CN208762466U - 一种离心式脱水除尘净油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及润滑油净化处理技术领域，特别涉及一种离心式脱水除尘净油装置；本实用新型包括机架及油箱、动力件；油箱的顶部连接有除尘器；油箱通过出油管与动力件连通，动力件通过进油管与除尘器连通；在本实用新型中，如果油箱内的介质中水分和杂质超标，可以先将油箱内的介质通过动力件抽出，通过进油通道输入到除尘器内，介质的油压达到指定压力后将阀门打开，通入定位轴流入接水盘，同时带动定位轴转动从而带动接水盘、纳尘壳和接油转盘旋转，介质内水杂质落入接水盘的底部，介质则甩入纳尘壳内落入接油转盘内再通入出油通道流回油箱内；使油箱的介质可以重复循环使用，无需像油过滤器似的更换滤芯，从而降低了维护成本。

Description

一种离心式脱水除尘净油装置

技术领域

本实用新型涉及润滑油净化处理技术领域，特别涉及一种离心式脱水除尘净油装置。

背景技术

目前，各种工业设备在运转过程中，需要润滑油对核心部件进行润滑、冷却，由于机械磨损、温度过高或外界带入等方面因素导致润滑油使用过一段时间后介质中水分和杂质超标，杂质和水分含量的超标不仅影响设备的润滑性能、核心部件的使用寿命，还会对核心部件造成一定的腐蚀，所以通常当润滑油中水分和杂质超标后都会重换更换新的油液，将旧油液进行报废处理。

目前市场上的除水除尘净油装置均采用油过滤器进行滤油除尘、除水，装置结构复杂，并且需要定期更换滤芯，导致售后维护成本过高。

发明内容

为了克服上述所述的不足，本实用新型的目的是提供一种离心式脱水除尘净油装置，其可以先将油箱内的介质通过动力件抽出到除尘器内进行离心式脱水除尘处理后，再通入油箱内，可以使油箱内的介质可以重复循环使用，无需像油过滤器似的更换滤芯，从而降低了维护成本。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：

一种离心式脱水除尘净油装置，其中，包括机架及连接在所述机架上的油箱、用于抽取所述油箱内油液的动力件；所述油箱的顶部连接有除尘器；所述油箱的底部通过出油管与所述动力件连通，所述动力件通过进油管与所述除尘器连通；所述除尘器包括安装固定座、上壳体和下壳体，所述下壳体固定连接在所述安装固定座上，所述上壳体连接在所述下壳体上，所述上壳体与所述下壳体之间连接有定位轴，所述定位轴上同轴连接有接水盘、纳尘壳和接油转盘，所述接水盘套在所述纳尘壳内，所述接油转盘处于所述纳尘壳的下方；所述下壳体上设置有相连通的进油通道和进油孔，所述进油孔内设置有阀门，所述定位轴上设置有过油孔，所述安装固定座上设置有出口，所述出口处设置有出油通道，所述进油孔与所述过油孔、出油通道连通。

作为本实用新型的一种改进，所述定位轴上轴接有定位轴套。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位轴上轴接有压板，所述压板压住所述纳尘壳。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上壳体的顶部设置有手柄，所述手柄上设置有手柄连接轴，所述手柄连接轴与所述定位轴销接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上壳体与所述下壳体连接处设置有密封圈，通过固定卡箍使所述上壳体与所述下壳体连接在一起。

作为本实用新型的更进一步改进，所述进油通道上设置有压力表。

作为本实用新型的更进一步改进，所述出油通道螺纹连接有排油管。

作为本实用新型的更进一步改进，所述排油管与空气呼吸器连接，所述空气呼吸器与所述油箱连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述油箱的底部呈锥形。

作为本实用新型的更进一步改进，所述动力件包括相连接的电机和齿轮泵。

在本实用新型中，如果油箱内的介质中水分和杂质超标，可以先将油箱内的介质通过动力件抽出，通过进油通道输入到除尘器内，介质的油压达到指定压力后将阀门打开，通入定位轴流入接水盘，同时带动定位轴转动从而带动接水盘、纳尘壳和接油转盘旋转，介质内水杂质落入接水盘的底部，介质则甩入纳尘壳内落入接油转盘内再通入出油通道流回油箱内；使油箱的介质可以重复循环使用，无需像油过滤器似的更换滤芯，从而降低了维护成本。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为本实用新型的除尘器的结构示意图；

图4为图3的主视图；

图5为图3的剖视图；

附图标记：1-机架，2-油箱，21-排水阀，22-液位计，3-动力件，31-电机，32-齿轮泵，4-除尘器，41-安装固定座，411-出口，412-出油通道，413-排油管，42-上壳体，421-密封圈，422-固定卡箍，43-下壳体，431-进油通道，432-进油孔，433-阀门，434-压力表，44-定位轴，441-过油孔，45-接水盘，46-纳尘壳，47-接油转盘，48-定位轴套，49-压板，400-手柄，410-手柄连接轴，5-出油管，6-进油管，7-空气呼吸器。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图5所示，本实用新型的一种离心式脱水除尘净油装置，包括机架1及连接在机架1上的油箱2、用于抽取油箱2内油液的动力件3。

油箱2的顶部连接有除尘器4；油箱2的底部通过出油管5与动力件3连通，动力件3通过进油管6与除尘器4连通，动力件3通过出油管5将油箱2内的介质抽出再通进油管6输入到除尘器4内进行过滤。

如图3、图4和图5所示，除尘器4包括安装固定座41、上壳体42和下壳体43，下壳体43固定连接在安装固定座41上，上壳体42连接在下壳体43上，上壳体42与下壳体43之间连接有定位轴44，定位轴44上同轴连接有接水盘45、纳尘壳46和接油转盘47，接水盘45套在纳尘壳46内，接油转盘47处于纳尘壳46的下方；下壳体43上设置有相连通的进油通道431和进油孔432，进油孔432内设置有阀门433，定位轴44上设置有过油孔441，安装固定座41上设置有出口411，出口411处设置有出油通道412，进油孔432与过油孔441、出油通道412连通。

在本实用新型中，如果油箱2内的介质中水分和杂质超标，可以先将油箱2内的介质通过动力件3抽出，通过进油通道输入到除尘器4内，介质的油压达到指定压力后将阀门433打开，通入定位轴44流入接水盘45，同时带动定位轴44转动从而带动接水盘45、纳尘壳46和接油转盘46旋转，介质内水杂质落入接水盘45的底部，介质则甩入纳尘壳46内落入接油转盘46内再通入出油通道412流回油箱2内；使油箱2的介质可以重复循环使用，无需像油过滤器似的更换滤芯，从而降低了维护成本。

进一步，在定位轴44上轴接有定位轴套48，通过定位轴套48保护定位轴44，方便使定位轴套48同轴连接有接水盘45、纳尘壳46和接油转盘47，同时方便加工定位轴44。

为了使纳尘壳46旋转时不会轴向运动，定位轴44上轴接有压板49，压板49压住纳尘壳46。

在上壳体42的顶部设置有手柄400，手柄400上设置有手柄连接轴410，手柄400连接轴与定位轴44销接，方便调整定位轴44。

为了保持上壳体42与下壳体43组成的腔体的密封性能，上壳体42与下壳体43连接处设置有密封圈421，通过固定卡箍422使上壳体42与下壳体43连接在一起。

在进油通道431上设置有压力表434，可以看出介质的油压达到2Mpa，可以顶出阀门433，介质则可以通入进油孔432内。

为了方便从除尘器4内排出介质，出油通道412螺纹连接有排油管413。

为了进一步进行过滤，排油管413与空气呼吸器7连接，空气呼吸器7与油箱2连通，通过空气呼吸器7，可有效避免介质中杂质进入油箱2，保护油箱2中油液清洁度，也可在向油箱2加油时拦截所加介质中颗粒较大的杂质。

为了更好地使油箱2内介质输出，油箱2的底部呈锥形；油箱2的底部还连接有排水阀21；油箱2上设置有液位计22。

在本实用新型中，动力件3包括相连接的电机31和齿轮泵32。

在本实用新型中，接水45盘上设置有分流孔，接油转盘47上设置有排油孔。

机架1的底部设置有万向轮，方便移动。

本实用新型提供一个实施例，如图2所示，该实施例包括除尘器4、空气呼吸器7、油箱2、机架1、出油管5、排水阀21、进油管6、齿轮泵32、电机31、和液位计22；机架1为可移动式，在机架1上分别固装齿轮泵32、电机31、油箱2、电控箱，油箱2底部采用锥形结构，当水分过多时更加便于排水，在油箱2顶部安装除尘器4，该除尘器4经出油管5与齿轮泵32连通，在油箱2顶部还装有空气呼吸器7，可有效避免介质中杂质进入油箱2，保护油箱2中油液清洁度，也可在向油箱2加油时拦截所加介质中颗粒较大的杂质；油箱2的侧面装有液位计22，如果油液中水分较多，可运行一段时间后停机，利用油液与水分比重的不同，使水分沉淀至油箱2底部，通过液位计22可方便的观察到油液或水的液位，当水分较多时可通过排水阀21进行放水后再次启动设备进行脱水除尘，油箱2通过进油管6与齿轮泵32连接，齿轮泵32将油液经过出油管5从油箱2中抽出，再从齿轮泵8流出通入进油管6进入除尘器4，经处理后流回至油箱2，经过数次的运转后可有效地将油液所含水分和杂质进行分离，使油液的污染度等级达到6～8级，含水量＜100PPM。

如图3至图5所示，除尘器4由手柄400、手柄连接轴410、上壳体42、压板49、定位轴套48、定位轴44、接水盘45、纳尘壳46、接油转盘47、密封圈421、下壳体43、压力表434、安装固定座41、阀门433、固定卡箍422组成。上壳体42和下壳体43和定位轴44安装固定在安装固定座41上，安装固定座41设有出口411，出口411处设置出油通道412，其与排油管413通过螺纹连接。定位轴44通过与上壳体42顶端采用的手柄连接轴410同轴安装的手柄400，使上壳体42与下壳体43形成一个密闭的腔体，上壳体42和下壳体43之间设有密封圈421，再通过固定卡箍422固定；定位轴套48、接水盘45、纳尘壳46和接油转盘47通过压板49连接固定。在进油管24上设有压力表23，可随时监测系统压力，在进油管24和下壳体22中心进油孔连接处设有阀门27，该阀门可封闭下壳体22的中心进油孔，工作时进油管输入的油液必须达到一定的压力才可以开启阀门，保证进油管进液时有较高的压力。油液经进油通道431进入，经下壳体43内孔进入定位轴44，定位轴44上设有过油孔441，通过定位轴44上的过油孔441流向定位轴套48的内腔，定位轴套48上设有过油孔，经定位轴套48上的过油孔流向接水盘45，然后经其上面分流孔流出，然后充满纳尘壳46腔体，再落入向接油转盘47，接油转盘47上设有两排油孔，在介质压力的作用下使定位轴套48、接水盘45、纳尘壳46和接油转盘47沿定位轴44高速旋转，先将油液进行破乳，随着高速旋转的离心力使杂质甩至纳尘壳46内壁，水分集中在接水盘45下部的集水盘内，定期进行清理即可。

本发明的设备可应用于钢铁、发电、水泥、化工、制冷等多个行业油液的脱水除尘。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，包括机架及连接在所述机架上的油箱、用于抽取所述油箱内油液的动力件；所述油箱的顶部连接有除尘器；所述油箱的底部通过出油管与所述动力件连通，所述动力件通过进油管与所述除尘器连通；所述除尘器包括安装固定座、上壳体和下壳体，所述下壳体固定连接在所述安装固定座上，所述上壳体连接在所述下壳体上，所述上壳体与所述下壳体之间连接有定位轴，所述定位轴上同轴连接有接水盘、纳尘壳和接油转盘，所述接水盘套在所述纳尘壳内，所述接油转盘处于所述纳尘壳的下方；所述下壳体上设置有相连通的进油通道和进油孔，所述进油孔内设置有阀门，所述定位轴上设置有过油孔，所述安装固定座上设置有出口，所述出口处设置有出油通道，所述进油孔与所述过油孔、出油通道连通。

2.根据权利要求1所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述定位轴上轴接有定位轴套。

3.根据权利要求2所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述定位轴上轴接有压板，所述压板压住所述纳尘壳。

4.根据权利要求3所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述上壳体的顶部设置有手柄，所述手柄上设置有手柄连接轴，所述手柄连接轴与所述定位轴销接。

5.根据权利要求4所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述上壳体与所述下壳体连接处设置有密封圈，通过固定卡箍使所述上壳体与所述下壳体连接在一起。

6.根据权利要求5所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述进油通道上设置有压力表。

7.根据权利要求6所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述出油通道螺纹连接有排油管。

8.根据权利要求7所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述排油管与空气呼吸器连接，所述空气呼吸器与所述油箱连通。

9.根据权利要求8所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述油箱的底部呈锥形。

10.根据权利要求9所述的一种离心式脱水除尘净油装置，其特征在于，所述动力件包括相连接的电机和齿轮泵。