CN208743493U - 冲压模具的压料芯安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种冲压模具的压料芯安装结构，用于将压料芯安装于所述冲压模具的上模座中，所述上模座具有上模板以及由所述上模板的各边缘向下延伸形成的外侧壁，所述上模座的外侧壁与所述上模板的底面形成与压料芯形状相匹配的压料芯安装空间，所述压料芯由个各内侧壁围合而形成，所述压料芯安装结构包括设于各内侧壁的外侧面上的若干滑板、设于所述上模座的外侧壁的内壁上相应于所述滑板位置处且与所述滑板滑动配合的导滑板、设于所述上模座的两相对的外侧壁上的行程限位销、设于所述压料芯的内侧壁上相应于所述行程限位销位置处的行程限位孔，所述行程限位销的里端设于所述行程限位孔中，且所述行程限位孔的高度大于所述行程限位销的直径。

Description

冲压模具的压料芯安装结构

技术领域

本实用新型涉一种冲压模具的压料芯安装结构。

背景技术

冲压模具(尤其是侧围上边梁加强板冲压模具)包括上模及下模。下模的上表面设置有凸模，上模的下表面相应于凸模的位置处设置有凹模。传统的冲压模具，凹模型与上模为一体成型结构，如果凹模损坏时，必须要更换整个上模。鉴于此，设计出一种凹模型腔与上模不为一体的结构，因此上模包括了上模座和压料芯，而凹模型腔则设于压料芯上，压料芯则与上模座活动配合以保证冲压工序。如何使压料芯活动安装于上模座上，保证冲压工序，成为目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种将压料芯活动安装于上模座上的冲压模具的压料芯安装结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种冲压模具的压料芯安装结构，用于将压料芯安装于所述冲压模具的上模座中，所述上模座具有上模板以及由所述上模板的各边缘向下延伸形成的外侧壁，所述上模座的外侧壁与所述上模板的底面形成与所述压料芯形状相匹配的压料芯安装空间，所述压料芯通过所述压料芯安装结构安装于所述压料芯安装空间中，所述压料芯由个各内侧壁围合而形成，所述压料芯安装结构包括设于各内侧壁的外侧面上的若干滑板、设于所述上模座的外侧壁的内壁上相应于所述滑板位置处且与所述滑板滑动配合的导滑板、设于所述上模座的两相对的外侧壁上的行程限位销、设于所述压料芯的内侧壁上相应于所述行程限位销位置处的行程限位孔，所述行程限位销的里端设于所述行程限位孔中，且所述行程限位孔的高度大于所述行程限位销的直径；当将所述料压芯安装于所述安装空间内后，所述压料芯的各内侧壁位于所述上模座的相应的外侧壁的内侧，所述压料芯的滑板与所述导滑板滑动配合，所述上模座的两相对的外侧壁上的行程限位销的里端位于对应的行程限位孔内。

进一步的，在所述上模板的底面相应于所述压料芯的顶面的位置处设置有若干弹簧座，在每一弹簧座上设置有一具有竖向弹力的自恢复弹簧，当所述压料芯下移到最大行程时，所述自恢复弹簧处于未压缩状态，当所述上模座向下移动以抵压所述压料芯时，所述自恢复弹簧呈压缩状态。

进一步的，在所述压料芯的内侧壁上相应于所述行程限位销的位置处开设有一卡口，一卡块可拆卸的设置于所述卡口内，所述行程限位孔设置于所述卡块上，且所述行程限位孔为长形孔，其高度大于所述行程限位销的直径。

进一步的，所述导滑板由所述上模座的外侧壁的内壁上相应于所述滑板的位置处向内凸设而形成。

本实用新型的冲压模具的压料芯安装结构，不需要专门设置复杂的安装结构，只需要使上模座具有安装压料芯安装空间，并在压料芯的各内侧壁的外侧面设置滑板，在上模座的各外侧壁的内侧面设置导滑板来实现滑配，再通过行程限位销和限位孔来实现压料芯的行程，防止压料芯脱离。这样安装结构非常简单方便，能够满足压料芯安装要求。

附图说明

图1是上模座和压料芯的装配图。

图2是上模座的结构示意图。

图3是压料芯的结构示意图。

图4是本实用新型冲压模具的压料芯安装结构一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1至图4，本实用新型的冲压模具的压料芯安装结构用于将压料芯1安装于所述冲压模具的上模座中。所述冲压模具可以是现有的任何一种冲压模具，例如汽车配件冲压模具，本实施例的冲压模具是指侧围上边梁加强板冲压模具，包括由上至下依次设置的上模座2、压料芯1以及下模3，所述压料芯1滑动安装在上模座2中，可以沿高度方向与上模座2滑动配合，所述上模座2及压料芯1形成上模。整个冲压模具在水平面的投影上大致呈矩形，也即，所述上模座2在水平面的投影上亦大致呈矩形。

所述上模座2具有上模板201以及由所述上模板201的各边缘向下延伸形成的外侧壁，所述上模板201为矩形板，所述外侧壁包括左外侧壁202、右外侧壁203、前外侧壁204以及后外侧壁205，所述前外侧壁204及后外侧壁205的长度相匹配，左外侧壁202及右外侧壁203的长度相匹配，所述前外侧壁204及后外侧壁205的长度均大于所述左外侧壁202及右外侧壁203的长度。所述上模板201、左外侧壁202、右外侧壁203、前外侧壁204以及后外侧壁205之间的空间则为压料芯安装空间206，所述压料芯1通过所述压料芯安装结构安装于所述压料芯安装空间206中。在所述上模板201的底面上相应于下模3的凸模的位置处设置有若干第一冲头21，所述第一冲头21的位置与所述凸模上的避让孔的位置相匹配，即当所述侧围上边梁加强板放置在凸模上后，所述第一冲头21与所述侧围上边梁加强板的顶面上的待冲孔位置相匹配。

所述压料芯1的形状与所述压料芯安装空间206的形状相匹配，所述压料芯1由个各内侧壁围合而形成。具体的，本实施例中的压料芯1具有左内侧壁102、右内侧壁103、前内侧壁104以及后内侧壁105，所述左内侧壁102、右内侧壁103、前内侧壁104以及后内侧壁105围合形成类似于矩形的框。所述前内侧壁104及后侧侧壁的长度相匹配，所述前内侧壁104及后内侧壁105的长度均大于左内侧壁102及右内侧壁103。在所述压料芯1相应于凸模的位置处向上拱设有与所述侧围上边梁加强板相匹配的凹模型腔11。本实施例中，所述压料芯1的内后侧壁的下端向前延伸出一凸块，所述凹模型腔11由所述凸块的底面上拱设而形成。在所述凹模型腔11中相应于侧围上边梁加强板的待开孔位置处开设有供所述第一冲头21向上穿过的穿孔111，所述第一冲头21则设于所述上模板201上相应于所述穿孔111的位置处。所述压料芯1还具有若干腹壁101，每一腹壁101的两端分别与所述压料芯1的前内侧壁104及后内侧壁105连接，每相邻的两腹壁101之间相互间隔预定距离。

具体地，所述压料芯安装结构包括设于各内侧壁的外侧面上的若干滑板41、设于所述上模座2的外侧壁的内壁上相应于所述滑板41位置处且与所述滑板41滑动配合的导滑板42、设于所述上模座2的两相对的外侧壁上的行程限位销43、设于所述压料芯1的内侧壁上相应于所述行程限位销43位置处的行程限位孔44，所述行程限位销43的里端设于所述行程限位孔44中，且所述行程限位孔44的高度大于所述行程限位销43的直径；当将所述料压芯安装于所述压料芯安装空间内后，所述压料芯1的各内侧壁位于所述上模座2的相应的外侧壁的内侧，所述压料芯1的滑板41与所述导滑板42滑动配合，所述上模座2的两相对的外侧壁上的行程限位销43的里端位于对应的行程限位孔44内。

本方案中，在所述压料芯1的左内侧壁102、右内侧壁103、前内侧壁104及后内侧壁105的外侧面均设置有若干滑板41，在所述上模座2的左外侧壁202、右外侧壁203、前外侧壁204以及后外侧壁205相应于所述滑板41的位置处均设置有与所述滑板41滑动配合的导滑板42。所述行程限位销43穿设于长度较长的前外侧壁204及后外侧壁205上。这样设置，当驱动上模座2向下移动的过程中，所述行程限位销43的里端抵于所述行程限位孔44的上端，限制压料芯1继续向下移动而脱离上模座2，当所述压料芯1压于侧围上边梁加强板上且上模座2继续向下移的过程中，通过所述滑板41与所述导滑板42使得所述上模座2继续向下移，当所述上模座2与下模3合模后，所述行程限位销43位于所述行程限位孔44的下端。采用这种压料芯安装结构，能够将压料芯1滑动安装于上模座2中，并且拆装方便，结构非常简单有效。

进一步可选的或优选的，在所述上模板201的底面相应于所述压料芯1的顶面的位置处设置有若干弹簧座45，在每一弹簧座45上设置有一具有竖向弹力的自恢复弹簧46，当所述压料芯1下移到最大行程时，所述自恢复弹簧46处于未压缩状态，当所述上模座2向下移动以抵压所述压料芯1时，所述自恢复弹簧46呈压缩状态，给压料芯提供所需要的压力。

进一步可选的或优选的，在所述压料芯1的内侧壁上相应于所述行程限位销43的位置处开设有一卡口，一卡块47可拆卸的设置于所述卡口内，所述行程限位孔44设置于所述卡块47上，且所述行程限位孔44为长形孔，其高度大于所述行程限位销43的直径。所述卡块47可通过螺栓、固定栓等可拆卸地(例如螺栓固定)固定于压料芯1的相应内侧壁上。这样，当行程限位孔44处的部位损坏时，只需要直接更换该卡块47即可，不需要将更换整个压料芯1，极大的节约了成本，提高维修更换效率。

本实施例中，所述导滑板42由所述上模座2的外侧壁的内壁上相应于所述滑板41的位置处向内凸设而形成，所述导滑板42可以采用铜或钢等材质制作而成。采用这种方式，由于导滑板42要求精度和细度非常高，降低摩擦力，只需要在与滑板41配合的部分凸出，并将该凸出部分的精度细度提高即可，不需要提高上模座2整体的精度细度，极大的节约了制作成本，降低了制作复杂度，节约了制作时间。

综上，本实用新型的冲压模具的压料芯安装结构，不需要专门设置复杂的安装结构，只需要使上模座2具有安装压料芯安装空间206，并在压料芯1的各内侧壁的外侧面设置滑板41，在上模座2的各外侧壁的内侧面设置导滑板42(导滑板42精度和细度与滑板41的精度细度相匹配)来实现滑配，再通过行程限位销43和限位孔来实现压料芯1的行程，防止压料芯1脱离。这样安装结构非常简单方便，能够满足压料芯1安装要求。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种冲压模具的压料芯安装结构，用于将压料芯安装于所述冲压模具的上模座中，所述上模座具有上模板以及由所述上模板的各边缘向下延伸形成的外侧壁，所述上模座的外侧壁与所述上模板的底面形成与所述压料芯形状相匹配的压料芯安装空间，所述压料芯通过所述压料芯安装结构安装于所述压料芯安装空间中，所述压料芯由个各内侧壁围合而形成，所述压料芯安装结构包括设于各内侧壁的外侧面上的若干滑板、设于所述上模座的外侧壁的内壁上相应于所述滑板位置处且与所述滑板滑动配合的导滑板、设于所述上模座的两相对的外侧壁上的行程限位销、设于所述压料芯的内侧壁上相应于所述行程限位销位置处的行程限位孔，所述行程限位销的里端设于所述行程限位孔中，且所述行程限位孔的高度大于所述行程限位销的直径；当将所述料压芯安装于所述安装空间内后，所述压料芯的各内侧壁位于所述上模座的相应的外侧壁的内侧，所述压料芯的滑板与所述导滑板滑动配合，所述上模座的两相对的外侧壁上的行程限位销的里端位于对应的行程限位孔内。

2.如权利要求1所述的冲压模具的压料芯安装结构，其特征在于：在所述上模板的底面相应于所述压料芯的顶面的位置处设置有若干弹簧座，在每一弹簧座上设置有一具有竖向弹力的自恢复弹簧，当所述压料芯下移到最大行程时，所述自恢复弹簧处于未压缩状态，当所述上模座向下移动以抵压所述压料芯时，所述自恢复弹簧呈压缩状态。

3.如权利要求1所述的冲压模具的压料芯安装结构，其特征在于：在所述压料芯的内侧壁上相应于所述行程限位销的位置处开设有一卡口，一卡块可拆卸的设置于所述卡口内，所述行程限位孔设置于所述卡块上，且所述行程限位孔为长形孔，其高度大于所述行程限位销的直径。

4.如权利要求1所述的冲压模具的压料芯安装结构，其特征在于：所述导滑板由所述上模座的外侧壁的内壁上相应于所述滑板的位置处向内凸设而形成。