CN208871170U - 一种具有自定心外管的双层直管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有自定心外管的双层直管，所述双层直管包括：保护外管和耐磨内管，所述保护外管嵌套在所述耐磨内管外侧，所述保护外管和所述耐磨内管之间还围绕所述耐磨内管的外壁设置有多个沿纵向延伸的凸棱，多个凸棱彼此间隔布置。申请人通过在外管与内管之间设置凸棱，通过凸棱对内层管进行限位，既保证了外层管与内层管之间的间隙使得二者之间可以进行预填充或灌注填充，又保证了内管安装之后与外管的同轴性。

Description

一种具有自定心外管的双层直管

技术领域

本实用新型涉及一种用于输送流体状态物料的管道，尤其是自定心外管的双层直管。

背景技术

耐磨管道输送已经遍及电力、冶金、煤炭、石油、化工、建材、机械等行业，当耐磨管道内输送磨削性大的物料时(如灰渣、煤粉、矿精粉等)，都存在一个耐磨管道磨损快的问题。

现在国内混凝土泵车耐磨管道主要是以下几种：1.一般材质、单一材质，如采用普通焊管生产的直管，经过简单的焊接制作就可以完成，虽然有一点的强度和韧度，但是因其耐磨性较差，使用寿命为5000-8000立方左右，更换次数多，从而影响了工作效率、增加了过程成本，现已经基本淘汰；2.采用无缝钢钢管或合金钢焊管经过内壁淬火热处理，以增加其耐磨性能，现在淬火管可以提高输送混凝土量到2万至2.5万立方左右，以经济适用得到了市场广泛的利用；3.引入双层复合直管，内管材料为淬透合金钢，外管材料为低碳合金钢，两端有连接法兰，法兰内镶嵌有耐磨套，适用寿命大约在4万至4.5万立方左右，但该种复合直管存在如下缺陷：外管和内管的复合力较弱，在泵送过程中出现堵管后，操作人员一般采取将出料端拆开，通过泵送混凝土或水来进行排管，但在此过程中内管极易被冲出。

此外，本申请人之前针对这种问题也提出了一种外整体、内分段的耐磨管道，但是，这种耐磨管道在制备时容易出现残次品，残次品的使用寿命会明显低于正品。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服上述存在的问题，提出了一种新的耐磨管道，其解决了次品率的问题。

申请人在对现有双层内分段式直管的产品进行实验测试时发现，双层内分段产品存在一定的次品率，次品的使用寿命会大大降低。然而，申请人一直找不到次品形成的原因，次品从外观上与好品没有任何区别，只是在测试或使用过程中，寿命要明显短于好品。

通过对好品和次品的反复研究，申请人终于找到了次品形成的原因，申请人发现，之所以出现次品并且影响寿命，其主要原因是由于采用了多段式内管，在将内管安装到外管中时，即便是所有外管和内管均按标准化生产，所生产出的管件难免会存在一定误差并且由于外管与内管之间预留填充间隙，进而导致相邻内管段的内表面之间容易出现台阶，该台阶会明显增大混凝土阻力以及混凝土对内管的磨损，这种台阶若是单一的则不会对寿命带来较大影响，但是若是几段台阶累积或交错就会导致产品寿命缩短，成为次品。因为外管和内管均是标准件，所以发明人之前根本没有想到这种装配上的误差会导致次品，因此，这一问题困扰了技术人员很长一段时间，直到找到问题的症结所在。

另外一方面，在两段管道彼此通过法兰连接之后，若相邻两段管道的轴心彼此不能完全对应，也会影响管道的使用寿命。因为外管和内管均是标准件，所以发明人之前根本没有想到这种装配上的误差会导致次品，因此，这一问题困扰了技术人员很长一段时间，直到找到问题的症结所在。

虽然找到了问题的症结所在，但是要想解决这一问题也并非易事，因为这一问题是由装配误差造成的，而分段势必存在着这一误差，而即便对于内部整管而言，由于必须保留安装间隙，所以也容易出现偏心的情况，减小误差的方式只能是缩小外管与内管的间隙，而这种间隙一旦缩小，首先安装变得更加困难，其次，外管与内管之间的填充无法完成。

功夫不负有心人，申请人在各种尝试和努力都失败之后，终于发现了一种可以不用减小外管与内管间隙，能够实现自动定心的耐磨管道。

具体而言，本实用新型提供了一种具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述双层直管包括：保护外管和耐磨内管，所述保护外管嵌套在所述耐磨内管外侧，其中，所述保护外管内壁上具有多个沿纵向延伸的凸棱，多个凸棱彼此间隔布置。

优选地，所述凸棱的数目大于等于3个。

优选地，所述凸棱彼此等间距布置。

优选地，所述凸棱彼此间隔，使得在所述保护外管(1)和所述耐磨内管之间形成薄悬空腔，以允许所述耐磨内管之间的间隙对所述薄悬空腔进行灌注。

优选地，每个所述凸棱的宽度在5-26mm之间，厚度在0.1-3mm之间。

优选地，所述耐磨直管的直径在100mm-150mm之间。

优选地，所述耐磨内管由耐磨合金钢或者非金属耐磨材料制成。

优选地，所述内管采用一段整体构成，所述外管和所述内管之间具有混凝土预填充层，所述预填充层填充满任意两条所述凸棱的间隙。

优选地，所述内管采用分段耐磨管顺序相接构成，各个耐磨管段之间彼此留有填充间隙以允许所述双层直管在进行流体输送时，通过流体输送实现所述外管与所述内管之间的间隙填充。

此外，申请人通过在外管与内管之间设置凸棱，通过凸棱对内层管进行限位，既保证了外层管与内层管之间的间隙使得二者之间可以进行预填充或灌注填充，又保证了内管安装之后与外管的同轴性。

附图说明

图1是申请人所生产的耐磨管道的整体结构示意图。

图2是具有自动定心功能的外管的截面示意图。

图3是图2中I处的局部放大视图，其中示出了凸棱的结构。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明，但并不因此将本实用新型的保护范围限制在实施例描述的范围之中。

实施例1

如图1-2所示，本实施例中，所述耐磨直管包括：保护外管和耐磨内管，所述保护外管嵌套在所述耐磨内管外侧，所述保护外管的内表面具有若干沿着外管轴线方向延伸的凸棱，所述凸棱从所述外管的内表面朝向所述内管方向突出，凸棱表面与所述内管的外表面的弧形匹配，多个凸棱的纵向延伸方向彼此平行，围绕耐磨内管的轴线间隔布置。

优选地，所述凸棱的数目大于等于3个。本实施例中仅示出了3个凸棱，但是，本领域技术人员应该理解，凸棱的数目不仅限于3个，还可以采用4、5、6、7、8...等数目的凸棱，以实现更好地自动定心功能，保证外管和内管的轴心更好地重合。并且，若内管采用多段式构造，还可以保证内管各段之间的同轴性。

优选地，所述凸棱彼此等间距布置。

优选地，所述凸棱彼此间隔，使得在所述保护外管和所述耐磨内管之间形成薄悬空腔，以允许所述耐磨内管之间的间隙对所述薄悬空腔进行灌注。

优选地，每个所述凸棱的宽度在5-26mm之间，厚度在0.1-3mm之间。

优选地，所述耐磨直管的直径在100mm-150mm之间。

虽然上面结合本实用新型的优选实施例对其原理进行了详细的描述，本领域技术人员应该理解，上述实施例仅仅是对本实用新型的示意性实现方式的解释，并非对本实用新型包含范围的限定。实施例中的细节并不构成对本实用新型范围的限制，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均落在本实用新型保护范围之内。

Claims (9)

1.一种具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述双层直管包括：保护外管和耐磨内管，所述保护外管嵌套在所述耐磨内管外侧，其中，所述保护外管内壁上具有多个沿纵向延伸的凸棱，多个凸棱彼此间隔布置。

2.根据权利要求1所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述凸棱的数目大于等于3个。

3.根据权利要求2所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述凸棱彼此等间距布置。

4.根据权利要求1所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述凸棱彼此间隔，使得在所述保护外管(1)和所述耐磨内管之间形成薄悬空腔，以允许所述耐磨内管之间的间隙对所述薄悬空腔进行灌注。

5.根据权利要求1所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，每个所述凸棱的宽度在5-26mm之间，厚度在0.1-3mm之间。

6.根据权利要求1所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述双层直管的直径在100mm-150mm之间。

7.根据权利要求1所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述耐磨内管由耐磨合金钢或者非金属耐磨材料制成。

8.根据权利要求7所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述内管采用一段整体构成，所述外管和所述内管之间具有混凝土预填充层，所述预填充层填充满任意两条所述凸棱的间隙。

9.根据权利要求7所述的具有自定心外管的双层直管，其特征在于，所述内管采用分段耐磨管顺序相接构成，各个耐磨管段之间彼此留有填充间隙以允许所述双层直管在进行流体输送时，通过流体输送实现所述外管与所述内管之间的间隙填充。