CN208811018U - 一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具；包括与液压机上部相连的上滑块、设在液压机下部的下工作台以及设在下工作台底部的拉杆下横梁；所述上滑块外侧、下工作台外侧以及拉杆下横梁外侧穿装有拉杆，上滑块的底部安装有主齿初锻上模和主齿终锻上模，主齿初锻上模的底部设有主齿初锻下模，主齿终锻上模的底部设有主齿终锻下模，主齿初锻下模和主齿终锻下模的底部分别通过下模垫板与下工作台相连；具有结构简单、设计合理、可以有效提高工作效率、降低劳动强度、减少人工使用成本、锻压结束后无需进行后续处理、降低生产成本和能够使主齿规模化批量生产的优点。

Description

一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具

技术领域

本实用新型属于盆角齿的主齿制坯生产技术领域，具体涉及一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具。

背景技术

盆角齿全名叫做：差速器主被动齿，分为被动齿和主齿两部分，俗称盘角齿；单级减速器就是一个主动椎齿轮，和一个从盆角齿，主动椎齿轮连接传动轴，顺时针旋转，从盆角齿贴在其右侧，啮合点向下转动，与车轮前进方向一致。由于主动锥齿轮直径小，盆角齿直径大，从而达到减速的功能。现有的主齿一般采用自由锻或敞开模的方式进行锻压；上述锻压方式具有下列缺陷：1、耗时长，效率低，需要使用大型液压设备，不仅浪费能源且人工强度大，需要多名经验丰富的工人配合完成；2、制坯结束后需要产品进行修边等后续工段处理，工艺繁琐；3、盆角齿的主齿制作成本居高不下，不利用产品的大规模生产以及推广。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种结构简单、设计合理、可以有效提高工作效率、降低劳动强度、减少人工使用成本、锻压结束后无需进行后续处理、降低生产成本和能够使主齿规模化批量生产的盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具。

本实用新型的目的是这样来实现的：该锻压模具包括与液压机上部相连的上滑块、设在液压机下部的下工作台以及设在下工作台底部的拉杆下横梁；所述上滑块外侧、下工作台外侧以及拉杆下横梁外侧穿装有拉杆，上滑块的底部安装有主齿初锻上模和主齿终锻上模，主齿初锻上模的底部设有主齿初锻下模，主齿终锻上模的底部设有主齿终锻下模，主齿初锻下模和主齿终锻下模的底部分别通过下模垫板与下工作台相连。

优选地，所述主齿初锻上模和主齿终锻上模的外圆周上部分别设有第一凸环，主齿上模固定板与两个第一凸环相对应的位置上开设有第一凸环套装孔，主齿上模固定板通过螺栓与上滑块相连。

优选地，所述主齿初锻上模的外圆周上部和与其相对应的第一凸环为一体结构；主齿终锻上模的外圆周上部和与其相对应的第一凸环为一体结构。

优选地，所述主齿初锻下模和主齿终锻下模的外圆周下部分别设有第二凸环，主齿下固定板与两个第二凸环相对应的位置上开设有第二凸环套装孔，主齿下固定板通过螺栓与下模垫板相连。

优选地，所述主齿初锻下模的外圆周下部和与其相对应的第二凸环为一体结构；主齿终锻下模的外圆周下部和与其相对应的第二凸环为一体结构。

优选地，所述主齿初锻上模的下表面中心位置设有圆柱状的凹槽；主齿初锻下模的内部为上下通孔结构，其内部的腔体形状为圆柱型，圆柱型腔体的下部设有两阶第一台阶，该通孔结构的上部内径大于下部内径；主齿终锻上模的下部为底部开口的腔体结构，腔体结构的上部为圆柱状凹槽，其下部为伞转齿轮的外轮廓腔体；主齿终锻下模的内部为上下通孔结构，其内部的腔体形状为圆柱型，圆柱型腔体的下部设有一阶第二台阶，圆柱型腔体的上部内径大于下部内径；主齿初锻下模下表面通孔与下模垫板和下工作台相对应的位置上分别开设有第一顶杆孔，第一顶杆的底部与拉杆下横梁活动相连，第一顶杆的中部穿过第一顶杆孔，第一顶杆的顶部设置在主齿初锻下模腔体内；下工作台上部的第一顶杆外圆周上设有第一限位凸块；主齿终锻下模下表面通孔与下模垫板和下工作台相对应的位置上分别开设有第二顶杆孔，第二顶杆穿过第二顶杆孔，第二顶杆的顶部设置在主齿终锻下模腔体内；第一下工作台上部的第二顶杆外圆周上设有第二限位凸块。

优选地，所述下工作台和拉杆下横梁之间的距离不小于主齿终锻下模的高度。

优选地，所述第二顶杆下部超出下工作台底部的长度不小于主齿终锻下模的高度。

优选地，所述拉杆为两个，且两个拉杆对称设置。

按照上述方案制成的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，使原料依次通过主齿初锻模具和主齿终锻模具完成锻压，从而实现主齿的制坯；主齿初锻模具和主齿终锻模具采用封闭模的方式，不仅提高了锻压效率，且能够有效降低人工使用成本，尤其是对工人的要求能够大大降低，避免了工人因经验不足而造成大量次品的产生；通过采用拉杆的设置，当液压机的伸缩端收缩时能够将主齿初锻模具或主齿终锻模具内的锻压件带出；具有结构简单、设计合理、可以有效提高工作效率、降低劳动强度、减少人工使用成本、锻压结束后无需进行后续处理、降低生产成本和能够使主齿规模化批量生产的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A部分的局部放大图。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部件。为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

如图1、2所示，本实用新型为一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，该锻压模具包括与液压机上部相连的上滑块2、设在液压机下部的下工作台8以及设在下工作台8底部的拉杆下横梁9；所述上滑块2外侧、下工作台8外侧以及拉杆下横梁9外侧穿装有拉杆1，上滑块2的底部安装有主齿初锻上模3和主齿终锻上模4，主齿初锻上模3的底部设有主齿初锻下模5，主齿终锻上模4的底部设有主齿终锻下模6，主齿初锻下模5和主齿终锻下模6的底部分别通过下模垫板7与下工作台8相连。所述的拉杆1能够随上滑块2上下运动，拉杆1能够带动拉杆下横梁9上下运动，下工作台8在工作过程中不移动，并且下工作台8能够起到对第一顶杆18和第二顶杆20限位的作用，通过液压机活塞杆伸缩端的伸缩来实现锻压以及锻压件的顶出，省去了原有的顶杆液压缸，不仅降低了制造成本，还能够节省动力；并且实现在在同一台设备上实现主齿制坯的目的；所述主齿初锻上模3和主齿终锻上模4的外圆周上部分别设有第一凸环10，主齿上模固定板11与两个第一凸环10相对应的位置上开设有第一凸环套装孔，主齿上模固定板11通过螺栓与上滑块2相连。所述主齿初锻上模3的外圆周上部和与其相对应的第一凸环10为一体结构；主齿终锻上模4的外圆周上部和与其相对应的第一凸环10为一体结构。所述主齿初锻下模5和主齿终锻下模6的外圆周下部分别设有第二凸环12，主齿下固定板13与两个第二凸环12相对应的位置上开设有第二凸环套装孔，主齿下固定板12通过螺栓与下模垫板7相连。所述主齿初锻下模5的外圆周下部和与其相对应的第二凸环12为一体结构；主齿终锻下模6的外圆周下部和与其相对应的第二凸环12为一体结构。所述主齿初锻上模3的下表面中心位置设有圆柱状的凹槽14；主齿初锻下模5的内部为上下通孔结构，其内部的腔体形状为圆柱型，圆柱型腔体的下部设有两阶第一台阶15，该通孔结构的上部内径大于下部内径；主齿终锻上模4的下部为底部开口的腔体结构，腔体结构的上部为圆柱状凹槽16，其下部为伞转齿轮的外轮廓腔体；主齿终锻下模6的内部为上下通孔结构，其内部的腔体形状为圆柱型，圆柱型腔体的下部设有一阶第二台阶17，圆柱型腔体的上部内径大于下部内径；主齿初锻下模5下表面通孔与下模垫板7和下工作台8相对应的位置上分别开设有第一顶杆孔，第一顶杆18的底部与拉杆下横梁9活动相连，第一顶杆18的中部穿过第一顶杆孔，第一顶杆18的顶部设置在主齿初锻下模5腔体内；下工作台8上部的第一顶杆18外圆周上设有第一限位凸块19；主齿终锻下模6下表面通孔与下模垫板7和下工作台8相对应的位置上分别开设有第二顶杆孔，第二顶杆20穿过第二顶杆孔，第二顶杆20的顶部设置在主齿终锻下模6腔体内；第一下工作台8上部的第二顶杆20外圆周上设有第二限位凸块21。所述下工作台8和拉杆下横梁9之间的距离不小于主齿终锻下模6的高度。所述第二顶杆20下部超出下工作台8底部的长度不小于主齿终锻下模6的高度。所述拉杆1为两个，且两个拉杆1对称设置。

使用本实用新型时，步骤一：将待锻压的毛坯加热至合适温度后放置在主齿初锻下模5内，液压机的伸缩端伸出，并带动上滑块2、主齿初锻上模3和主齿终锻上模4同时向下运动，对主齿初锻下模5内的毛坯进行初锻；步骤二：初锻结束后，液压机的伸缩端收缩，带动上滑块2、主齿初锻上模3和主齿终锻上模4上行，上滑块2带动拉杆1上行，拉杆1的底部拉动拉杆下横梁9上行，拉杆下横梁9推动第一顶杆18上行，第一顶杆18的顶部推动初锻后的毛坏上行，并脱离主齿初锻下模5；步骤三：机械手将初锻后的毛坯放置在主齿终锻下模6内，液压机的伸缩伸出的同时，带动上滑块2、主齿初锻上模3和主齿终锻上模4同时向下运动，使主齿终锻上模4对主齿终锻下模6内的待锻压件进行锻压，终锻结束后，待锻压件即成主齿坯；步骤四：终锻结束后液压机的伸缩端收缩，带动上滑块2、主齿初锻上模3和主齿终锻上模4上行，上滑块2带动拉杆1上行，拉杆1的底部拉动拉杆下横梁9上行，拉杆下横梁9推动第二顶杆20上行，第二顶杆20的顶部推动主齿坯上行，并脱离主齿终锻下模6；需要注意的是，下工作台8始终处于固定状态，拉杆1的上行和下行是随着上滑块2的上行和下行发生变化的；需要特别注意的是使用本实用新型时，只能单独锻压毛坯或初锻后的毛坯，不能对毛坯或初锻后的毛坯同时进行锻压。采用封闭式锻压模具能够降低人工的使用成本，且只需要两个工人，一个操作液压机，另一个人操作机械手以及加热装置，即可；且对工人的经验无需有过多要求，通过本实用新型能够适应规模化生产。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内部”、“顶部”、“前端”等等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“安装”、“相连”等等应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；也可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (9)

1.一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：该锻压模具包括与液压机上部相连的上滑块(2)、设在液压机下部的下工作台(8)以及设在下工作台(8)底部的拉杆下横梁(9)；所述上滑块(2)外侧、下工作台(8)外侧以及拉杆下横梁(9)外侧穿装有拉杆(1)，上滑块(2)的底部安装有主齿初锻上模(3)和主齿终锻上模(4)，主齿初锻上模(3)的底部设有主齿初锻下模(5)，主齿终锻上模(4)的底部设有主齿终锻下模(6)，主齿初锻下模(5)和主齿终锻下模(6)的底部分别通过下模垫板(7)与下工作台(8)相连。

2.根据权利要求1所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述主齿初锻上模(3)和主齿终锻上模(4)的外圆周上部分别设有第一凸环(10)，主齿上模固定板(11)与两个第一凸环(10)相对应的位置上开设有第一凸环套装孔，主齿上模固定板(11)通过螺栓与上滑块(2)相连。

3.根据权利要求2所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述主齿初锻上模(3)的外圆周上部和与其相对应的第一凸环(10)为一体结构；主齿终锻上模(4)的外圆周上部和与其相对应的第一凸环(10)为一体结构。

4.根据权利要求1所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述主齿初锻下模(5)和主齿终锻下模(6)的外圆周下部分别设有第二凸环(12)，主齿下固定板(13)与两个第二凸环(12)相对应的位置上开设有第二凸环套装孔，主齿下固定板(13)通过螺栓与下模垫板(7)相连。

5.根据权利要求4所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述主齿初锻下模(5)的外圆周下部和与其相对应的第二凸环(12)为一体结构；主齿终锻下模(6)的外圆周下部和与其相对应的第二凸环(12)为一体结构。

6.根据权利要求1所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述主齿初锻上模(3)的下表面中心位置设有圆柱状的凹槽(14)；

主齿初锻下模(5)的内部为上下通孔结构，其内部的腔体形状为圆柱型，圆柱型腔体的下部设有两阶第一台阶(15)，该通孔结构的上部内径大于下部内径；

主齿终锻上模(4)的下部为底部开口的腔体结构，腔体结构的上部为圆柱状凹槽(16)，其下部为伞转齿轮的外轮廓腔体；

主齿终锻下模(6)的内部为上下通孔结构，其内部的腔体形状为圆柱型，圆柱型腔体的下部设有一阶第二台阶(17)，圆柱型腔体的上部内径大于下部内径；

主齿初锻下模(5)下表面通孔与下模垫板(7)和下工作台(8)相对应的位置上分别开设有第一顶杆孔，第一顶杆(18)的底部与拉杆下横梁(9)活动相连，第一顶杆(18)的中部穿过第一顶杆孔，第一顶杆(18)的顶部设置在主齿初锻下模(5)腔体内；下工作台(8)上部的第一顶杆(18)外圆周上设有第一限位凸块(19)；

主齿终锻下模(6)下表面通孔与下模垫板(7)和下工作台(8)相对应的位置上分别开设有第二顶杆孔，第二顶杆(20)穿过第二顶杆孔，第二顶杆(20)的顶部设置在主齿终锻下模(6)腔体内；第一下工作台(8)上部的第二顶杆(20)外圆周上设有第二限位凸块(21)。

7.根据权利要求6所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述下工作台(8)和拉杆下横梁(9)之间的距离不小于主齿终锻下模(6)的高度。

8.根据权利要求6所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述第二顶杆(20)下部超出下工作台(8)底部的长度不小于主齿终锻下模(6)的高度。

9.根据权利要求1所述的一种盆角齿主齿制坯用封闭式锻压模具，其特征在于：所述拉杆(1)为两个，且两个拉杆(1)对称设置。