CN208744150U - 一种轴类零件加工中心 - Google Patents

Abstract

一种轴类零件加工中心，属于单体液压支柱加工设备技术领域。包括钻孔装置以及车床，其特征在于：所述的钻孔装置包括钻孔夹具以及环绕钻孔夹具设置的多个钻孔主轴（26），多个钻孔主轴（26）设置在同一平面内，且钻孔主轴（26）的钻孔端朝向钻孔夹具设置，每个钻孔主轴（26）均连接有带动其转动的钻孔电机（27），每个钻孔主轴（26）均连接有钻孔进给装置，钻孔主轴（26）上的钻孔装置钻刀（28）朝向钻孔夹具设置。本轴类零件加工中心的钻孔装置能够同时在完成工件上多个孔的加工，只需要上料一次就实现了工件上多个孔的同步加工，工件上孔的尺寸和位置精确，且加工质量稳定，加工后的工件质量好，精准度高，提高了效率。

Description

一种轴类零件加工中心

技术领域

一种轴类零件加工中心，属于单体液压支柱加工设备技术领域。

背景技术

单体液压支柱是由缸体、活柱、阀等零件组成的。其中三用阀是外注式单体液压支柱的心脏，它由单向阀、卸载阀和安全阀等部分组成。单向阀供单体液压支柱供液用，卸载阀供单体液压支柱卸载回柱用，安全阀保证单体液压支柱具有恒阻特性。三用阀通常安装在柱头的阀孔中，柱头还起着连接三用阀与液压支柱的油缸内腔的作用，因此柱头是单体液压支柱的重要部件。

现有的柱头通常是工人利用不同的车床和钻床加工而出，柱头加工的每道工序通常都是由不同工人加工的，这就导致柱头加工的精度难以保证，并且加工出的柱头的稳定性较差，而且加工效率很低，废品率较高。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够同时完成多个钻孔动作，钻孔稳定，并通过车床对工件进行车削的轴类零件加工中心。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该轴类零件加工中心，包括钻孔装置以及车床，其特征在于：所述的钻孔装置包括钻孔夹具以及环绕钻孔夹具设置的多个钻孔主轴，多个钻孔主轴设置在同一平面内，且钻孔主轴的钻孔端朝向钻孔夹具设置，每个钻孔主轴均连接有带动其转动的钻孔电机，每个钻孔主轴均连接有钻孔进给装置，钻孔主轴上的钻孔装置钻刀朝向钻孔夹具设置。

优选的，所述的钻孔主轴有三个，其中两个对称设置在钻孔夹具的两侧，另外一个设置在同轴设置的两钻孔主轴中部。

优选的，所述的钻孔夹具包括上部的钻孔夹紧油缸以及设置在钻孔夹紧油缸正下方的钻孔托架，钻孔托架的上侧设置有中部下凹的“V”形凹槽，钻孔夹紧油缸的活塞杆朝下竖向设置，钻孔夹紧油缸的活塞杆上安装有压块，压块上侧设置有中部上凸的“V”形凹槽。

优选的，所述的钻孔托架的凹槽两侧安装有调节螺栓，调节螺栓的中心线与凹槽对应的一侧垂直，调节螺栓与钻孔托架螺纹连接。

优选的，所述的车床包括依次设置的外圆车床、端面车床以及钻孔车床，外圆车床与端面车床之间设置有中转对中装置，端面车床与钻孔车床之间设置有阀孔定位装置。

优选的，所述的外圆车床上沿进给方向滑动设置有夹紧平移架，外圆车床上还安装有与夹紧平移架相连的外圆车床夹紧油缸，外圆车床的外圆车削夹具包括设置在外圆车床主轴上的固定内定心胀紧夹具以及安装在夹紧平移架上的移动内定心胀紧夹具，固定内定心胀紧夹具和移动内定心胀紧夹具同轴设置。

优选的，所述的夹紧平移架上滑动安装有外圆车床钻孔架和外圆车床钻孔电机，外圆车床钻孔电机通过丝杠与外圆车床钻孔架相连并推动其沿外圆车床的进给方向平移，外圆车床钻孔架上安装有与移动内定心胀紧夹具同轴设置的连通孔钻刀，移动内定心胀紧夹具的中部同轴设置有直径大于连通孔钻刀直径的通孔。

优选的，所述的钻孔车床的钻孔车床夹具包括钻孔车床转盘以及对称设置在钻孔车床转盘两侧的钻孔车床夹板，钻孔车床夹板滑动安装在钻孔车床转盘上，两钻孔车床夹板连接有推动其平移的钻孔车床夹紧油缸，两钻孔车床夹板的内侧中部均设置有中部内凹的“V”形凹槽。

优选的，所述的钻孔车床的上侧滑动安装有钻孔车床升降架，钻孔车床上还安装有与钻孔车床升降架相连的钻孔车床升降气缸，钻孔车床升降架下侧设置有工件抓手，钻孔车床的钻孔车床夹具设置在工件抓手的正下方。

优选的，所述的钻孔车床的溜板箱上滑动安装有钻孔车床平移架，钻孔车床的钻孔车床刀架安装在钻孔车床平移架上，钻孔车床平移架上还安装有滚压刀，钻孔车床平移架通过丝杠螺母副连接有推动其沿垂直于钻孔车床进给方向的钻孔车床平移电机。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本轴类零件加工中心的钻孔装置上设置有多个钻孔主轴，且每个钻孔主轴均连接有钻孔进给装置，从而能够同时在完成工件上多个孔的加工，只需要上料一次就实现了工件上多个孔的同步加工，工件上孔的尺寸和位置精确，且加工质量稳定，加工后的工件质量好，精准度高，提高了效率。

2、本轴类零件加工中心用于单体液压支柱的柱头的加工，三个钻孔主轴同步工作，实现了三轴同步钻孔，尺寸精确，且很好的保证了两个横孔的同轴度，加工精度高，加工速度快。

3、通过钻孔托架以及压块上的凹槽对棒料进行夹紧，保证夹紧可靠，而且能够夹紧不同直径的棒料，适应范围广。

4、钻孔托架的凹槽两侧安装有调节螺栓，从而能够调节凹槽的尺寸，进而保证夹紧后工件始终与钻孔主轴位于同一高度，保证钻孔的精确度，且适应范围广。

5、外圆车床能够车制工件的外圆，端面车床能够对工件的端面进行车削，钻孔车床能够对钻出的阀孔进一步车削加工，中转定位装置能够对车制外圆后的工件定位，保证端面车床装夹准确，阀孔定位装置能够对阀孔进行定位，保证钻孔车床的车刀与阀孔对正。

6、外圆车床通过固定内定心胀紧夹具和移动内定心胀紧夹具对工件进行夹紧，通过钻孔装置钻出的孔进行夹紧，夹紧可靠，并且实现了自动的夹紧与松开，且保证了装夹的精确度，提高了外圆的加工精度。

7、外圆车床钻孔架上安装有连通孔钻刀，外圆车床钻孔电机推动外圆车床钻孔架沿外圆车床的进给方向移动，连通孔钻刀由移动内定心胀紧夹具伸出并对并在工件的一端钻连通孔，保证了钻出的连通孔与工件的同心度高，且在车制外圆的过程中即可同步完成连通孔的钻孔动作，工作效率高，且加工精度高。

8、钻孔车床通过两侧的钻孔车床夹板夹紧，钻孔车床夹板内侧中部设有凹槽，方便对棒类工件夹紧，还能够使工件与钻孔车床转盘间隔设置，从而一次装夹即可实现孔的两端以及中部的车削加工，不需要二次装夹，加工精度高，且加工效率高。

9、钻孔车床升降气缸带动工件抓手升降，从而能够准确的使棒料装夹在钻孔车床上，保证钻孔车床上的刀具与工件上的孔对正。

10、钻孔车床平移气缸推动钻孔车床平移架沿垂直于钻孔车床的进给方向平移，从而能够使钻孔车床刀架上的车刀或使滚压刀对准工件上孔，从而一次装夹完成了对阀孔的再加工和辊压。

附图说明

图1为柱头的主视剖视示意图。

图2为提升装置的主视示意图。

图3为送料料仓的主视示意图。

图4为料仓对中装置的主视示意图。

图5为钻孔装置的主视示意图。

图6为第一机械手的主视示意图。

图7为辅助上料装置的主视示意图。

图8为外圆车床的主视示意图。

图9为端面车床的主视示意图。

图10为中转对中装置的主视示意图。

图11为第二机械手的主视示意图。

图12为钻孔车床的主视示意图。

图13钻孔车床转盘和钻孔车床夹板的主视示意图。

图14为第三机械手的主视示意图。

图15为阀孔定位装置的主视剖视示意图。

图16为阀孔定位装置的俯视示意图。

图中：1、柱头 101、阀孔 102、横孔 103、连通孔 2、提升装置底座 3、上料平移架 4、上料平移气缸 5、上料升降气缸 6、上料升降架 7、上料摆动气缸 8、光电传感器 9、减速机 10、安装轴 11、上料摆动架 12、提升料槽 13、提升夹紧气缸 14、托辊 15、料仓架 16、闸板气缸 17、闸板安装板 18、闸板 19、料仓对中装置 1901、料仓定位板 1902、料仓定位挡杆 20、取料定位板 21、料仓推料气缸 22、料仓推料块23、压块 24、钻孔托架 25、钻孔装置底座 26、钻孔主轴 27、钻孔电机 28、钻孔装置钻刀 29、钻孔进给电机 30、钻孔夹紧油缸 31、第一机械手底座 32、第一横向电机33、第一横向平移架 34、第一纵向平移架 35、第一纵向电机 36、第一旋转电机 37、第一立柱 38、第一升降电机 39、第一升降架 40、工件抓手 41、辅助上料平移气缸 42、辅助上料平移架 43、辅助上料升降气缸 44、辅助上料升降架 45、工件托架 46、外圆车床 4601、外圆车床主轴 47、外圆车床平移架 48、外圆车床平移气缸 49、外圆车床升降架 50、定位杆 51、固定内定心胀紧夹具 52、外圆车床升降气缸 53、外圆车床刀架 54、夹紧平移架 55、移动内定心胀紧夹具 56、外圆车床夹紧油缸 57、外圆车床钻孔电机 58、定位杆升降气缸 59、外圆车床钻孔架 60、端面车床 61、端面车床主轴62、三爪卡盘 63、端面车床上料平移架 64、端面车床平移气缸 65、端面车床升降架66、端面车床升降气缸 67、端面车床横向平移架 68、中转对中装置 6801、中转定位板69、第二机械手底座 70、第二横向电机 71、第二横向平移架 72、第二纵向电机 73、第二纵向平移架 74、第二旋转电机 75、第二立柱 76、第二升降电机 77、第二升降架78、第二翻转电机 79、钻孔车床 7901、钻孔车床主轴 80、钻孔车床转盘 81、钻孔车床夹板 82、钻孔车床升降气缸 83、钻孔车床升降架 84、吹气管 85、吹气平移气缸 86、钻孔车床平移架 87、滚压刀 88、第三机械手底座 89、第三横向电机 90、第三横向平移架 91、第三纵向电机 92、第三纵向平移架 93、第三旋转电机 94、第三立柱 95、第三升降电机 96、第三升降架 97、第三翻转电机 98、阀孔定位架 99、阀孔定位托板。

具体实施方式

图1~16是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~16对本实用新型做进一步说明。

一种轴类零件加工中心，包括钻孔装置以及车床，钻孔装置包括钻孔夹具以及环绕钻孔夹具设置的多个钻孔主轴26，多个钻孔主轴26设置在同一平面内，且钻孔主轴26的钻孔端朝向钻孔夹具设置，每个钻孔主轴26均连接有带动其转动的钻孔电机27，每个钻孔主轴26均连接有钻孔进给装置，钻孔主轴26上的钻孔装置钻刀28朝向钻孔夹具设置。本轴类零件加工中心的钻孔装置上设置有多个钻孔主轴26，且每个钻孔主轴26均连接有钻孔进给装置，从而能够同时在完成工件上多个孔的加工，只需要上料一次就实现了工件上多个孔的同步加工，工件上孔的尺寸和位置精确，且加工质量稳定，加工后的工件质量好，精准度高，提高了效率。

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

具体的：如图1所示：柱头1为圆柱状，柱头1的两端分别同轴设置有横孔102，柱头1的中部设置有沿直径方向的阀孔101，横孔102对称设置在阀孔101两侧，横孔102为盲孔，横孔102为外端直径大于内端直径的锥形孔，且横孔102的内端为由外至内直径逐渐减小的锥形。阀孔101的两个端部均设置有直径小于中部直径的环形凸台，从而使阀孔101形成中部和两个端头内径大于两端的环形凸台的内径阶梯孔。阀孔主要用于安装三用阀。位于右侧的横孔102和阀孔101之间通过沿柱头1轴向设置的连通孔103连通，连通孔103的直径小于横孔102的直径。

车床包括依次设置的外圆车床46、端面车床60以及钻孔车床79，外圆车床46与端面车床60之间设置有中转对中装置68，端面车床60与钻孔车床79之间设置有阀孔定位装置。

轴类零件加工中心还包括设置在钻孔装置输入端的提升装置和送料料仓、设置在送料料仓和钻孔装置之间和设置在钻孔装置和外圆车床46之间的第一机械手、设置在外圆车床46和端面车床60之间的第二机械手以及设置在端面车床60和钻孔车床79之间的第三机械手。

如图2所示：提升装置的进料端设置有锯床，锯床用于将圆钢截断，提升装置夹取锯床锯断后的棒料形成的圆柱状工件，并将工件输送给送料料仓。

提升装置包括上料平移架3、上料升降架6、上料摆动架11以及提升料槽12，上料平移架3滑动安装在提升装置底座2上，上料平移架3水平设置，提升装置底座2设置在锯床出料一侧，提升装置底座2上还安装有上料平移气缸4，上料平移气缸4水平安装在上料平移架3一侧的提升装置底座2上，上料平移气缸4的的活塞杆与上料平移架3相连并推动上料平移架3沿靠近或远离锯床出料一侧的方向平移。上料平移架3的上侧滑动安装有上料升降架6，上料升降架6可升降的设置在上料平移架3靠近锯床的一侧，上料平移架3远离锯床的一侧安装有竖向设置的上料升降气缸5，上料升降气缸5的活塞杆与上料升降架6相连并推动上料升降架6升降。上料摆动架11通过转轴转动安装在上料升降架6上，上料摆动架11的转轴竖向设置，上料摆动架11与转轴固定连接并随转轴同步转动，上料升降架6上还安装有上料摆动气缸7，上料摆动气缸7的活塞杆上安装有上料齿条，上料齿条沿上料摆动气缸7的中心线方向设置，与上料摆动架11固定连接的转轴下部同轴设置有上料齿轮， 上料齿条与上料齿轮相啮合，从而实现了上料摆动架11在水平面内的摆动。提升料槽12安装在上料摆动架11的上侧提升料槽12的开口朝向锯床一侧设置。提升料槽12的上侧设置有提升夹紧气缸13，提升夹紧气缸13的活塞杆朝下竖向设置，提升夹紧气缸13的活塞杆朝下竖向设置。锯床切割后的工件由敞口侧送入提升料槽12内，并通过提升料槽12上侧的提升夹紧气缸13压紧，从而起到输送工件的效果。

如图3~4所示：送料料仓设置在提升装置的一侧，送料装置包括槽型的料仓以及设置在料仓内的闸板18，料仓安装在料仓架15上，料仓的进料端高于出料端倾斜设置，料仓的宽度稍大于工件的轴向长度，能够保证工件由料仓内顺利滚动到料仓的出料一端。闸板18水平设置在料仓的中部上侧，闸板18靠近料仓进料侧的一端朝下凸出形成挡料部，挡料部的前侧为由下至上逐渐靠近料仓出料端的弧形。料仓下侧的料仓架15上安装有闸板气缸16，闸板气缸16的活塞杆朝上设置，料仓的一侧滑动安装有竖向的闸板安装板17，闸板安装板17的下端与闸板气缸16的活塞杆相连并随闸板气缸16的活塞杆同步升降，闸板18与闸板气缸16的上端相连并随闸板气缸16同步升降。由于闸板18的挡料部靠近料仓出料端的一侧为弧形，从而每次只允许一个工件滚动至料仓出料端，既能够避免多余的工件滚动至出料端，又能够保证需要送出的工件顺畅的滚动至料仓出料端。

料仓的进料端一侧设置有料仓推料气缸21，料仓推料气缸21的活塞杆朝向料仓进料端的方向设置，料仓推料气缸21水平设置，料仓推料气缸21的活塞杆上安装有料仓推料块22，料仓推料块22与料仓的进料端间隔设置，从而方便提升装置将切割好的工件输送至料仓的进料端，料仓推料气缸21的活塞杆将工件由料仓进料端推入料仓内。

料仓的出料端设置有料仓对中装置19，料仓对中装置19包括料仓定位板1901以及料仓定位气缸，料仓定位板1901有对称设置的两块，两块料仓定位板1901的间距小于工件的轴向长度，两料仓定位板1901的上侧中部均设置有中部内凹的上料限位槽，上料限位槽的两侧均为由下至上逐渐向外的倾斜状，料仓出料端送出的工件的两端担放在上料限位槽上侧。每个料仓定位板1901的外侧上部均设置有一个料仓定位气缸，料仓定位气缸的活塞杆朝内设置，且两侧的料仓定位气缸同轴设置，两料仓定位气缸同步动作，从而使工件对中。上料限位槽的两侧设置有磁铁，从而避免工件滚离上料限位槽。

每个料仓定位板1901远离料仓出料端的一侧均设置有料仓定位挡杆1902，料仓定位挡杆1902的上端伸出料仓定位板1901。

料仓对中装置19的一侧设置有取料定位板20，取料定位板20竖向设置，取料定位板20的下端固定在料仓架15上，取料定位板20上设置有竖向的取料定位槽，第一机械手的工件抓手40上设置有取料定位板，在抓取料仓对中装置19上的工件时，第一机械手上的取料定位板滑动落入取料定位槽内，保证了后续加工精度高。

如图5所示：钻孔装置设置在送料料仓的一侧，钻孔装置包括钻孔夹具以及环绕钻孔夹具设置的多个钻孔主轴26，在本实施例中钻孔主轴26设置有三个。

钻孔夹具包括钻孔托架24以及设置在钻孔托架24上侧的钻孔夹紧油缸30，钻孔托架24安装在钻孔装置底座25上侧中部，钻孔夹紧油缸30竖向设置在钻孔托架24的正上方，钻孔夹紧油缸30的活塞杆朝下设置，且钻孔夹紧油缸30的活塞杆上安装有压块23，钻孔托架24的上侧设置有中部内凹的“V”形的凹槽，压块23的下侧设置有中部内凹的“V”形的凹槽，压块23与钻孔托架24相配合夹紧工件。

钻孔托架24的凹槽两侧分别设置有调节螺栓，调节螺栓的中心线与凹槽对应的一侧垂直设置，调节螺栓与钻孔托架24螺纹连接。钻孔托架24的凹槽的每一侧均设置有两个调节螺栓，通过调节调节螺栓的高度保证工件的中部始终与钻孔主轴26对正，保证钻孔的准确度。

钻孔托架24的两侧对称设置有钻孔托架担放部，每个钻孔托架担放部的中部均设置有中部内凹的“V”形凹槽，每个钻孔托架担放部的凹槽两侧均设置有一个调节螺栓，每个所述的调节螺栓上端均设置有垫块。钻孔托架通过两端的钻孔托架担放部对工件担放，工件与钻孔托架接触可靠，夹紧牢固。垫块避免了调节螺栓对工件表面造成损坏。

钻孔主轴26有三个，钻孔托架24的左右两侧分别对称设置有一个钻孔主轴，钻孔托架24的后侧设置有一个钻孔主轴26，钻孔托架24两侧的钻孔主轴26同轴设置，钻孔托架24后侧的钻孔主轴26的轴线经过钻孔托架24两侧的钻孔主轴26连线的中点，位于钻孔托架24两侧的两个钻孔主轴26用于钻柱头1两端的横孔102，位于钻孔托架24后侧的钻孔主轴26用于钻柱头1的阀孔101。

每个钻孔进给架与钻孔装置底座25之间均设置有钻孔进给装置，钻孔进给装置包括钻孔进给电机29和钻孔进给架，钻孔进给电机29安装在钻孔装置底座25上，钻孔进给架滑动安装在钻孔装置底座25上，每个钻孔进给电机29的输出轴均与对应的钻孔主轴26平行设置，每个钻孔进给电机29的输出轴上均同轴设置有钻孔进给丝杠，每个钻孔进给架上安装有与钻孔进给丝杠相啮合的钻孔进给螺母，钻孔进给电机29通过钻孔进给丝杠推动对应的钻孔进给架进给，完成钻孔动作，一次装夹即可完成两个横孔102和阀孔101的钻孔动作，精度高且钻孔速度快。

每个钻孔主轴26下侧的钻孔装置底座25上均滑动安装有钻孔进给架，每个钻孔主轴26均转转动安装在对应的钻孔进给架上。每个钻孔进给架上还安装有钻孔电机27，钻孔电机27的输出轴通过同步带或皮带与对应的钻孔主轴26相连并带动钻孔主轴26转动。

在本实施例中，钻孔过程中通过冷风对钻孔主轴26上的钻孔装置钻刀28进行降温，延长了钻孔装置钻刀28的使用寿命，解决了自动排屑的问题，与采用冷却液冷却相比，避免了工件表面生锈，方便后续工件的电镀工艺。

如图6所示：第一机械手包括第一横向平移架33、第一纵向平移架34、第一立柱37、第一升降架39以及工件抓手40，第一横向平移架33滑动安装在第一机械手底座31上侧，第一机械手底座31上还安装有第一横向电机32，第一横向电机32上同轴安装有第一横向丝杠，第一横向平移架33上安装有与第一横向丝杠相啮合的第一横向螺母，第一横向电机32通过第一横向丝杠推动第一横向平移架33在水平面内沿左右方向水平移动。第一纵向平移架34滑动安装在第一横向平移架33上侧，第一横向平移架33上还安装有第一纵向电机35，第一纵向电机35的输出轴上同轴安装有第一纵向丝杠，第一纵向平移架34上安装有与第一纵向丝杠相啮合的第一纵向螺母，第一纵向电机 35通过第一纵向丝杠推动第一纵向平移架34沿前后方向水平移动。第一立柱37竖向设置在第一纵向平移架34的上侧，第一立柱37的下端安装在第一纵向平移架34上并随第一纵向平移架34同步移动。第一升降架39滑动安装在第一立柱37的一侧，第一立柱37的上端安装有第一升降电机38，第一升降电机38的输出轴上同轴连接有第一升降丝杠，第一升降丝杠竖向设置，第一升降架39上设置有与第一升降丝杠相啮合的第一升降螺母，第一升降电机38通过第一升降丝杠推动第一升降架39升降。第一升降架39远离第一立柱37的一侧设置有横向的第一横梁，工件抓手40安装在第一横梁上，从而使第一机械手的工件抓手40实现了四个自由度的移动。第一横梁上安装有取料定位板，从而与取料定位板20上的取料定位槽相配合。

第一立柱37的下端设置有第一齿盘，第一立柱37的下端与第一齿盘的中部转动连接，第一齿盘转动安装在第一纵向平移架34上，第一纵向平移架34上还安装有第一旋转电机36，第一旋转电机36的输出轴上设置有与第一齿盘相啮合的第一主动齿轮，从而实现了第一立柱37在水平面内转动，进而实现了工件抓手40在水平面内转动。

工件抓手40包括抓手安装架以及对称设置在抓手安装架两侧的抓手夹板，两抓手夹板均竖向且滑动安装在抓手安装架上，两抓手夹板的内侧中部设置有内凹的“V”形的抓手凹槽，每个抓手夹板的外侧均连接有推动其平移的抓手夹紧油缸，抓手夹紧油缸安装在抓手安装架上，两侧的抓手夹紧油缸推动两侧的抓手夹板同步向相反的方向移动，实现了工件的夹紧和松开，抓手夹板的抓手凹槽保证了抓取稳定，避免抓取过程中工件脱落，也保证了工件抓取以及放置的精确度高，保证了柱头1的加工精度。

如图7所示：送料料仓和钻孔装置之间还设置有辅助上料装置，辅助上料装置设置在钻孔装置的进料一侧。

辅助上料装置包括辅助上料平移架42、辅助上料升降架44、工件托架45以及辅助上料气缸，辅助上料平移架42滑动安装在辅助上料装置机架上，辅助上料装置机架上还安装有辅助上料平移气缸41，辅助上料平移气缸41的活塞杆与辅助上料平移架42相连并推动辅助上料平移架42沿靠近或远离钻孔装置的方向水平移动。辅助上料升降架44滑动安装在辅助上料平移架42上，辅助上料平移架42上还安装有辅助上料升降气缸43，辅助上料升降气缸43的活塞杆朝上竖直设置，辅助上料升降气缸43的活塞杆与辅助上料升降架44相连并推动辅助上料升降架44竖直升降。工件托架45设置在辅助上料升降架44靠近钻孔装置的一侧，工件托架45的中部设置有托架限位槽，托架限位槽的两侧为由下至上逐渐向外的倾斜状，从而能能够避免工件滚下工件托架45，托架限位槽的每一侧的两端均设置有磁铁，从而通过磁铁吸牢工件，避免工件由工件托架45上脱落。辅助上料气缸安装在辅助上料升降架44上，辅助上料气缸的活塞杆朝向工件托架45一侧设置。工件托架45设置在辅助上气缸与钻孔装置的进料端之间，通过辅助上料气缸能够将工件托架45上的工件推动至钻孔装置上并完成钻孔动作。

如图8所示：外圆车床46包括外圆车床主体以及外圆车床主体上的夹紧平移架54，夹紧平移架54滑动安装在外圆车床主体上侧，外圆车床主体上还设置有外圆车床夹紧油缸56，外圆车床夹紧油缸56沿外圆车床主体的进给方向水平设置，外圆车床夹紧油缸56的活塞杆与夹紧平移架54相连，并推动夹紧平移架54沿靠近或远离外圆车床主体的外圆车床主轴4601的方向平移，外圆车床主轴4601上同轴安装有固定内定心胀紧夹具51，固定内定心胀紧夹具51与外圆车床主轴4601同步转动，夹紧平移架54上转动安装有移动内定心胀紧夹具55，与固定内定心胀紧夹具51同轴设置，移动内定心胀紧夹具55随夹紧平移架54同步移动，并与固定内定心胀紧夹具51相配合对工件进行夹紧。

夹紧平移架54上设置有外圆车床钻孔机构，外圆车床钻孔机构包括外圆车床钻孔架59以及外圆车床钻孔电机57，外圆车床钻孔架59滑动安装在夹紧平移架54上侧并与夹紧平移架54同步移动，外圆车床钻孔电机57安装在夹紧平移架54上，外圆车床钻孔电机57的输出轴上同轴安装有外圆车床钻孔丝杠，外圆车床钻孔丝杠的轴线与外圆车床主轴4601的轴线平行设置。外圆车床钻孔架59上设置有与外圆车床钻孔丝杠相啮合的外圆车床钻孔螺母，外圆车床钻孔电机57通过外圆车床钻孔丝杠推动外圆车床钻孔架59向靠近或远离外圆车床主轴4601的方向水平移动。移动内定心胀紧夹具55上同轴设置有通孔，外圆车床钻孔架59靠近移动内定心胀紧夹具55的一侧设置有钻刀安装部，钻刀安装部上安装有连通孔钻刀，外圆车床钻孔电机57推动外圆车床钻孔架59向靠近外圆车床主轴4601的方向移动，外圆车床钻孔架59的钻刀安装部伸入移动内定心胀紧夹具55的通孔内，并通过外圆车床钻孔架59上的连通孔钻刀对外圆车床主体上装夹的工件进行打孔，即连通孔钻刀穿过移动内定心胀紧夹具55上的通孔并在工件上钻孔。外圆车床钻孔机构用于钻制柱头1的连通孔103，从而通过一次装夹完成了工件外圆的车削和连通孔103的钻孔工作，减少了装夹次数，大大提高了加工效率。外圆车床刀架53设置在夹紧平移架54与外圆车床主轴4601之间。

外圆车床主体上还安装有外圆车床上料装置，外圆车床上料装置包括外圆车床平移架47、外圆车床升降架49以及工件托架45，外圆车床平移架47滑动安装在外圆车床主体靠近外圆车床主轴4601的一端，外圆车床主体上还安装有外圆车床平移气缸48，外圆车床平移气缸48水平设置在外圆车床主轴4601上侧的外圆车床主体上，外圆车床平移气缸48的活塞杆与外圆车床平移架47相连并推动外圆车床平移架47沿垂直于外圆车床主轴4601的方向水平移动。外圆车床升降架49滑动安装在外圆车床平移架47上，外圆车床平移架47的下部还安装有外圆车床升降气缸52，外圆车床升降气缸52竖向设置在外圆车床升降架49的下侧，外圆车床升降气缸52的活塞杆朝上并与外圆车床升降架49相连，外圆车床升降气缸52推动外圆车床升降架49竖直升降。工件托架45安装在外圆车床升降架49远离外圆车床主轴4601一侧的下部。外圆车床平移架47和外圆车床升降架49相配合将工件托架45上的工件装夹在外圆车床主体上。

外圆车床46与钻孔装置之间以及送料料仓与钻孔装置之间共用一个第一机械手。在外圆车床46与钻孔装置之间还可以设置独立的一个第一机械手。

如图9所示：端面车床60包括端面车床主体、端面车床横向平移架67以及辅助夹紧机构，端面车床横向平移架67滑动安装在端面车床主体的溜板箱上，端面车床刀架和辅助夹紧机构均安装在端面车床横向平移架67上，端面车床主体的溜板箱上还安装有端面车床平移电机，端面车床平移电机的输出轴与端面车床主轴61垂直且水平设置，端面车床平移电机的输出轴上安装有端面车床平移丝杠，端面车床平移丝杠与端面车床平移电机的输出轴同轴连接并保持同步转动，端面车床平移电机通过端面车床平移丝杠推动端面车床横向平移架67沿垂直于端面车床主轴61的轴线的方向水平移动，从而实现了端面车床刀架和辅助夹紧机构横向位置的调整，进而既能够完成工件的自动夹紧，又能够完成工件端面的车削。

端面车床主轴61上安装有三爪卡盘62，辅助夹紧机构包括夹紧限位板、限位板安装杆以及弹簧，限位板安装杆安装在端面车床横向平移架67靠近端面车床主轴61的一侧，限位板安装杆与端面车床主轴平行设置，限位板安装杆有对称设置在端面车床主轴61两侧的两根，两根限位板安装杆位于同一水平面上，夹紧限位板水平设置，夹紧限位板的两端分别滑动安装在在两根限位板安装杆上，两根限位板安装杆的一端与端面车床横向平移架67固定连接，另一端通过螺纹连接安装有用于对夹紧限位板限位的限位螺母。每根限位板安装杆上均套设有一个弹簧，弹簧处于压缩状态，弹簧推动夹紧限位板向靠近端面车床主轴61的方向移动。夹紧限位板的高度与三爪卡盘62的中部对正，夹紧限位板推动工件的端面并与工件的对面对正，保证工件夹紧可靠且夹紧准确度高。

端面车床主体上还设置有端面车床上料装置，端面车床上料装置包括端面车床上料平移架63、端面车床升降架65以及工件托架45，端面车床上料平移架63滑动安装在端面车床主体靠近端面车床主轴61的一端，端面车床主体上还安装有端面车床平移气缸64，端面车床平移气缸64水平设置在端面车床主轴61上侧的端面车床主体上，端面车床平移气缸64的活塞杆与端面车床上料平移架63相连并推动端面车床上料平移架63沿垂直于端面车床主轴61的方向水平移动。端面车床升降架65滑动安装在端面车床上料平移架63上，端面车床上料平移架63的下部还安装有端面车床升降气缸66，端面车床升降气缸66竖向设置在端面车床升降架65的下侧，端面车床升降气缸66的活塞杆朝上并与端面车床升降架65相连，端面车床升降气缸66推动端面车床升降架65竖直升降。工件托架45安装在端面车床升降架65远离端面车床主轴61一侧。端面车床上料平移架63与端面车床升降架65相配合将工件托架45上的工件装夹在端面车床主体上。

如图10所示：端面车床主体的一侧还安装有中转对中装置68，中转对中装置68用于对工件进行对中，从而保证工件装夹精度高，进而保证了工件的加工精度高。

中转对中装置68包括中转定位板6801以及中转对中定位气缸，中转定位板6801有对称设置的两块，两块中转定位板6801的间距小于工件的轴向长度，两中转定位板6801的上侧中部均设置有中部内凹的中转限位槽，中转限位槽的两侧均为由下至上逐渐向外的倾斜状，工件的两端担放在中转限位槽上侧。每个中转定位板6801的外侧上部均设置有一个中转定位气缸，中转定位气缸的活塞杆朝内设置，且两侧的中转定位气缸同轴设置，两中转定位气缸同步动作，从而使工件对中，两中转对中定位气缸的间距大于工件的轴向长度。中转限位槽的两侧设置有磁铁，从而避免工件滚离上料限位槽。

如图11所示：第二机械手包括第二横向平移架71、第二纵向平移架73、第二立柱75、第二升降架77以及工件抓手40，第二横向平移架71滑动安装在第二机械手底座69上侧，第二机械手底座69上还安装有第二横向电机70，第二横向电机70上同轴安装有第二横向丝杠，第二横向平移架71上安装有与第二横向丝杠相啮合的第二横向螺母，第二横向电机70通过第二横向丝杠推动第二横向平移架71在水平面内沿左右方向水平移动。第二纵向平移架73滑动安装在第二横向平移架71上侧，第二横向平移架71上还安装有第二纵向电机72，第二纵向电机72的输出轴上同轴安装有第二纵向丝杠，第二纵向平移架73上安装有与第二纵向丝杠相啮合的第二纵向螺母，第二纵向电机 72通过第二纵向丝杠推动第二纵向平移架73沿前后方向水平移动。第二立柱75竖向设置在第二纵向平移架73的上侧，第二立柱75的下端安装在第二纵向平移架73上并随第二纵向平移架73同步移动。第二升降架77滑动安装在第二立柱75的一侧，第二立柱75的上端安装有第二升降电机76，第二升降电机76的输出轴上同轴连接有第二升降丝杠，第二升降丝杠竖向设置，第二升降架77上设置有与第二升降丝杠相啮合的第二升降螺母，第二升降电机76通过第二升降丝杠推动第二升降架77升降。第二升降架77远离第二立柱75的一侧设置有横向的第二横梁，第二横梁上安装有第二翻转电机78，第二翻转电机78的输出轴朝下竖向设置，工件抓手40安装在第二翻转电机78的输出轴上，并随第二翻转电机78的输出轴的转动而在水平面内转动，从而既能够将工件放置在端面车床60的三爪卡盘62上，还能够在工件的一个端面车削完成后实现工件翻转，以方便三爪卡盘62夹紧工件的另一端，完成工件两个端面的车削。

第二立柱75的下端设置有第二齿盘，第二立柱75的下端与第二齿盘的中部转动连接，第二齿盘转动安装在第二纵向平移架73上，第二纵向平移架73上还安装有第二旋转电机74，第二旋转电机74的输出轴上设置有与第二齿盘相啮合的第二主动齿轮，从而实现了第二立柱75在水平面内转动，进而实现了工件抓手40在水平面内转动。

如图12~13所示：钻孔车床79包括钻孔车床主体以及钻孔车床上料装置，钻孔车床主轴7901上安装有钻孔车床夹具，钻孔车床夹具包括钻孔车床转盘80以及对称设置在钻孔车床转盘80两侧的钻孔车床夹板81，两钻孔车床夹板81均滑动安装在钻孔车床转盘80上，每个钻孔车床夹板81的外侧均连接有推动其平移的钻孔车床夹紧油缸，钻孔车床夹紧油缸垂直于钻孔车床主轴7901设置，两个钻孔车床夹紧油缸推动两钻孔车床夹板81同步向相反的方向移动，从而完成了工件的夹紧与松开，并使工件的孔始终与车刀对正。每个钻孔车床夹板81的内侧中部均设置有中部内凹的“V”形的钻孔夹紧槽，从而能够增大与工件的接触面积，保证夹紧可靠，还能够保证工件与钻孔车床转盘80间隔设置，从而使车刀在一次装夹就可以对柱头1的整个阀孔101完成车削。

钻孔车床上料装置包括钻孔车床升降架83以及工件抓手40，钻孔车床升降架83滑动安装在钻孔车床夹具上侧的钻孔车床主体上，钻孔车床主体上安装有竖向的钻孔车床升降气缸82，钻孔车床升降气缸82的活塞杆朝下竖向设置，钻孔车床升降气缸82的活塞杆与钻孔车床升降架83相连并推动钻孔车床升降架83竖直升降。钻孔车床升降架83上的工件抓手40水平设置，从而使夹紧的工件的轴线竖向设置，工件抓手40设置在两钻孔车床夹板81连线的中点的正上方，从而能够将工件输送至两钻孔车床夹板81之间完成工件的夹紧。

钻孔车床主体上还设置有铁屑清理装置，铁屑清理装置包括吹气管84以及吹气平移气缸85，吹气平移气缸85安装在钻孔车床刀架靠近钻孔车床主轴7901的一侧，吹气平移气缸85的活塞杆朝上竖向设置，吹气管84安装在吹气平移气缸85的活塞杆上，吹气管84的出气端设置在两钻孔车床夹板81的中部，吹气管84连接有压缩空气，从而能够将加工后柱头1的阀孔101内的铁屑吹走，从而方便完成后续的阀孔101的滚压。

钻孔车床主体的溜板箱上滑动安装有钻孔车床平移架86，钻孔车床刀架安装在钻孔车床平移架86上，钻孔车床平移架86上还安装有滚压刀87，滚压刀87和钻孔车床刀架沿垂直与钻孔车床主轴7901的轴线方向间隔设置，钻孔车床平移架86上还安装有钻孔车床平移电机，钻孔车床平移电机的活塞杆上同轴安装有钻孔车床平移丝杠，钻孔车床平移丝杠的轴线与钻孔车床主轴7901的轴线平行且水平设置，钻孔车床平移架86上安装有与钻孔车床平移丝杠相啮合的钻孔车床平移螺母，钻孔车床平移电机通过钻孔车床平移丝杠推动钻孔车床平移架86平移，从而既能够通过钻孔车床刀架完成对工件的阀孔101的车削，又能够通过滚压刀87对阀孔101进行滚压，一次装夹完成了阀孔101的车削和滚压，工作效率高，且加工精度高。

如图14所示：第三机械手包括第三横向平移架90、第三纵向平移架92、第三立柱94、第三升降架96以及工件抓手40，第三横向平移架90滑动安装在第三机械手底座88上侧，第三机械手底座88上还安装有第三横向电机89，第三横向电机89上同轴安装有第三横向丝杠，第三横向平移架90上安装有与第三横向丝杠相啮合的第三横向螺母，第三横向电机89通过第三横向丝杠推动第三横向平移架90在水平面内沿左右方向水平移动。第三纵向平移架92滑动安装在第三横向平移架90上侧，第三横向平移架90上还安装有第三纵向电机91，第三纵向电机91的输出轴上同轴安装有第三纵向丝杠，第三纵向平移架92上安装有与第三纵向丝杠相啮合的第三纵向螺母，第三纵向电机 91通过第三纵向丝杠推动第三纵向平移架92沿前后方向水平移动。第三立柱94竖向设置在第三纵向平移架92的上侧，第三立柱94的下端安装在第三纵向平移架92上并随第三纵向平移架92同步移动。第三升降架96滑动安装在第三立柱94的一侧，第三立柱94的上端安装有第三升降电机95，第三升降电机95的输出轴上同轴连接有第三升降丝杠，第三升降丝杠竖向设置，第三升降架96上设置有与第三升降丝杠相啮合的第三升降螺母，第三升降电机95通过第三升降丝杠推动第三升降架96升降。第三升降架96远离第三立柱94的一侧设置有横向的第三横梁，第三横梁上安装有第三翻转电机97，第三翻转电机97的输出轴水平设置且第三翻转电机97的输出轴朝向远离第三立柱94的一侧设置，工件抓手40安装在第三翻转电机97的输出轴上，并随第三翻转电机97的输出轴的转动而在竖直面内转动，从而能够将水平的工件转动至竖直状态并装夹在钻孔车床上料装置上。

第三立柱94的下端设置有第三齿盘，第三立柱94的下端与第三齿盘的中部转动连接，第三齿盘转动安装在第三纵向平移架92上，第三纵向平移架92上还安装有第三旋转电机93，第三旋转电机93的输出轴上设置有与第三齿盘相啮合的第三主动齿轮，从而实现了第三立柱94在水平面内转动，进而实现了工件抓手40在水平面内转动。

如图15~16所示：阀孔定位装置包括阀孔定位托板99、托辊14以及定位杆50，阀孔定位托板99水平安装在阀孔定位架98的上侧，托辊14转动安装在阀孔定位托板99上侧，托辊14有平行且间隔设置的两个，两个托辊14的中部的阀孔定位托板99上设置有定位孔，任意一个托辊14连接有阀孔定位电机，阀孔定位电机的输出轴通过减速机9与托辊14相连并带动其转动，工件与托辊14平行放置在两个托辊14上侧，并随托辊14的转动而同步转动。定位杆50竖向设置在阀孔定位托板99下侧，且定位杆50的上部为由上至下直径逐渐减小的锥形，定位杆50上部的直径小于定位孔的直径，且定位杆50与定位孔同轴设置，定位杆50与阀孔定位架98滑动连接，阀孔定位架98上还安装有竖向的定位杆升降气缸58，定位杆升降气缸58的活塞杆朝上设置在定位杆50的下侧，定位杆升降气缸58的活塞杆与定位杆50同轴相连并推动定位杆50升降，定位杆50的上端安装有光电传感器8，光电传感器8通过PLC控制器与阀孔定位电机相连。阀孔定位电机通过托辊14带动托辊14上的工件转动，同时光电传感器8对阀孔101进行检测，当检测到阀孔101时，光电传感器8将信号传递给PLC控制器，PLC控制器控制阀孔定位电机停止转动，同时定位杆升降气缸58推动定位杆50上升并伸入阀孔101内避免工件再次发生转动。此时第三机械手抓取工件并输送给钻孔车床上料装置，保证了阀孔101与钻孔车床79的钻孔车床刀架对正。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种轴类零件加工中心，包括钻孔装置以及车床，其特征在于：所述的钻孔装置包括钻孔夹具以及环绕钻孔夹具设置的多个钻孔主轴（26），多个钻孔主轴（26）设置在同一平面内，且钻孔主轴（26）的钻孔端朝向钻孔夹具设置，每个钻孔主轴（26）均连接有带动其转动的钻孔电机（27），每个钻孔主轴（26）均连接有钻孔进给装置，钻孔主轴（26）上的钻孔装置钻刀（28）朝向钻孔夹具设置。

2.根据权利要求1所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的钻孔主轴（26）有三个，其中两个对称设置在钻孔夹具的两侧，另外一个设置在同轴设置的两钻孔主轴（26）中部。

3.根据权利要求1或2所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的钻孔夹具包括上部的钻孔夹紧油缸（30）以及设置在钻孔夹紧油缸（30）正下方的钻孔托架（24），钻孔托架（24）的上侧设置有中部下凹的“V”形凹槽，钻孔夹紧油缸（30）的活塞杆朝下竖向设置，钻孔夹紧油缸（30）的活塞杆上安装有压块（23），压块（23）上侧设置有中部上凸的“V”形凹槽。

4.根据权利要求3所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的钻孔托架（24）的凹槽两侧安装有调节螺栓，调节螺栓的中心线与凹槽对应的一侧垂直，调节螺栓与钻孔托架（24）螺纹连接。

5.根据权利要求1所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的车床包括依次设置的外圆车床（46）、端面车床（60）以及钻孔车床（79），外圆车床（46）与端面车床（60）之间设置有中转对中装置（68），端面车床（60）与钻孔车床（79）之间设置有阀孔定位装置。

6.根据权利要求5所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的外圆车床（46）上沿进给方向滑动设置有夹紧平移架（54），外圆车床（46）上还安装有与夹紧平移架（54）相连的外圆车床夹紧油缸（56），外圆车床（46）的外圆车削夹具包括设置在外圆车床主轴（4601）上的固定内定心胀紧夹具（51）以及安装在夹紧平移架（54）上的移动内定心胀紧夹具（55），固定内定心胀紧夹具（51）和移动内定心胀紧夹具（55）同轴设置。

7.根据权利要求6所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的夹紧平移架（54）上滑动安装有外圆车床钻孔架（59）和外圆车床钻孔电机（57），外圆车床钻孔电机（57）通过丝杠与外圆车床钻孔架（59）相连并推动其沿外圆车床（46）的进给方向平移，外圆车床钻孔架（59）上安装有与移动内定心胀紧夹具（55）同轴设置的连通孔钻刀，移动内定心胀紧夹具（55）的中部同轴设置有直径大于连通孔钻刀直径的通孔。

8.根据权利要求5所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的钻孔车床（79）的钻孔车床夹具包括钻孔车床转盘（80）以及对称设置在钻孔车床转盘（80）两侧的钻孔车床夹板（81），钻孔车床夹板（81）滑动安装在钻孔车床转盘（80）上，两钻孔车床夹板（81）连接有推动其平移的钻孔车床夹紧油缸，两钻孔车床夹板（81）的内侧中部均设置有中部内凹的“V”形凹槽。

9.根据权利要求8所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的钻孔车床（79）的上侧滑动安装有钻孔车床升降架（83），钻孔车床（79）上还安装有与钻孔车床升降架（83）相连的钻孔车床升降气缸（82），钻孔车床升降架（83）下侧设置有工件抓手（40），钻孔车床（79）的钻孔车床夹具设置在工件抓手（40）的正下方。

10.根据权利要求5所述的轴类零件加工中心，其特征在于：所述的钻孔车床（79）的溜板箱上滑动安装有钻孔车床平移架（86），钻孔车床（79）的钻孔车床刀架安装在钻孔车床平移架（86）上，钻孔车床平移架（86）上还安装有滚压刀（87），钻孔车床平移架（86）通过丝杠螺母副连接有推动其沿垂直于钻孔车床（79）进给方向的钻孔车床平移电机。