯机构包括安装底板、折弯轴承座、折弯臂、连接板、芯轴、移动组件及驱动元件；安装底板设置于面板，并位于裁切夹紧机构的另一侧；折弯轴承座设置于安装底板；折弯臂的一端转动连接折弯轴承座，其另一端连接连接板；芯轴通过移动组件连接连接板；驱动元件设置于连接板。其输出端连接移动组件。

根据本实用新型的一实施方式，上述驱动机构包括减速机、动力连接板及电机；减速机通过封板连接折弯轴承座；动力连接板设置于减速机侧壁；电机设置于动力连接板，其输出端通过同步带轮连接减速机。

根据本实用新型的一实施方式，上述裁切夹紧机构包括弯模座、弯曲模、上夹座、下夹座及气缸；弯模座设置于面板，并位于折弯机构与裁切机构之间；弯曲模设置于弯模座；上夹座位于弯曲模的一侧；下夹座位于弯模座与上夹座之间；气缸设置于弯模座，其输出端贯穿弯模座连接下夹座。

根据本实用新型的一实施方式，上述裁切机构包括切割底板、摆臂轴承座、旋转驱动组件及切割组件；切割底板设置于面板，并位于弯模座的一侧；摆臂轴承座设置于切割底板；旋转驱动组件通过设置于切割底板的耳座连接摆臂轴承座；切割组件通过摆臂连接摆臂轴承座。

根据本实用新型的一实施方式，上述下料机构包括落料斗、支架、多根落料杆及废料落料斗；落料斗设置于面板，其进料口对应面板的下料口；支架设置于落料斗；多根落料杆平行铺设于支架，并位于下料口下方；废料落料斗设置于落料斗，其连接多根落料杆组成的废料出口。

根据本实用新型的一实施方式，上述回收机构包括回收斗及回收箱；回收斗设置于机架，并位于裁切机构的下方；回收箱位于回收斗的下方，其回收口朝向回收斗的出料口及废料落料斗的出料口。

根据本实用新型的一实施方式，上述U型管自动弯管机还包括退料装置；退料装置包括安装座、导料管、退料气缸、退料板及退料杆；安装座位于裁切夹紧机构与进料机构之间；导料管贯穿安装座，并与进料机构传送过来的铜管的中心轴共线；退料气缸设置于安装座，其输出端贯穿安装座连接退料板；退料杆设置于退料板，并贯穿裁切夹紧机构。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的U型管自动弯管机可实现对管材的拉直、折弯及切割等一系列的工序，使得产品一次成型，有效降低工人劳动强度，同时，切割后产生的铜粉、废料和产品会分开，方便工人分拣。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例中U型管自动弯管机的立体结构图；

图2为本实用新型实施例中U型管自动弯管机的另一立体结构图；

图3为本实用新型实施例中导料机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中进料机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中弯管装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中裁切装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中下料机构的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中回收机构的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中退料装置的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1及图2，图1为本实用新型实施例中U型管自动弯管机的立体结构图，图2为本实用新型实施例中U型管自动弯管机的另一立体结构图。如图所示，本申请的U型管自动弯管机包括机架1、送料装置2、弯管装置3、裁切装置4及下料装置5。机架1上倾斜设有一面板11，送料装置2包括导料机构21及进料机构22。导料机构21设置于面板11。进料机构22位于导料机构21的一侧。弯管装置3包括折弯机构31及驱动机构32。折弯机构31 位于进料机构22的一侧。驱动机构32设置于折弯机构31，驱动机构32驱动折弯机构31将进料机构22传送过来的铜管7加工成U型管。裁切装置4包括裁切夹紧机构41及裁切机构42，裁切夹紧机构41位于进料机构22与折弯机构31之间。裁切机构42位于裁切夹紧机构41的一侧。下料装置5包括下料机构51及回收机构52。下料机构51设置于面板11，面板11上具有一下料口111，下料机构51对应下料口111。回收机构52设置于机架1，回收机构52位于裁切机构42的下方。U型管自动弯管机工作时，首先，工人将盘料铜管7置于送料装置2的一侧，盘料铜管7的一端依次经过导料机构21、进料机构22、裁切夹紧机构41及折弯机构31；其次，进料机构22驱动铜管7 移动，铜管7移动至折弯机构31的工位，裁切夹紧机构41夹紧铜管7，驱动机构32驱动折弯机构31将铜管7折弯成U型管；最后，裁切机构42对U型管进行裁切，裁切后的U型管通过下料口111到达下料机构51，废料及铜粉通过下料口111到达回收机构52。

再一并参照图3及图4，图3为本实用新型实施例中导料机构21的结构示意图，图4为本实用新型实施例中进料机构22的结构示意图。如图所示，导料机构21包括支座211及多个滚轮212。支座211设置于面板11，支座211 位于进料机构22的一侧。多个滚轮212依序设置于支座211。进料机构22包括夹紧安装座221、夹紧固定座222、夹紧移动座223、夹紧驱动元件224及移动驱动元件225。夹紧安装座221通过滑动组件226滑动连接面板11，夹紧安装座221位于进料机构22与弯管装置3之间。夹紧固定座222设置于夹紧安装座221。夹紧移动座223活动连接夹紧固定座222。夹紧驱动元件224 设置于夹紧安装座221，夹紧驱动元件224的输出端连接夹紧移动座223。移动驱动元件225设置于面板11，移动驱动元件225通过滚珠丝杠227连接夹紧安装座221。送料装置2工作时，首先，导料机构21的多个滚轮212将盘料铜管7压成笔直并传送至进料机构22的夹紧固定座222的工位；其次，夹紧驱动元件224产生驱动力驱动夹紧移动座223移动，夹紧铜管7；最后，移动驱动元件225产生驱动力，移动驱动元件225通过滚珠丝杠227驱动紧安装座221在滑动组件226上滑动，将铜管7送至下一工位，而后恢复初始状态，等待下一铜管7到来。具体应用时，上述的夹紧驱动元件224为气缸，移动驱动元件225为伺服电机，当然，夹紧驱动元件224也可为其他驱动元件，移动驱动元件225也可为其他驱动电机，于此不再赘述。

再一并参照图5，其为本实用新型实施例中弯管装置3的结构示意图。如图所示，折弯机构31包括安装底板311、折弯轴承座312、折弯臂313、连接板314、芯轴315、移动组件316及驱动元件317。安装底板311设置于面板 11，安装底板311位于裁切夹紧机构41的另一侧。折弯轴承座312设置于安装底板311。折弯臂313的一端转动连接折弯轴承座312，折弯臂313的另一端连接连接板314。芯轴315通过移动组件316连接连接板314。驱动元件317 设置于连接板314，驱动元件317的输出端连接移动组件316。驱动机构32 包括减速机321、动力连接板322及电机323。减速机321通过封板连接折弯轴承座312。动力连接板322设置于减速机321侧壁。电机323设置于动力连接板322，电机323的输出端通过同步带轮324连接减速机321。铜管7到达弯管装置3的工位后，首先，折弯机构31的驱动元件317驱动移动组件316 移动，移动组件316带动芯轴315移动，芯轴315插入铜管7内；其次，驱动机构32的电机323产生驱动力，通过同步带轮324带动减速机321，减速机321带动折弯臂312以折弯轴承座31的中心为旋转轴转动，实现对铜管7 的折弯；最后，驱动元件317带动移动组件316，移动组件316带动芯轴315 从铜管7内抽出恢复初始状态，驱动机构也恢复初始状态，等待下一次铜管7的到来，具体应用时，上述的驱动元件317为气缸，电机323为伺服电机，当然，驱动元件317也可为其他驱动元件，电机323也可为其他驱动电机，于此不再赘述。

再一并参照图6其为本实用新型实施例中裁切装置4的结构示意图。如图所示，裁切夹紧机构41包括弯模座411、弯曲模412、上夹座413、下夹座 414及气缸415。弯模座411设置于面板11，弯模座411位于折弯机构31与裁切机构42之间。弯曲模412设置于弯模座411。上夹座413位于弯曲模412 的一侧。下夹座414位于弯模座411与上夹座413之间。气缸415设置于弯模座411，其输出端贯穿弯模座411连接下夹座414。裁切机构42包括切割底板421、摆臂轴承座422、旋转驱动组件423及切割组件424。切割底板421 设置于面板11，并位于弯模座411的一侧。摆臂轴承座422设置于切割底板 421。旋转驱动组件423通过设置于切割底板421的耳座连接摆臂轴承座422。切割组件424通过摆臂连接摆臂轴承座422。铜管7到达弯管机构31，首先经过裁切装置4，裁切夹紧机构41的下夹座414在气缸415的驱动下，配合上夹座413夹紧铜管7，夹紧后弯管装置4带动铜管7旋转，铜管7外侧壁的一侧贴紧弯模座411上的弯曲模412，将铜管7折弯为U型，折弯完成后，裁切机构42的旋转驱动组件423驱动切割组件424以摆臂轴承座422为旋转轴转动，切割组件424靠近U型管，切割组件424的驱动电机驱动切刀转动，对U型管进行裁切。

再一并参照图7及图8，图7为本实用新型实施例中下料机构51的结构示意图，8为本实用新型实施例中回收机构52的结构示意图。如图所示，下料机构51包括落料斗511、支架512、多根落料杆513及废料落料斗514。落料斗511设置于面板11，落料斗511的进料口对应面板11的下料口111。支架512设置于落料斗511。多根落料杆513平行铺设于支架512，多根落料杆 513位于下料口111下方。废料落料斗514设置于落料斗511，废料落料斗514 连接多根落料杆513组成的废料出口。回收机构52包括回收斗521及回收箱 522。回收斗521设置于机架1，回收斗521位于裁切机构42的下方。回收箱 522位于回收斗521的下方，回收箱522的回收口朝向回收斗521的出料口及废料落料斗514的出料口。裁切后的U型管通过落料斗511落下，裁切过程中产生的铜粉或废料也会从落料斗511落下，由于铜粉或废料的大小比多根落料杆513之间的缝隙小，铜粉或废料会通过废料落料斗514及回收斗521到达回收箱522内，同时，切割过程中没有掉进落料斗511内的铜粉或废料也会通过回收斗521到达回收箱522内，实现对铜粉或废料的回收，而从落料斗511 掉落出的U型管工人对其进行回收操作即可。

再一并参照图9，其为本实用新型实施例中退料装置6的结构示意图。如图所示，U型管自动弯管机还包括退料装置6。退料装置6包括安装座61、导料管62、退料气缸63、退料板64及退料杆65。安装座61位于裁切夹紧机构 41与进料机构22之间。导料管62贯穿安装座61，导料管62与进料机构22 传送过来的铜管7的中心轴共线。退料气缸63设置于安装座61，退料气缸 63的输出端贯穿安装座61连接退料板64。退料杆65设置于退料板64，退料杆65贯穿裁切夹紧机构41。裁切机构42对U型管裁切后，为了防止U型管会卡在弯曲模412上，退料气缸63会驱动退料板64向裁切机构42方向移动，退料板64带动退料杆65向裁切机构42方向移动，退料杆65贯穿弯曲模412 将可能卡在弯曲模412上的U型管推下。

具体应用时，上述送料装置2、弯管装置3、裁切装置4及退料装置6均电连接U型管自动弯管机的控制系统，U型管自动弯管机的控制系统控制送料装置2、弯管装置3、裁切装置4及退料装置6作动，以达到U型管自动弯管机自动化控制之功效。当然，U型管自动弯管机的控制系统可为工控机、PLC 或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本实用新型的U型管自动弯管机可实现对管材的拉直、折弯及切割等一系列的工序，使得产品一次成型，有效降低工人劳动强度，同时，切割后产生的铜粉、废料和产品会分开，方便工人分拣。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种U型管自动弯管机，其特征在于，包括：

机架，所述机架上倾斜设有一面板；

送料装置，其包括导料机构及进料机构；所述导料机构设置于所述面板；所述进料机构位于所述导料机构的一侧；

弯管装置，其包括折弯机构及驱动机构；所述折弯机构位于所述进料机构的一侧；所述驱动机构设置于所述折弯机构，并驱动所述折弯机构将所述进料机构传送过来的铜管加工成U型管；

裁切装置，其包括裁切夹紧机构及裁切机构，所述裁切夹紧机构位于所述进料机构与所述折弯机构之间；所述裁切机构位于所述裁切夹紧机构的一侧；以及

下料装置，其包括下料机构及回收机构；所述下料机构设置于所述面板，所述面板上具有一下料口，所述下料机构对应所述下料口；所述回收机构设置于所述机架，并位于所述裁切机构的下方。

2.根据权利要求1所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述导料机构包括支座及多个滚轮；所述支座设置于所述面板，并位于所述进料机构的一侧；所述多个滚轮依序设置于所述支座。

3.根据权利要求1所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述进料机构包括夹紧安装座、夹紧固定座、夹紧移动座、夹紧驱动元件及移动驱动元件；所述夹紧安装座通过滑动组件滑动连接所述面板，并位于所述进料机构与所述弯管装置之间；所述夹紧固定座设置于所述夹紧安装座；所述夹紧移动座活动连接所述夹紧固定座；所述夹紧驱动元件设置于所述夹紧安装座，其输出端连接所述夹紧移动座；所述移动驱动元件设置于所述面板，并通过滚珠丝杠连接所述夹紧安装座。

4.根据权利要求1所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述折弯机构包括安装底板、折弯轴承座、折弯臂、连接板、芯轴、移动组件及驱动元件；所述安装底板设置于所述面板，并位于所述裁切夹紧机构的另一侧；所述折弯轴承座设置于所述安装底板；所述折弯臂的一端转动连接所述折弯轴承座，其另一端连接所述连接板；所述芯轴通过所述移动组件连接所述连接板；所述驱动元件设置于所述连接板，其输出端连接所述移动组件。

5.根据权利要求4所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述驱动机构包括减速机、动力连接板及电机；所述减速机通过封板连接所述折弯轴承座；所述动力连接板设置于所述减速机侧壁；所述电机设置于所述动力连接板，其输出端通过同步带轮连接所述减速机。

6.根据权利要求1所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述裁切夹紧机构包括弯模座、弯曲模、上夹座、下夹座及气缸；所述弯模座设置于所述面板，并位于所述折弯机构与所述裁切机构之间；所述弯曲模设置于所述弯模座；所述上夹座位于所述弯曲模的一侧；所述下夹座位于所述弯模座与所述上夹座之间；所述气缸设置于所述弯模座，其输出端贯穿所述弯模座连接所述下夹座。

7.根据权利要求6所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述裁切机构包括切割底板、摆臂轴承座、旋转驱动组件及切割组件；所述切割底板设置于所述面板，并位于所述弯模座的一侧；所述摆臂轴承座设置于所述切割底板；所述旋转驱动组件通过设置于所述切割底板的耳座连接所述摆臂轴承座；所述切割组件通过摆臂连接所述摆臂轴承座。

8.根据权利要求1所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述下料机构包括落料斗、支架、多根落料杆及废料落料斗；所述落料斗设置于所述面板，其进料口对应所述面板的下料口；所述支架设置于所述落料斗；所述多根落料杆平行铺设于所述支架，并位于所述下料口下方；所述废料落料斗设置于所述落料斗，其连接所述多根落料杆组成的废料出口。

9.根据权利要求8所述的U型管自动弯管机，其特征在于，所述回收机构包括回收斗及回收箱；所述回收斗设置于所述机架，并位于所述裁切机构的下方；所述回收箱位于所述回收斗的下方，其回收口朝向所述回收斗的出料口及所述废料落料斗的出料口。

10.根据权利要求1所述的U型管自动弯管机，其特征在于，还包括退料装置；所述退料装置包括安装座、导料管、退料气缸、退料板及退料杆；所述安装座位于所述裁切夹紧机构与所述进料机构之间；所述导料管贯穿所述安装座，并与所述进料机构传送过来的铜管的中心轴共线；所述退料气缸设置于所述安装座，其输出端贯穿所述安装座连接所述退料板；所述退料杆设置于所述退料板，并贯穿所述裁切夹紧机构。