CN208885406U - 低噪声油气分离型气缸盖罩总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，包括具有内腔的气缸盖罩本体，连通气缸盖罩本体外罩与内腔的出气管道、设于内腔中部的迷宫罩板组件和设于内腔一端的挡油板；所述气缸盖罩本体外罩面设有与内腔连通的出气孔、PVC阀孔和加油口盖孔，外罩面中部设有下凹的导水槽，导水槽内间隔设有多个点火线圈安装座，所述内腔底面靠近加油口盖孔处设有挡油板安装座，内腔内设有连接各点火线圈安装座的第一加强筋，所述第一加强筋端部设有连接第一加强筋、内腔底面与侧面的第二加强筋，所述第一加强筋与内腔的侧壁上设有多处密封板安装座。本实用新型具有导流功能，可使气缸盖罩顶部积液有效排出，结构强度大，抗振能力好，可实现低成本油液分离。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体涉及低噪声油气分离型气缸盖罩总成。
背景技术
随着我国汽车行业的飞速发展，汽车配件的需求量也在日益增多，气缸盖罩作为汽车发动机部件，广泛应用于汽车配件技术领域。通常，气缸盖罩总成安装于汽车发动机气缸盖上方，用于覆盖气缸、隔断气缸盖顶部与外界的连通和整理线束。
传统的气缸盖罩总成中部设凹槽，凹槽中部设有多处通孔，用于安装点火线圈，内腔设有复杂的油气分离结构，这些设计存在以下不足：(1)在雨季和洗车时气缸盖罩凹槽处导水功能不佳，使气缸盖罩存留大量积水，只能靠自然蒸发或行车时发动机产热蒸发，长期存水易使气缸盖罩连接件等零部件产生腐蚀，使积水流入发动机，造成气缸盖罩失效、曲轴箱进水稀释机油、发动机零部件磨损等故障；(2)气缸盖罩开设通孔后内部强度下降，在汽车行进过程中遇到颠簸路况时，气缸盖罩通孔处容易产生裂痕，降低气缸盖罩使用寿命；(3)现有油气分离型气缸盖罩迷宫结构复杂，加工成本高。
实用新型内容
为克服现有技术中所存在的上述不足，本实用新型提供了低噪声油气分离型气缸盖罩总成。本实用新型具有导流功能，可使气缸盖罩顶部积液有效排出，结构强度大，抗振能力好，使用时噪音低、寿命长，且可实现油气分离。
本实用新型的技术方案：低噪声油气分离型气缸盖罩总成，包括具有内腔的气缸盖罩本体，连通气缸盖罩本体外罩与内腔的出气管道、设于内腔中部的迷宫罩板组件和设于内腔一端的挡油板；所述气缸盖罩本体外罩面设有与内腔连通的出气孔、PVC阀孔和加油口盖孔，外罩面中部设有下凹的导水槽，导水槽内间隔设有多个点火线圈安装座，所述内腔底面靠近加油口盖孔处设有挡油板安装座，内腔内设有连接各点火线圈安装座的第一加强筋，所述第一加强筋端部设有连接第一加强筋、内腔底面与侧面的第二加强筋，所述第一加强筋与内腔的侧壁上设有多处密封板安装座；所述迷宫罩板组件包括密封板及沿所述密封板长度方向设置的多处U型挡板和L型挡板，所述密封板沿对角线方向设有回油孔，所述密封板与密封板安装座通过压铆结构配合。
与现有技术相比，本实用新型的低噪声油气分离型气缸盖罩总成具有以下进步：
(1)设计合理，气缸盖罩本体外罩面中部设有下凹的导水槽，在保证整体壁厚一致的情况下，更有利于顶部积水的排出，防止积水腐蚀气缸盖罩等零部件；
(2)结构强度好，点火线圈安装座位置处设有连接点火线圈安装座与内腔底面加强筋，提高了整体结构强度；
(3)密封板沿对角线方向设有回油孔，与迷宫结构配合使用，可低成本的实现油气分离；
(4)内腔底面靠近加油口盖孔处设有挡油板安装座，挡油板铆接于挡油板安装座上，防止气缸盖罩内的油在流动过程中甩入加油口盖孔；
(5)连接强度好，气缸盖罩本体与迷宫罩板组件压铆连接，抗振能力强，运行过程中不易产生噪音。
作为优化，所述密封板安装座上具有定位柱及迷宫挡板，所述迷宫挡板与定位柱侧面、内腔底面相连接，设于第一加强筋上的迷宫挡板与设于内腔侧壁上的迷宫挡板呈相互咬合状布置，形成迂回状的迷宫通道。油液混合气体进入气缸盖罩内腔后通过回油孔35进入迷宫通道，与咬合状布置的迷宫挡板碰撞，形成迂回状气流，气体中含油部分附着于迷宫挡板，不含油部分随出气管道和与PVC阀孔排出，起到油气分离的作用。
进一步，作为优化，所述U型挡板和L型挡板外周轮廓与内腔底面适配，底部焊接于密封板，所述U型挡板和L型挡板设置于迷宫挡板之间。这种相间的排列方式，使迷宫罩板组件上的U型挡板和L型挡板与内腔上的迷宫挡板形成交叉阻挡的迷宫结构，利于混合油气与挡板形成有效碰撞，便于实现油气分离。
作为优化，所述U型挡板与L型挡板上均设有多个通气孔。通气孔的存在利于混合油气与挡板碰撞时形成混乱的紊流，提高了整个迷宫通道的流速，增大了油气分离的处理效率。
作为优化，所述U型挡板两侧面通气孔呈对称的棋盘状分布，孔径2.5-3.5mm，相邻通气孔横向间距9-11mm，垂向间距5-7mm；所述L型挡板通气孔两行之间间隔分布，孔径2-3mm，相邻通气孔横向间距4-6mm，相邻行间距4-6mm。其中U型挡板成组设置，两个U型挡板为一组，为精滤板，挡板之间间距小，增加了混合油气与挡板之间的碰撞频率；L型挡板单独设置，为粗滤板，L型挡板设置在迷宫进气通道的上游，U型挡板设置在迷宫进气通道下游，有利于进一步增大油气分离处理效率。
作为优化，所述气缸盖罩本体外侧的点火线圈安装座处设有环状挡水凸台，气缸盖罩本体内侧点火线圈安装座处设有密封圈。环状挡水凸台的高度高于导水槽，可避免积水通过点火线圈安装座浸入气缸盖罩内，密封圈的存在进一步保证了其防水功能。
附图说明
图1是本实用新型的低噪声油气分离型气缸盖罩总成外罩的结构示意图；
图2是本实用新型的环状挡水凸台的结构示意图；
图3是本实用新型的低噪声油气分离型气缸盖罩总成内腔的结构示意图；
图4是本实用新型的气缸盖罩本体的结构示意图；
图5是本实用新型的迷宫罩板组件的结构示意图；
图6是本实用新型的L型挡板的结构示意图；
图7是本实用新型的U型挡板的结构示意图；
图8是本实用新型的密封圈的结构示意图。
附图中的标记为：
1-气缸盖罩本体，10-挡油板安装座，11-第二加强筋，12-点火线圈安装座、121-环状挡水凸台，13-密封板安装座、131-定位柱、132-迷宫挡板，14-第一加强筋，15-内腔，16-导水槽，17-出气孔，18-PVC阀孔，19-加油口盖孔；2-出气管道；3-迷宫罩板组件，31-L型挡板，32-密封板，33-安装孔，34-U型挡板，35-回油孔；4-密封圈；5-挡油板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式(实施例)对本实用新型作进一步的说明，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，但并不作为对本实用新型限制的依据。
参见图1-8，本实用新型的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，包括具有内腔15的气缸盖罩本体1，连通气缸盖罩本体1外罩与内腔15的出气管道2、设于内腔15中部的迷宫罩板组件3和设于内腔15一端的挡油板5；所述气缸盖罩本体1外罩面设有与内腔连通的出气孔17、PVC阀孔18和加油口盖孔19，外罩面中部设有下凹的导水槽16，导水槽16内间隔设有多个点火线圈安装座12，所述内腔15底面靠近加油口盖孔19处设有挡油板安装座10，内腔15内设有连接各点火线圈安装座12的第一加强筋14，所述第一加强筋14端部设有连接第一加强筋14、内腔15底面与侧面的第二加强筋11，所述第一加强筋14与内腔15的侧壁上设有多处密封板安装座13；所述迷宫罩板组件3包括密封板32及沿所述密封板32长度方向设置的多处U型挡板34和L型挡板31，所述密封板32沿对角线方向设有回油孔35，所述密封板32与密封板安装座13通过压铆结构配合。
作为一个具体实施例，所述密封板安装座13上具有定位柱131及迷宫挡板132，所述迷宫挡板132与定位柱131侧面、内腔15底面相连接，设于第一加强筋14上的迷宫挡板132与设于内腔15侧壁上的迷宫挡板132呈相互咬合状布置，形成迂回状的迷宫通道。油液混合气体进入气缸盖罩内腔后通过回油孔35进入迷宫通道，与咬合状布置的迷宫挡板132碰撞，形成迂回状气流，气体中含油部分附着于迷宫挡板132，不含油部分随出气管道2和与PVC阀孔18排出，起到油气分离的作用。进一步，所述U型挡板34和L型挡板31焊接于密封板安装座13，其外周轮廓与内腔15适配，所述迷宫罩板组件3安装于气缸盖罩本体1后，U型挡板34和L型挡板31与迷宫挡板132相间排列。这种相间的排列方式，使迷宫罩板组件3上的U型挡板34和L型挡板31与内腔15上的迷宫挡板132形成交叉阻挡的迷宫结构，利于混合油气与挡板形成有效碰撞，便于实现油气分离。
作为一个具体实施例，所述U型挡板34与L型挡板31上均设有多个通气孔。通气孔的存在利于混合油气与挡板碰撞时形成混乱的紊流，提高了整个迷宫通道的流速，增大了油气分离的处理效率。进一步，所述U型挡板34两侧面通气孔呈对称的棋盘状分布，孔径2.5-3.5mm，相邻通气孔横向间距9-11mm，垂向间距5-7mm；所述L型挡板31通气孔两行之间间隔分布，孔径2-3mm，相邻通气孔横向间距4-6mm，相邻行间距4-6mm。其中U型挡板34成组设置，两个U型挡板34为一组，为精滤板，挡板之间间距小，增加了混合油气与挡板之间的碰撞频率；L型挡板31单独设置，为粗滤板，L型挡板31设置在迷宫进气通道的上游，U型挡板设置在迷宫进气通道下游，有利于进一步增大油气分离处理效率。
作为一个具体实施例，所述气缸盖罩本体1外侧的点火线圈安装座12处设有环状挡水凸台121，气缸盖罩本体1内侧点火线圈安装座12处设有密封圈4。环状挡水凸台121的高度高于避免积水通过点火线圈安装座8浸入气缸盖罩内，密封圈的存在进一步保证了其防水功能。
本实用新型的低噪声油气分离型气缸盖罩总成油气分离部分的工作原理如下：
油液混合气体通过加油口盖孔19进入气缸盖罩内腔，后通过两处回油孔35分别进入两条迷宫通道；进入迷宫通道后，油液混合气体与咬合状布置的迷宫挡板132、L型挡板31、U型挡板34发生碰撞，形成具有混乱的紊流的特征的迂回状气流；当气流每次与迷宫挡板132、L型挡板31、U型挡板34碰撞后，都会留下部分油性气体转化为液态并附着其上，随着气流的流动，越到迷宫通道下游，油液混合气体中的含油量越少，直至到出口处实现油液分离，不含油(含油量极少)的气体通过出气管道2和PVC阀孔18排出，油液留在迷宫挡板132、L型挡板31和U型挡板34上，经积累后滑落至密封板32，最终从回油孔35排出。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.低噪声油气分离型气缸盖罩总成，其特征在于：包括具有内腔(15)的气缸盖罩本体(1)，连通气缸盖罩本体(1)外罩与内腔(15)的出气管道(2)、设于内腔(15)中部的迷宫罩板组件(3)和设于内腔(15)一端的挡油板(5)；
所述气缸盖罩本体(1)外罩面设有与内腔连通的出气孔(17)、PVC阀孔(18)和加油口盖孔(19)，外罩面中部设有下凹的导水槽(16)，导水槽(16)内间隔设有多个点火线圈安装座(12)，所述内腔(15)底面靠近加油口盖孔(19)处设有挡油板安装座(10)，内腔(15)内设有连接各点火线圈安装座(12)的第一加强筋(14)，所述第一加强筋(14)端部设有连接第一加强筋(14)、内腔(15)底面与侧面的第二加强筋(11)，所述第一加强筋(14)与内腔(15)的侧壁上设有多处密封板安装座(13)；
所述迷宫罩板组件(3)包括密封板(32)及沿所述密封板(32)长度方向设置的多处U型挡板(34)和L型挡板(31)，所述密封板(32)沿对角线方向设有回油孔(35)，所述密封板(32)与密封板安装座(13)通过压铆结构配合。
2.根据权利要求1所述的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，其特征在于：所述密封板安装座(13)上具有定位柱(131)及迷宫挡板(132)，所述迷宫挡板(132)与定位柱(131)侧面、内腔(15)底面相连接，设于第一加强筋(14)上的迷宫挡板(132)与设于内腔(15)侧壁上的迷宫挡板(132)呈相互咬合状布置，形成迂回状的迷宫通道。
3.根据权利要求1所述的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，其特征在于：所述U型挡板(34)和L型挡板(31)外周轮廓与内腔(15)底面适配，底部焊接于密封板(32)，所述U型挡板(34)和L型挡板(31)设置于迷宫挡板(132)之间。
4.根据权利要求1或3所述的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，其特征在于：所述U型挡板(34)与L型挡板(31)上均设有多个通气孔。
5.根据权利要求4所述的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，其特征在于：所述U型挡板(34)两侧面通气孔呈对称的棋盘状分布，孔径2.5-3.5mm，相邻通气孔横向间距9-11mm，垂向间距5-7mm；所述L型挡板(31)通气孔两行之间间隔分布，孔径2-3mm，相邻通气孔横向间距4-6mm，相邻行间距4-6mm。
6.根据权利要求1所述的低噪声油气分离型气缸盖罩总成，其特征在于：所述气缸盖罩本体(1)外侧的点火线圈安装座(12)处设有环状挡水凸台(121)，气缸盖罩本体(1)内侧点火线圈安装座(12)处设有密封圈(4)。
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Legal Events
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 317108, Zhejiang County, Taizhou Province three counties Pu dam town (Zhejiang three coastal industrial city) Patentee after: Dingxin Jisheng Technology (Zhejiang) Co., Ltd. Address before: 317108, Zhejiang County, Taizhou Province three counties Pu dam town (Zhejiang three coastal industrial city) Patentee before: Taizhou Tian Ren plastic packaging Co., Ltd. |
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