CN208843371U - 一种卷材铜带的固定和升降支架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种卷材铜带的固定和升降支架，包括上圆盘和下圆盘，所述上圆盘与下圆盘之间安装有铰链，且所述上圆盘与下圆盘通过铰链连接，所述上圆盘的底部安装有插接杆，且所述插接杆与上圆盘焊接，所述下圆盘的顶部安装有套管，且所述套管与下圆盘焊接，所述下圆盘的底部安装有支撑杆，当Y80M1‑2电机顺时针转动时，齿条上升运动，即铜带固定装置上升；当Y80M1‑2电机逆时针转动时，齿条下降运动，即铜带固定装置下降，这样可以使得铜带固定装置升降更加平稳，方便使用，通过铰链转动上圆盘使得插接杆插入套管内的孔槽中，实现铜带的固定，通过上下圆盘对铜带进行限位处理，可以防止铜带在使用过程中发生偏移，这样的设计结构简单，操作方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及固定和升降支架技术领域，具体为一种卷材铜带的固定和升降支架。
背景技术
生产过程中用到的铜带卷材体积大、重量重，在从一个工序过度到另一工序时，常常需要固定安放卷材铜带，有时还需对卷材铜带进行升降。由于卷材铜带外表面为圆形，没有固定支承点，不易于固定安放。且由于其重量大，也不易于升降。
现有的卷材铜带的固定和升降支架存在以下缺陷：在对铜带固定时，不能很好地对铜带进行限位，且结构复杂；在对铜带进行升降时不够平稳，容易导致铜带抖动，使用效果不佳。
如何设计一种卷材铜带的固定和升降支架，以解决上述背景技术中提出的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种卷材铜带的固定和升降支架，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种卷材铜带的固定和升降支架，包括上圆盘和下圆盘，所述上圆盘与下圆盘之间安装有铰链，且所述上圆盘与下圆盘通过铰链连接，所述上圆盘的底部安装有插接杆，且所述插接杆与上圆盘焊接，所述下圆盘的顶部安装有套管，且所述套管与下圆盘焊接，所述下圆盘的底部安装有支撑杆，且所述支撑杆与下圆盘焊接，所述支撑杆的底部安装有齿条，且所述齿条与支撑杆紧密焊接，所述齿条的一侧安装有齿轮，且所述齿轮与齿条啮合，所述齿轮的一侧安装有从动轮，且所述从动轮与齿轮紧密焊接，所述从动轮的一侧安装有主动轮，所述主动轮和从动轮的侧面均设有限位槽，且所述限位槽分别嵌入设置于主动轮和从动轮的侧面，所述主动轮和从动轮之间安装有传送带，且所述传送带缠绕设置于限位槽的侧面，所述主动轮与从动轮通过传送带连接，所述主动轮的一侧安装有Y80M1-2电机，所述Y80M1-2电机的一侧安装有转轴，且所述转轴嵌入设置于Y80M1-2电机的一侧，所述转轴贯穿设置于主动轮的中心，并与主动轮过盈配合。
优选地，所述Y80M1-2电机的一侧安装有电源线，且所述Y80M1-2电机与电源线电性连接。
优选地，所述上圆盘与下圆盘形状大小相同，且均为圆台形。
优选地，所述套管的顶部设有孔槽，且所述孔槽嵌入设置于套管的顶部。
优选地，所述孔槽的直径略大于插接杆的直径。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型通过Y80M1-2电机带动转轴转动，从而带动主动轮转动，从而带动传送带传动，从而带动从动轮转动，从而带动齿轮转动，由于齿轮与齿条啮合，所以齿轮的转动转化为齿条的升降，从而实现支撑杆的升降，即实现支撑杆上面铜带固定装置的升降，当Y80M1-2电机顺时针转动时，齿条上升运动，即铜带固定装置上升；当Y80M1-2电机逆时针转动时，齿条下降运动，即铜带固定装置下降，这样可以使得铜带固定装置升降更加平稳，方便使用。
(2)本实用新型将铜带套在下圆盘上的套管上，然后通过铰链转动上圆盘使得插接杆插入套管内的孔槽中，实现铜带的固定，通过上下圆盘对铜带进行限位处理，可以防止铜带在使用过程中发生偏移，这样的设计结构简单，操作方便。
附图说明
图1为本实用新型主体结构示意图；
图2为本实用新型上下圆盘结构示意图；
图3为本实用新型限位槽结构示意图。
图示说明：1-齿条；2-齿轮；3-从动轮；4-传送带；5-Y80M1-2电机；6-主动轮；7-转轴；8-电源线；9-支撑杆；10-下圆盘；11-上圆盘；12-套管；13-插接杆；14-铰链；15-孔槽；16-限位槽。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作进一步地说明。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种卷材铜带的固定和升降支架，包括上圆盘11和下圆盘10，上圆盘11与下圆盘10之间安装有铰链14，且上圆盘11与下圆盘10通过铰链14连接，上圆盘11的底部安装有插接杆13，且插接杆13与上圆盘11焊接，下圆盘10的顶部安装有套管12，且套管12与下圆盘10焊接，下圆盘10的底部安装有支撑杆9，且支撑杆9与下圆盘10焊接，支撑杆9的底部安装有齿条1，且齿条1与支撑杆9紧密焊接，齿条1的一侧安装有齿轮2，且齿轮2与齿条1啮合，齿轮2的一侧安装有从动轮3，且从动轮3与齿轮2紧密焊接，从动轮3的一侧安装有主动轮6，主动轮6和从动轮3的侧面均设有限位槽16，且限位槽16分别嵌入设置于主动轮6和从动轮3的侧面，主动轮6和从动轮3之间安装有传送带4，且传送带4缠绕设置于限位槽16的侧面，主动轮6与从动轮3通过传送带4连接，主动轮6的一侧安装有Y80M1-2电机5，Y80M1-2电机5的一侧安装有转轴7，且转轴7嵌入设置于Y80M1-2电机5的一侧，转轴7贯穿设置于主动轮6的中心，并与主动轮6过盈配合，通过上圆盘11与下圆盘10之间安装有铰链14，可以方便活动上圆盘11，通过齿轮2与齿条1啮合，可以方便将齿轮2的转动转化为齿条1的升降，通过限位槽16，可以对传送带4进行限位，防止传送带4在传动时脱落，通过主动轮6与从动轮3通过传送带4连接，可以方便主动轮6转动带动从动轮3转动。
Y80M1-2电机5的一侧安装有电源线8，且Y80M1-2电机5与电源线8电性连接，上圆盘11与下圆盘10形状大小相同，且均为圆台形，套管12的顶部设有孔槽15，且孔槽15嵌入设置于套管12的顶部，孔槽15的直径略大于插接杆13的直径，通过电源线8，可以方便为Y80M1-2电机5提供电能，通过上圆盘11与下圆盘10形状大小相同，且均为圆台形，可以方便对铜带进行限位，通过套管12的顶部设有孔槽15，且孔槽15嵌入设置于套管12的顶部，孔槽15的直径略大于插接杆13的直径，可以方便插接杆13插入孔槽15内，对铜带进行固定。
工作原理：开始工作时，工作人员先将铜带套在套管12上，然后通过铰链14转动上圆盘11，使得插接杆13插入套管12内的孔槽15内，这便实现了铜带的固定，在铜带使用过程中，上圆盘11和下圆盘10对铜带进行限位，可以防止铜带发生偏移，然后将电源线8接上电源，为装置提供电能，Y80M1-2电机5得电后带动转轴7转动，从而带动主动轮6转动，从而带动传送带4传动，由于主动轮6与从动轮3通过传送带4连接，所以传送带4传动带动从动轮3转动，从而带动齿轮2转动，由于齿轮2与齿条1啮合，所以齿轮2的转动转化为齿条1的升降，从而实现支撑杆9的升降，即实现下圆盘10的升降，即铜带的升降，当Y80M1-2电机5顺时针转动时，齿条1上升运动，即铜带上升；当Y80M1-2电机5逆时针转动时，齿条1下降运动，即铜带下降，这便是本装置的工作原理。
以上所述仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.一种卷材铜带的固定和升降支架，包括上圆盘(11)和下圆盘(10)，其特征在于：所述上圆盘(11)与下圆盘(10)之间安装有铰链(14)，且所述上圆盘(11)与下圆盘(10)通过铰链(14)连接，所述上圆盘(11)的底部安装有插接杆(13)，且所述插接杆(13)与上圆盘(11)焊接，所述下圆盘(10)的顶部安装有套管(12)，且所述套管(12)与下圆盘(10)焊接，所述下圆盘(10)的底部安装有支撑杆(9)，且所述支撑杆(9)与下圆盘(10)焊接，所述支撑杆(9)的底部安装有齿条(1)，且所述齿条(1)与支撑杆(9)紧密焊接，所述齿条(1)的一侧安装有齿轮(2)，且所述齿轮(2)与齿条(1)啮合，所述齿轮(2)的一侧安装有从动轮(3)，且所述从动轮(3)与齿轮(2)紧密焊接，所述从动轮(3)的一侧安装有主动轮(6)，所述主动轮(6)和从动轮(3)的侧面均设有限位槽(16)，且所述限位槽(16)分别嵌入设置于主动轮(6)和从动轮(3)的侧面，所述主动轮(6)和从动轮(3)之间安装有传送带(4)，且所述传送带(4)缠绕设置于限位槽(16)的侧面，所述主动轮(6)与从动轮(3)通过传送带(4)连接，所述主动轮(6)的一侧安装有Y80M1-2电机(5)，所述Y80M1-2电机(5)的一侧安装有转轴(7)，且所述转轴(7)嵌入设置于Y80M1-2电机(5)的一侧，所述转轴(7)贯穿设置于主动轮(6)的中心，并与主动轮(6)过盈配合。
2.根据权利要求1所述的一种卷材铜带的固定和升降支架，其特征在于：所述Y80M1-2电机(5)的一侧安装有电源线(8)，且所述Y80M1-2电机(5)与电源线(8)电性连接。
3.根据权利要求1所述的一种卷材铜带的固定和升降支架，其特征在于：所述上圆盘(11)与下圆盘(10)形状大小相同，且均为圆台形。
4.根据权利要求1所述的一种卷材铜带的固定和升降支架，其特征在于：所述套管(12)的顶部设有孔槽(15)，且所述孔槽(15)嵌入设置于套管(12)的顶部。
5.根据权利要求4所述的一种卷材铜带的固定和升降支架，其特征在于：所述孔槽(15)的直径略大于插接杆(13)的直径。
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