CN208804132U - 带润滑油路结构的辊道设备轴承座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座，包括轴承座本体，所述轴承座本体上设置有加油孔，所述加油孔连通位于轴承座内壁且沿圆周方向布置的纵向油槽，所述纵向油槽连通与其交叉的过渡油槽，过渡油槽与滚动轴承外圈油槽相通。本实用新型的辊道设备轴承座，能实现辊道设备被动端轴承在任意部位都可以油路畅通，减轻轴承滚动体摩擦和磨损，增加辊道设备轴承使用寿命，减少设备能量消耗，有利于提高轧钢产线生产效率，该种轴承座结构简单，加工成本低，便于推广应用。

Description

带润滑油路结构的辊道设备轴承座

技术领域

本实用新型属于冶金机械设备技术领域，涉及一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座。

背景技术

辊道是冶金设备轧钢线从上料到最后成品收集的主要输送设备。辊道的结构形式一般为两侧轴承座定位支撑，轴头和轴承座内装有相应形式的轴承，集成减速电机驱动。滚动轴承作为主要运动副，面临的工作条件比较苛刻，使用的润滑方式也较为复杂。另一方面辊道设备要求轴承寿命长，且能在高速、高负荷和高热环境下连续工作，因此要保证轴承可靠安全运转，在轴承工作时减少摩擦和磨损，就要求滚动轴承有足够而可靠的润滑，如果润滑不当，产生边界润滑，轴承使用寿命就会明显缩短。

冶金设备辊道的润滑方式大部分为甘油集中润滑，也有少量关键设备采用油气润滑，但因成本较高，使用仅限于关键轧机部位前后的辊道设备。而集中甘油润滑要求轴承座部位设计有合理的润滑结构，才能保证轴承内部油路畅通，使轴承滚动体得到良好润滑。目前辊道设计一般为传动侧轴承双向固定，被动侧轴承双向游动的结构装配形式。轴承选用的一般是外圈中心有油槽的W33形式，这样甘油经由轴承座本体润滑孔到达轴承外圈油槽部位，经油槽内的小孔抵达轴承滚动体部位，起到润滑作用。如图1、图2、图3，因被动端轴承的双向游动，在运转过程中，轴承外圈往往不在轴承座内壁中心部位，轴承外圈部分或全部堵住加油孔，甘油不能很好的输送到轴承外圈油槽，起不到足够的润滑作用，导致轴承滚动体的摩擦磨损和点蚀，甚至造成轴承因缺油而损坏，影响辊道的正常运行，增加了生产线检修停顿时间。

发明内容

针对背景技术中所述现有技术辊道设备轴承润滑存在的问题，为确保油路的畅通，使甘油、锂基脂等粘稠润滑油能够及时到达轴承滚动体部位，减少轴承的磨损，保证轧钢生产设备开机率，本实用新型提供一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座。

本实用新型是通过以下技术方案实现的，提供一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座，包括轴承座本体，所述轴承座本体上设置有加油孔，所述加油孔连通位于轴承座内壁且沿圆周方向布置的纵向油槽，所述纵向油槽连通有至少一条与其交叉的过渡油槽，所述过渡油槽与滚动轴承外圈油槽相通。由加油孔、纵向油槽、过渡油槽以及滚动轴承外圈油槽共同组成滚动轴承的润滑油输送通道。W33型标准轴承的轴承外圈油槽内一般设有三个通孔进入轴承滚动体的轨道，轴承外圈油槽内有了润滑油，润滑油便很容易经通孔进入轴承滚动体轨道，使轴承得到充分润滑，以减少其磨损，也减少生产线动力消耗，节约能源。

由于轴承座内壁与滚动轴承外圈的间隙很小，使得集中甘油泵所泵出的润滑油在纵向油槽、过渡油槽以及滚动轴承外圈油槽中以一定压力向轴承滚动体轨道输送，当没有纵向油槽和过渡油槽时，由于辊道被动端轴承的游动，使得加油孔与滚动轴承外圈油槽脱离连通或连通口很小，而轴承座内壁与滚动轴承外圈的间隙很小，此时甘油、锂基脂等粘度大的润滑油很难到达滚动轴承外圈油槽内，即使有部分到达，但压力和数量很小，这样到达轴承滚动体轨道的润滑油数量就不足，使轴承滚动体不能得到良好润滑，轴承就会很快磨损。有了纵向油槽和过渡油槽，由于过渡油槽始终与纵向油槽是相连通的，并且无论轴承怎样游动，过渡油槽与滚动轴承外圈油槽也是始终连通的，这样润滑油路能够始终保持畅通，润滑油能够很容易的到达轴承滚动体轨道，使轴承一直处于良好润滑状态，从而延长轴承使用寿命，轴承得到良好润滑，摩擦阻力大为减小，也降低设备运行的能量损耗。

作为优化，所述纵向油槽在轴承座沿轴进出方向的对称中心设置，其优点在于轴承一般工作状况下停留在轴承座的中间位置的时间相对较长，此时轴承外圈油槽就会与纵向油槽重合或最大限度的直接连通，润滑油可从纵向油槽直接进入轴承外圈油槽，更有利于润滑油的输送。

作为优化，所述纵向油槽的长度超过轴承座所装配滚动轴承外圈周长的2/3。这样能够保证当纵向油槽与轴承外圈油槽直接连通时有两个轴承外圈油槽内的通孔直接过油，有利于润滑油输送。

作为优化，过渡油槽与纵向油槽交叉角度大于0⁰小于或等于90⁰其优点是能保证润滑油能够由纵向油槽经过渡油槽进入轴承外圈油槽。

作为优化，与纵向油槽交叉相通的过渡油槽的数量多于一条，以便于润滑油从纵向油槽通过多条过渡油槽输送到轴承外圈油槽并进入到轴承滚动体处。作为更进一步优化，多个过渡油槽沿圆周均匀分布在轴承座内壁的与轴承外圈接触面上。

作为优化，多条过渡油槽与纵向油槽交叉成米字形。其优点在于轴承无论游动到左右那个方向，始终有三条过渡油槽连接纵向油槽及轴承滚动体油槽，使润滑油在轴承座内的阻力尽可能小，更容易让润滑油到达轴承滚动体。

作为优化，轴承座上与纵向油槽连通的加油孔的数量多于一个，各加油孔串联在与油泵相通的加油管上。其优点是润滑油从轴承座的不同部位进入纵向油槽，减少润滑油进入纵向油槽时的阻力。

作为优化，轴承座上与纵向油槽连通的加油孔的数量多于一个，各加油孔分别通过各自的加油管路与油泵相通，连接各加油孔的油管上设置有阀门和压力表。其优点是可通过多点润滑油泵分别给轴承座的不同部位供油，而且可比较轴承不同部位油槽内加油孔的通畅情况，对压力小且有润滑油溢出部位加油孔阀门关闭小一些，另一些压力大、阻力大过油少的轴承部位，阀门开的大些，防止不过油导致轴承磨损以及润滑油的浪费。

作为优化，所述纵向油槽和过渡油槽的R弧与滚动轴承外圈油槽弧度相同或大于滚动轴承外圈弧度，以便于润滑油输送数量足够且输送阻力较小。

本实用新型的优点：

相对于现有技术，本实用新型提供的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，经集中润滑油管路过来的润滑甘油、润滑锂基脂等粘稠润滑油，到达轴承座内壁纵向油槽处，在干油泵强大的压力作用下，迅速布满轴承座内壁上的过渡油槽，不论轴承游动到哪个位置，润滑油都可以很容易地到达轴承外圈油槽，并及时进入滚动体轨道，使轴承得到良好的润滑。因此，本实用新型的辊道设备轴承座，能实现辊道设备被动端轴承在任意部位都可以油路畅通，减轻轴承滚动体摩擦和磨损，增加轴承使用寿命，减少设备能量消耗，有利于提高轧钢产线生产效率，该种轴承座结构简单，加工成本低，便于推广应用。

附图说明

图1现有技术的辊道设备轴承座的外形图；

图2图1带有轴承的轴承座A-A向剖视图；

图3图1轴承座B-B向剖视图：

图4本实用新型实施例的辊道设备轴承座的外形图；

图5图4轴承座A-A向剖视图；

图6图5的C-C向视图；

图7图4的B-B向剖视图：

图8本实用新型实施例的带有轴承的辊道设备轴承座；

图9图8的A处放大图；

图中：1、轴承座本体，11、轴承座内壁，2、加油孔，3、纵向油槽，4、过渡油槽，5滚动轴承，51、外圈油槽，52、轴承滚动体，53、通孔，54、轴承滚动体轨道，6、润滑油，7、轴。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明：

查询图4、图5、图6、图7、图8、图9，一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座，包括轴承座本体1，所述轴承座本体1上设置有加油孔2，所述加油孔2连通位于轴承座内壁11且沿圆周方向布置的纵向油槽3，所述纵向油槽3连通有至少一条与其交叉的过渡油槽4，所述过渡油槽4与滚动轴承外圈油槽51相通。由加油孔2、纵向油槽3、过渡油槽4以及滚动轴承外圈油槽51共同组成滚动轴承的润滑油输送通道。W33型标准轴承的轴承外圈油槽内一般设有三个通孔53进入轴承滚动体52的轴承滚动体轨道54，外圈油槽51内有了润滑油，润滑油便很容易经通孔53进入轴承滚动体轨道54，使轴承5得到充分润滑，以减少其磨损，也减少动力消耗，节约能源。

本实用新型及本实用新型实施例所述润滑油6，均为包括甘油润滑脂、锂基润滑脂等粘度大的润滑油。该种润滑油是滚动轴承常用润滑油，也是辊道轴承的首选。

由于轴承座内壁11与滚动轴承外圈的间隙很小，使得集中甘油泵所泵出的润滑油在纵向油槽3、过渡油槽4以及滚动轴承5外圈油槽51中以一定压力向轴承滚动体轨道54输送，如图3，当没有过渡油槽3时，由于辊道被动端轴承的游动，使得纵向油槽3与滚动轴承外圈油槽51脱离连通或连通口很小，而轴承座内壁11与滚动轴承外圈的间隙很小，此时润滑油很难到达滚动轴承外圈油槽51内，即使有部分到达，但压力和数量很小，这样到达轴承滚动体轨道的润滑油数量就不足，使轴承滚动体不能得到良好润滑，轴承就会很快磨损。有了过渡油槽4，由于过渡油槽4始终与纵向油槽3是相连通的，并且无论轴承怎样游动，过渡油槽4与滚动轴承外圈油槽51也是始终连通的，这样润滑油路能够始终保持畅通，润滑油6能够很容易的到达轴承滚动体轨道54，使滚动轴承5一直处于良好润滑状态，从而延长轴承使用寿命，也降低能量损耗。

本实施例中，纵向油槽3在轴承座沿轴进出方向的对称中心设置，其优点在于轴承一般工作状况下停留在轴承座的中间位置的时间相对较长，此时轴承外圈油槽51就会与纵向油槽3重合或最大限度的直接连通，润滑油可从纵向油槽3直接进入轴承外圈油槽51，更有利于润滑油的输送。

本实施例中，纵向油槽3的长度超过轴承座所装配滚动轴承5外圈周长的2/3。这样能够保证当纵向油槽3与轴承外圈油槽51直接连通时有两个轴承外圈油槽51内的通孔53直接过油，有利于润滑油6输送。

本实施例中，过渡油槽4与纵向油槽3垂直成90⁰夹角交叉成十字形，其优点是润滑油由纵向油槽3经过渡油槽4进入轴承外圈油槽51时经过的路程最短，减少润滑油的输送阻力。

本实施例中，与纵向油槽3交叉相通的过渡油槽4设置多条，以便于润滑油从纵向油槽3通过多条过渡油槽4输送到轴承外圈油槽51并进入到轴承滚动体52处。作为更进一步优化，本实施例中共8条过渡油槽4沿圆周均匀分布在轴承座内壁11的与轴承外圈接触面上。

本实施例中，轴承座上与纵向油槽3连通的加油孔有3个（图中未画出），各加油孔2分别通过各自的管路与油泵相通，连接各加油孔2的油管上设置有阀门和压力表（图中未示出）。其优点是可通过多点润滑油泵分别给轴承座的不同部位供油，而且可比较轴承不同部位油槽内加油孔的通畅情况，对压力小且有润滑油溢出部位加油孔阀门关闭小一些，另一些压力大、阻力大过油少的轴承部位，阀门开的大些，防止不过油导致轴承磨损或润滑油过量导致浪费。

本实施例中，所述纵向油槽3和过渡油槽4的R弧与滚动轴承外圈油槽51的弧度相同，以便于润滑油输送数量足够且输送阻力较小。

本实用新型实施例的优点：

相对于现有技术，本实用新型实施例提供的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，经集中润滑油管路过来的甘油或其他种类的粘度大的润滑油，到达轴承座内壁纵向油槽处，在干油泵强大的压力作用下，迅速布满轴承座内壁上的过渡油槽，不论轴承游动到哪个位置，润滑油都可以很容易地到达轴承外圈油槽，并及时进入滚动体轨道，使轴承得到良好的润滑。因此本实用新型实施例的辊道设备轴承座，能实现辊道设备被动端轴承在任意部位都可以油路畅通，减轻轴承滚动体的摩擦和磨损，增加轴承使用寿命，减少设备能量消耗，有利于提高轧钢产线生产效率，该种轴承座结构简单，加工成本低，便于推广应用。

以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案，并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。

本实用新型未具体描述之处为本领域现有技术。

Claims (10)

1.一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座，包括轴承座本体，所述轴承座本体上设置有加油孔，其特征在于：所述加油孔连通位于轴承座内壁且沿圆周方向布置的纵向油槽，所述纵向油槽连通有至少一条与其交叉的过渡油槽，所述过渡油槽与滚动轴承外圈油槽相通。

2.根据权利要求1所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：所述纵向油槽在轴承座沿轴进出方向的对称中心设置。

3.根据权利要求1所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：所述纵向油槽的长度超过轴承座所装配滚动轴承外圈周长的2/3。

4.根据权利要求1所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：过渡油槽与纵向油槽交叉角度大于0⁰小于或等于90⁰。

5.根据权利要求1所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：与纵向油槽交叉相通的过渡油槽的数量多于一条。

6.根据权利要求5所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：多个过渡油槽沿圆周均匀分布在轴承座内壁上。

7.根据权利要求5所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：多条过渡油槽与纵向油槽交叉成米字形。

8.根据权利要求1所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：轴承座上与纵向油槽连通的加油孔的数量多于一个，各加油孔串联在与油泵相通的加油管上。

9.根据权利要求1所述的带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：轴承座上与纵向油槽连通的加油孔的数量多于一个，各加油孔分别通过各自的管路与油泵相通，连接各加油孔的油管上设置有阀门和压力表。

10.根据权利要求1至9任一所述的一种带润滑油路结构的辊道设备轴承座，其特征在于：所述纵向油槽和过渡油槽的R弧与轴承外圈油槽弧度相同。