CN208715680U - 一种刀具自动化包装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种刀具自动化包装线，涉及刀具包装技术领域，其技术方案要点是：包括刀具自动装盒系统、自动贴标系统、自动捆扎系统以及用于传送包装盒的输送线，所述刀具自动装盒系统、自动贴标系统以及自动捆扎系统依次沿输送线的输送方向设置，所述刀具自动装盒系统用于将刀具装入包装盒内，所述自动贴标系统用于对传送至自动贴标线处的包装盒进行贴标，所述自动捆扎系统用于对传送至自动捆扎线位置上的包装盒进行码垛并捆扎。通过刀具自动装盒系统对刀具进行装盒，装盒后送至自动贴标系统内贴标，随后送至自动捆扎系统中进行码垛并且捆扎出料，整个过程自动化程度高，实现提高其生产效率的效果。

Description

一种刀具自动化包装线

技术领域

本实用新型涉及刀具包装技术领域，更具体地说它涉及一种刀具自动化包装线。

背景技术

在平刀、铣刀等刀具生产后往往要通过刀具包装盒将刀具装于包装盒内，如附图1和附图2所示，将刀具12插入底座11后，盖上外壳13即完成刀具的装盒。装盒后将包装盒1放在贴标机上贴标，贴标后人为进行码垛与捆扎工作。现有的刀具包装过程中，由于装配过程简单，通常都是人为进行，但是人为装配速度较慢，导致生产效率较低。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种刀具自动化包装线，具有提高其生产效率的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种刀具自动化包装线，包括刀具自动装盒系统、自动贴标系统、自动捆扎系统以及用于传送包装盒的输送线，所述刀具自动装盒系统、自动贴标系统以及自动捆扎系统依次沿输送线的输送方向设置，所述刀具自动装盒系统包括机架、设置于机架上的进刀机构、进底座机构以及进壳机构，所述进刀机构设置于机架靠近输送线起始端的一侧上，所述进底座机构与进壳机构分别设置于输送线的两侧，所述进底座机构的出料端连接有用于定位单个底座的装配座，在所述进刀机构与进壳机构之间设置有用于将刀具从进刀机构取出并与装配座上的底座进行装配的第一机械手，在所述第一机械手与进底座机构之间设置有用于给刀具打标的激光打标机，所述第一机械手夹持刀具移动至激光打标机处时，所述激光打标机对刀具进行打标，打标后，所述第一机械手将刀具插入底座内，所述输送线与进壳机构之间设置有用于将外壳装配于底座上的第二机械手，所述第二机械手在第一机械手装配好刀具之后启动，且所述第二机械手将外壳装配于底座上后将装有刀具的包装盒夹起放入输送线上，所述自动贴标系统用于对传送至自动贴标线处的包装盒进行贴标，所述自动捆扎系统用于对传送至自动捆扎线位置上的包装盒进行码垛并捆扎。

如此设置，通过设置的第一机械手，将刀具从进刀机构取出并移动至激光打标机处，使得激光打标机对刀具进行激光打标，之后第一机械手将刀具移动至装配座并装配于装配座的底座上，设置的进底座机构将刀具盒的底座单个有序等列输送，并将单个底座定位于装配座上，便于刀具的装配。接着第二机械手将外壳从进壳机构中取出，并装配于带有刀具的底座上，装配完成后第二机械手将带有刀具的包装盒从装配座上取出并送至输送线上，随着输送线的推送将包装盒送至自动贴标系统处进行贴标，随后通过自动捆扎系统对贴标好的包装盒进行码垛并且捆扎送出，从而完成对刀具自动化包装的流程，整个过程自动化程度高，且集刀具打标、装盒、贴标与捆扎功能于一体，有效提高刀具包装的生产效率。

进一步设置：所述自动贴标系统包括机座、设置于输送线上并用于将包装盒逐个放行的限行机构、用于对待贴标的包装盒进行定位的定位机构以及设置于机座上并用于对送入的包装盒进行贴标的贴标机，所述限行机构设置于输送线位于贴标机位置的一段上，所述定位机构设置于输送线在限行机构放行包装盒后的输送位置上。

如此设置，通过设置的限行机构，使得对进入贴标机处的包装盒进行逐个放行，从而通过设置的定位机构将单个送入的包装盒进行定位，之后通过设置在机座上的贴标机对包装盒进行贴标，从而实现对包装盒进行自动贴标。

进一步设置：所述限行机构包括对称设置于输送线上的限位板、与靠近贴边机一侧的限位板末端连接的定位板、固定设置于另一限位板朝输送方向的末端的挡板以及设置于输送线相对于定位板一侧上的第一气缸与第二气缸，所述定位板设置于限位板朝输送方向的末端上，所述第一气缸与第二气缸沿输送线的输送方向依次设置，两所述限位板之间的间隙仅供单个包装盒通过，所述挡板与定位板之间的间隙仅供单个包装盒通过，所述挡板上开设有限位孔，所述第一气缸的活塞杆连接有限位块，所述限位块远离第一气缸的一端穿入限位孔内设置，所述第二气缸的活塞杆连接有阻挡块，所述阻挡块位于挡板远离限位板的一端上，且阻挡块远离第二气缸的一端抵触于定位板上。

如此设置，通过对称设置的限位板，使得两限位板之间的间距供单个包装盒通过，从而将包装盒等列有序地在两限位板之间进行输送，并随后输送至挡板与定位板之间，通过设置的第二气缸，使得第二气缸带动阻挡块将挡板与定位板之间的间隙挡住，从而防止包装盒继续输送。在需要放行单个包装盒时，控制第二气缸驱动阻挡块将挡板与定位板之间的间隙打开，使得包装盒随着输送线送出，在单个放行后，第一气缸驱动限位块伸入限位孔内抵住下一包装盒，从而限制下一包装盒的移动，之后第二气缸驱动阻挡块重新挡住间隙，最终实现逐一放行包装盒的效果。

进一步设置：所述定位机构包括设置于机座上的固定座、设置于固定座上的第三气缸、设置于第三气缸上的第四气缸以及用于驱动第三气缸在固定座上移动的驱动组件，所述第三气缸的活塞杆连接有用于拦阻包装盒的阻拦杆，所述第四气缸的活塞杆连接有用于抵住包装盒的定位块，所述驱动组件包括设置于固定座上的滑轨、固定于第三气缸底部并滑动于滑轨上的滑动块、穿设过滑动块的丝杆以及用于带动丝杆转动的伺服电机，所述伺服电机设置固定座朝向输送线移动方向的一侧上，所述丝杆与滑动块螺纹连接，且所述丝杆的一端空转于固定座上，另一端与伺服电机的转轴固定连接。

如此设置，通过设置的驱动组件，使得伺服电机带动丝杆转动时，滑动块带动第三气缸在滑轨上滑动，从而能够根据需求，调整第三气缸与第四气缸对位于定位板的位置，从而对包装盒贴标的起始位置进行调整，以适应于贴标机进行贴标，便于进行准确贴标，且能够根据不同规格的包装盒进行调整，实现提高其适应范围的效果。在驱动组件调整后，通过在固定座上的第三气缸、使得在单个包装盒从限行机构放行后，第三气缸驱动阻拦杆向定位板伸出，并抵触于定位板上，从而对包装盒进行拦截，之后通过第四气缸驱动定位块向靠近包装盒的方向驱动，直至抵触于包装盒的侧面上，使得包装盒抵在定位板与定位块之间，实现对待贴标的包装盒进行定位，便于贴标机准确贴标。

进一步设置：所述自动捆扎系统包括机台、设置于机台上的捆扎机以及设置于捆扎机上的码垛机构，所述码垛机构包括设置于输送线末端用于限位包装盒的限位组件、设置于机台上的码垛机械手以及设置于码垛机械手上并用于将包装盒吸附住的吸盘，所述限位组件包括对称设置于输送线上的卡位板、分别与两卡位板朝靠近输送方向的末端连接的两卡块、固定设置于输送线输送末端上的支板、设置于支板上的第五气缸以及与第五气缸的活塞杆连接的限制块，两所述卡位板之间的间隙以及两卡块之间的间隙均仅供单个包装盒通过，所述第五气缸对位于两卡块之间的间隙中，所述码垛机械手往复于输送线的限位组件与捆扎机上，所述捆扎机对送入的包装盒进行捆扎并将捆扎后的包装盒组送出。

如此设置，通过设置的码垛机构，使得包装盒进入自动捆扎系统时受到两卡板的限制，单列有序传送，随着输送线传送至两卡块处时，第五气缸的活塞杆驱动限制块伸出，并将两卡块朝向输送方向尾部处的间隙封住，从而将包装盒限位于两卡块之间，随后通过码垛机械手带动吸盘移动至限位组件内，并将包装盒吸附柱，之后移动至捆扎机上，由此往复多次，使得包装盒在捆扎机上码垛，在码垛到所设定的数量时，捆扎机对码垛好的多个包装盒进行捆扎，且在捆扎后送出，实现对贴标后的包装盒自动化进行码垛与捆扎工作的效果。

进一步设置：所述进壳机构包括传送带、设置于传送带上的储料框、用于将外壳从储料框内送出的推送组件以及用于将产品夹出的夹持组件，所述夹持组件设置于机架靠近传送带出料端的位置上，所述储料框靠近夹持组件的侧壁上设置有出料口，所述出料口上设置有支撑台，所述推送组件包括设置于传送带靠近夹持组件一侧的推送气缸、与推送气缸的活塞杆固定连接的移动块以及与移动块固定连接的推块，所述推块伸入储料框内部的底端，所述推送气缸驱动活塞杆回缩时，所述推块将外壳推送至支撑台上，所述夹持组件包括固定于机架上的支架、设置于支架上的升降气缸、与升降气缸连接的90度旋转气缸以及与90度旋转气缸连接的气动手指，所述升降气缸控制90度旋转气缸升降，所述90度旋转气缸控制气动手指旋转并对位于支撑台上，所述气动手指将外壳从支撑台上夹紧。

如此设置，通过设置的储料框，使得传送带将储料框内的外壳向设置有出料口的位置移动，在外壳移动至出料口处时，推送气缸驱动推块移动，从而将储料框内的外壳从出料口处推至于支撑台上，随后设置的升降气缸带动90度旋转气缸以及气动手指升降使其对位于支撑台上，接着90度旋转气缸将气动手指翻转90度，使得气动手指的夹手对位于支撑台上的外壳，之后气动手指将支撑台上的外壳夹紧，夹紧后90度旋转气缸带动气动手指旋转回位，升降气缸带动90度旋转气缸以及气动手指回位，从而取出外壳便于第二机械手夹持，实现自动逐一送出包装盒外壳的效果。

进一步设置：所述进底座机构包括震动盘、与震动盘出料端连接的过料道以及设置于过料道下方的直振器，所述过料道的宽度大小仅供单个底座通过，且所述过料道的出料端与装配座连接。

如此设置，通过设置的震动盘，使得底座随着震动盘有序传送至过料道上，设置的直振器能够将底座通过过料道送至装配座上，从而便于有序输送底座，并送至装配座上便于进行刀具与刀具盒装配。

进一步设置：所述进刀机构包括设置于机架靠近输送线起始端的一侧位置上的电动滑台以及设置于电动滑台上的刀具料架，所述刀具料架上设置有多个用于放置刀具的刀具料盘。

如此设置，通过设置的电动滑台，将刀具料架推送至合适的位置上，从而便于的记忆机械手从刀具料盘上夹持刀具，多个刀具料盘能够提供更多的刀具，在其中一个刀具料盘上的刀具取完之后，可通过电动滑台将下一个刀具料盘推送至合适的位置进行取用，从而便于输送刀具，且一次输送多个供系统装配，有效提高了生产效率。

进一步设置：所述输送线设置为分别独立运转并且输送方向一致的包装盒输送线、贴标输送线以及捆扎输送线，所述包装盒输送线、贴标输送线以及捆扎输送线分别设置于自动装盒系统、自动贴标系统以及自动捆扎系统上。

如此设置，通过将输送线分为包装输送线、贴标输送线以及捆扎输送线，使得三个输送线可独立运转，从而根据各个系统的不同需求，调整不同的输送速度，便于整个系统的生产。

进一步设置：所述包装盒输送线靠近进底座机构的位置上设置有正反向出料机构，所述正反向出料机构包括设置于机架上的支撑架、固定于支撑架上的第六气缸、与第六气缸活塞杆连接的驱动块以及垂直固定于驱动块上的横杆，所述支撑架设置于包装盒输送线的一侧，所述第六气缸的活塞杆背离包装盒输送线的输送方向设置，所述横杆横跨于包装盒输送线上，且所述横杆与包装盒输送线之间的间距大小可供包装盒通过。

如此设置，由于装配好的包装盒在取出与放置生产线的过程中，底座均朝下，且放入生产线后处于竖直状态，通过设置的正反向出料机构，使得在需要包装盒摊平后底座朝向输送线输送方向进行输送时，第二机械手将装配好包装盒放置于横杆朝向背离输送方向一侧的输送线上，第六气缸驱动横杆向背离输送方向的方向移动，从而将竖直的包装盒推平，使其水平且底座朝向输送方向放置于输送线上。在需要将底座朝向背离输送线输送方向的位置输送时，第二机械手将包装盒放置于横杆朝向输送方向的一侧输送线上，通过第六气缸驱动横杆向输送方向移动，从而将竖直的包装盒推平，推平后其底座朝向背离输送线的输送方向进行输送。通过上述方案，实现通过需求调整第二机械手放置包装盒的位置，从而将包装盒的底座朝向输送方向正向或者方向进行输送。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过设置的进刀机构、进底座机构以及进壳机构，能够通过第一机械手以及第二机械手对刀具进行装盒，并组成包装盒进行送出，实现刀具自动化装盒，具有提高其生产效率的效果；

2、通过设置的自动贴标系统，对输送出来的包装盒进行自动化贴标，自动化控制有效提高其生产效率的效果；

3、通过设置的自动捆扎系统，能够对贴标好的包装盒进行码垛，并且将码垛好的包装盒捆扎成一组送出，取代人工进行码垛捆扎的工作，具有提高其生产效率的效果。

附图说明

图1是包装盒的结构示意图；

图2是包装盒与刀具的爆炸示意图；

图3是刀具自动化包装线的整体结构示意图；

图4是刀具自动装盒系统的结构示意图；

图5是贴标输送线的结构示意图；

图6是包装盒输送线的结构示意图；

图7是自动捆扎系统的结构示意图；

图8是进底座机构的结构示意图；

图9是进壳机构的结构示意图；

图10码垛机械手的结构示意图。

图中：1、包装盒；11、底座；12、刀具；13、外壳；2、刀具自动装盒系统；21、机架；22、进刀机构；221、电动滑台；222、刀具料架；223、刀具料盘；23、进底座机构；231、震动盘；232、过料道；233、直振器；24、进壳机构；241、传送带；242、储料框；2421、出料口；2422、支撑台；2423、定板；2424、滑动壳；2425、直线滑台；2426、滑块；243、推送组件；2431、推送气缸；2432、移动块；2433、推块；2434、第一光电检测器；2435、第二光电检测器；244、夹持组件；2441、支架；2442、升降气缸；2443、90度旋转气缸；2444、气动手指；25、保护罩；3、自动贴标系统；31、机座；32、限行机构；321、限位板；322、定位板；323、挡板；3231、限位孔；324、第一气缸；3241、限位块；325、第二气缸；3251、阻挡块；33、定位机构；331、固定座；332、第三气缸；3321、阻拦杆；333、第四气缸；3331、定位块；334、驱动组件；3341、滑轨；3342、滑动块；3343、丝杆；3344、伺服电机；34、贴标机；4、自动捆扎系统；41、机台；42、捆扎机；43、码垛机构；431、限位组件；4311、卡位板；4312、卡块；4313、支板；4314、第五气缸；4315、限制块；432、码垛机械手；433、吸盘；5、输送线；51、包装盒输送线；52、贴标输送线；53、捆扎输送线；6、装配座；7、第一机械手；8、激光打标机；9、第二机械手；10、正反向出料机构；101、支撑架；102、第六气缸；103、驱动块；104、横杆；14、直板；15、驱动件；16、测距传感器。

具体实施方式

参照图1至图10对刀具自动化包装线做进一步说明。

一种刀具自动化包装线，如图3所示，包括刀具自动装盒系统2、自动贴标系统3、自动捆扎系统4以及用于传送包装盒1的输送线5，刀具自动装盒系统2、自动贴标系统3以及自动捆扎系统4依次沿输送线5的输送方向设置，且在刀具自动装盒系统2上设置有用于封闭刀具自动装盒系统2的保护罩25。刀具自动装盒系统2用于对刀具12进行装盒并将装有刀具12的包装盒1放入输送线5上，输送线5将包装盒1输送至自动贴标系统3上时，自动贴标系统3对包装盒1进行贴标，随后将贴标好的包装盒1送至自动捆扎系统4上，自动捆扎系统4对包装盒1进行码垛并且捆扎送出。

如图3所示，输送线5设置为分别独立运转并且输送方向一致的包装盒输送线51、贴标输送线52以及捆扎输送线53，包装盒输送线51、贴标输送线52以及捆扎输送线53分别对应于自动装盒系统、自动贴标系统3以及自动捆扎系统4，从而能够根据不同系统的需求，分别提供不同传送速度的输送线5，便于整体的装配。

如图3和图4所示，刀具自动装盒系统2包括机架21、设置于机架21上的进刀机构22、进底座机构23以及进壳机构24，包装盒输送线51同样设置于机架21上。进刀机构22设置于机架21靠近输送线5起始端的一侧上，进底座机构23与进壳机构24分别设置于输送线5的两侧。结合图8所示，进底座机构23的出料端连接有用于定位单个底座11的装配座6，装配座6上用于定位底座11部分的形状大小对应于底座11的形状大小，且在装配座6上设置有光纤传感器。在进刀机构22与进壳机构24之间设置有用于将刀具12从进刀机构22取出并与装配座6上的底座11进行装配的第一机械手7，第一机械手7与光纤传感器信号连接，在第一机械手7夹持刀具12移动至装配座6的过程中，采用光纤传感器信号传输，从而进行定位装配。在机架21上还设置有激光打标机8，激光打标机8设置于机架21位于进刀机构22与进底座机构23之间的位置上，从而在第一机械手7夹持刀具12移动至激光打标机8处时，激光打标机8对刀具12进行打标，打标后，第一机械手7再将刀具12插入底座11内，完成初步装配。在输送线5与进壳机构24之间设置有第二机械手9，第二机械手9在第一机械手7装配好刀具12之后启动，并将进壳机构24上的外壳13夹出移动至装配座6的位置上，随后第二机械手9将外壳13与装配有刀具12的底座11进行装配，装配好之后将整体的包装盒1从装配座6上移出并放入包装盒输送线51上，由此完成第二机械手9的单个行程动作。

如图4和图6所示，包装盒输送线51靠近进底座机构23的位置上设置有正反向出料机构10，正反向出料机构10包括设置于机架21上的支撑架101、固定于支撑架101上的第六气缸102、与第六气缸102活塞杆连接的驱动块103以及垂直固定于驱动块103上的横杆104。支撑架101采用螺栓固定设置于包装盒输送线51的一侧，第六气缸102的活塞杆背离包装盒输送线51的输送方向设置，横杆104远离驱动块103的一端横跨于包装盒输送线51上，且横杆104与包装盒输送线51之间的间距大小可供包装盒1通过，在第二机械手9取出包装盒1放入包装输送线5上时，根据系统参数的要求，放置于横杆104朝向输送方向一侧的输送线5上或者横杆104背离输送方向一侧的输送线5上，由此采用气缸带动驱动块103移动时，横杆104将竖直的包装盒1推平，并且推平后的底座11朝向输送线5输送方向或者背离输送方向，推平后包装盒1底座11的朝向根据包装盒1放置在包装盒输送线51上的位置决定。

如图4和图9所示，进壳机构24包括传送带241、设置于传送带241上的储料框242、用于将外壳13从储料框242内送出的推送组件243以及用于将产品夹出的夹持组件244，传送带241设置于机架21远离输送线5的一侧上，夹持组件244设置于机架21靠近传送带241出料端的位置上，其中传送带241采用往复传送带241设置，可通过传送带241前后往复移动，整平储料框242内的外壳13。储料框242由固定于传送带241靠近输送线5一侧上的定板2423以及围绕定板2423设置的滑动壳2424组成，滑动壳2424相对于定板2423的位置采用亚克力门设置，亚克力门的一端铰接于滑动壳2424的侧壁上，另一端与滑动壳2424的另一侧扣合，从而可通过打开亚克力门后，往储料框242内放置外壳13。在传送带241的两端底部上固定有直线滑台2425，直线滑台2425上滑动有滑块2426，滑块2426与滑动壳2424的底部固定，直线滑台2425控制滑动壳2424移动，从而调整滑动壳2424与定板2423之间的间距，以适应于使用的外壳13大小。在储料框242靠近夹持组件244的侧壁上设置有出料口2421，出料口2421由定板2423与滑动壳2424的侧板之间的间距形成，且在出料口2421上设置有直板14，定板2423的顶部侧壁设置有带动直板14升降的驱动件15，驱动件15采用竖直方向设置于定板2423侧壁的直线滑台2425，直线滑台2425带动直板14升降时调整出料口2421的大小。在出料口2421处设置有支撑台2422，推送组件243推出外壳13后外壳13处于支撑台2422上。

如图9所示，推送组件243包括设置于传送带241靠近夹持组件244一侧的推送气缸2431、与推送气缸2431的活塞杆固定连接的移动块2432以及与移动块2432固定连接的推块2433，推块2433伸入储料框242内部的底端。在推送气缸2431驱动活塞杆回缩时，推块2433将外壳13推出出料口2421并且推至支撑台2422上。在滑动壳2424的外侧壁上设置有第一光电检测器2434，第一光电检测器2434与推送气缸2431以及传送带241信号连接，在第一光电检测器2434检测到有外壳13到位时，推送气缸2431启动并推出外壳13，若第一光电检测器2434未检测到外壳13，传送带241进行往复运动，从而整平外壳13便于出料。在支撑台2422的一侧上设置有第二光电检测器2435，第二光电检测器2435与夹持组件244信号连接，在第二光电检测器2435检测到外壳13出料时，夹持组件244开始启动。夹持组件244包括固定于机架21上的支架2441、设置于支架2441上的升降气缸2442、与升降气缸2442连接的90度旋转气缸2443以及与90度旋转气缸2443连接的气动手指2444，升降气缸2442控制90度旋转气缸2443升降，0度旋转气缸控制气动手指2444旋转并对位于支撑台2422上，气动手指2444将外壳13从支撑台2422上夹紧。支架2441上设置有用于检测外壳13大小的测距传感器16，测距传感器16测试到外壳13大小后将参数反馈至各个系统中，从而便于进行对应规格的包装、贴标以及捆扎。

如图4和图8所示，进底座机构23包括震动盘231、与震动盘231出料端连接的过料道232以及设置于过料道232下方的直振器233，过料道232的宽度大小仅供单个底座11通过，直振器233用于将过料道232向其出料端输送，其中过料道232的出料端与装配座6连接。本实施例中震动盘231采用两个，可分别输送不同规格的底座11至装配座6上，第二机械手9根据外壳13规格识别装配于对应规格的底座11上。

如图3和图5所示，自动贴标系统3包括机座31、设置于输送线5上并用于将包装盒1逐个放行的限行机构32、用于对待贴标的包装盒1进行定位的定位机构33以及设置于机座31上并用于对送入的包装盒1进行贴标的贴标机34，限行机构32设置于输送线5位于贴标机34位置的一段上，定位机构33设置于输送线5在限行机构32放行包装盒1后的输送位置上。限行机构32包括对称设置于输送线5上的限位板321、与靠近贴边机一侧的限位板321末端连接的定位板322、固定设置于另一限位板321朝输送方向的末端的挡板323以及设置于输送线5相对于定位板322一侧上的第一气缸324与第二气缸325。其中定位板322设置于限位板321朝输送方向的末端上，挡板323上开设有限位孔3231，两限位板321之间的间隙仅供单个包装盒1通过，挡板323与定位板322之间的间隙同样仅供单个包装盒1通过。第一气缸324与第二气缸325沿输送线5的输送方向依次设置，第一气缸324的活塞杆连接有限位块3241，限位块3241远离第一气缸324的一端穿入限位孔3231内设置，第二气缸325的活塞杆连接有阻挡块3251，阻挡块3251位于挡板323远离限位板321的一端上，且阻挡块3251远离第二气缸325的一端抵触于定位板322上，通过第二气缸325带动阻挡块3251移动将挡板323与定位板322之间的间隙遮蔽或者打开从而对包装盒1进行限行。

如图3和图5所示，定位机构33包括设置于机座31上的固定座331、设置于固定座331上的第三气缸332、设置于第三气缸332顶部的第四气缸333以及用于驱动第三气缸332在固定座331上移动的驱动组件334。第三气缸332的活塞杆固定连接有用于拦阻包装盒1的阻拦杆3321，第四气缸333的活塞杆固定连接有用于抵住包装盒1的定位块3331。驱动组件334包括设置于固定座331上的滑轨3341、固定于第三气缸332底部并滑动于滑轨3341上的滑动块3342、穿设过滑动块3342的丝杆3343以及用于带动丝杆3343转动的伺服电机3344，伺服电机3344设置于固定座331朝向输送线5移动方向的一侧上，丝杆3343与滑动块3342螺纹连接，且丝杆3343的一端空转于固定座331上，另一端与伺服电机3344的转轴固定连接。通过驱动组件334调整第三气缸332与第四气缸333的位置，以适应于包装盒1需要贴标的位置，以使得贴标机34在对应位置处进行贴标。

如图3和图7所示，自动捆扎系统4包括机台41、固定设置于机台41上的捆扎机42以及设置于捆扎机42上的码垛机构43，码垛机构43包括设置于输送线5末端用于限位包装盒1的限位组件431、设置于机台41上的码垛机械手432以及设置于码垛机械手432上并用于将包装盒1吸附住的吸盘433。其中，结合图10所示，码垛机械手432采用伺服滑台带动其往复于输送线5的限位组件431以及捆扎机42之间，捆扎机42对送入的包装盒1进行捆扎，并且将捆扎后的包装盒1组送出。限位组件431包括对称设置于输送线5上的卡位板4311、分别与两卡位板4311朝靠近输送方向的末端固定连接的两卡块4312、固定设置于输送线5输送末端上的支板4313、固定设置于支板4313上的第五气缸4314以及与第五气缸4314的活塞杆连接的限制块4315，第五气缸4314对位于两卡块4312之间的间隙中。两卡位板4311之间的间隙以及两卡块4312之间的间隙均仅供单个包装盒1通过，两卡位板4311对位于贴标机34输送线5的输送末端，包装盒1通过两卡位板4311后进入两卡块4312之间，通过第五气缸4314驱动限制块4315将两卡块4312之间的间隙遮蔽，从而挡住包装盒1，便于码垛机械手432对包装盒1进行码垛。

工作原理：通过将刀具12放置于刀具料盘223上，随着电动滑台221将刀具料架222的刀具料盘223移动至对应位置上。通过将底座11放置于震动盘231内，随着震动盘231将底座11送至过料道232上，并通过直振器233将底座11送至装配座6上。之后第一机械手7启动，将刀具12从刀具料盘223上取出，并移动至激光打标机8处，通过激光打标机8对刀具12进行打标，随后第一机械手7再带动刀具12移动至装配座6的位置上，并将刀具12装配于底座11上。接着进壳机构24启动，在第一光电检测器2434检测到外壳13到位时，推送气缸2431带动推块2433将外壳13从储料框242内推出出料口2421，并推至支撑台2422上，此时第二光电检测器2435感应到外壳13到位，反馈至夹持组件244中，启动升降气缸2442带动90度旋转气缸2443对位于支撑台2422处，之后90度旋转气缸2443带动气动手指2444翻转90度，使气动手指2444对位于支撑台2422上的外壳13处，并将外壳13夹持住，夹完之后90度旋转气缸2443带动气动手指2444回位，升降气缸2442带动90度旋转气缸2443回位。此时，第二机械手9启动，将外壳13从气动手指2444上取出并移动至底座11上与底座11进行装配，装配完成后即形成带有刀具12的包装盒1，第二机械手9同时将包装盒1从装配座6上取出放置于输送线5上，并根据正反向的需求放置于横杆104的输送方向一侧或者横杆104的另一侧上，放置后通过第六气缸102推动横杆104将包装盒1绊倒。包装盒1随着输送线5送至自动贴标系统3中，通过设置的限行机构32逐一放行包装盒1，设置的定位机构33将放行的单个包装盒1定位，之后通过贴标机34进行贴标。贴标完成后送至自动捆扎系统4中，通过设置的限位组件431将包装盒1限位于输送线5的末端，此时码垛机械手432开始启动进行码垛，捆扎机42对码垛好的包装盒1组进行捆扎，在捆扎完毕后捆扎机42将其送出，最终完成整个刀具12自动化包装的流程。整个系统能够根据不同规格的包装盒与刀具进行调整，提高适用性，且整个刀具的包装过程自动化程度高，集刀具12打标、装盒、贴标与捆扎功能于一体，有效提高刀具12包装的生产效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种刀具自动化包装线，其特征在于：包括刀具自动装盒系统（2）、自动贴标系统（3）、自动捆扎系统（4）以及用于传送包装盒（1）的输送线（5），所述刀具自动装盒系统（2）、自动贴标系统（3）以及自动捆扎系统（4）依次沿输送线（5）的输送方向设置，所述刀具自动装盒系统（2）包括机架（21）、设置于机架（21）上的进刀机构（22）、进底座机构（23）以及进壳机构（24），所述进刀机构（22）设置于机架（21）靠近输送线（5）起始端的一侧上，所述进底座机构（23）与进壳机构（24）分别设置于输送线（5）的两侧，所述进底座机构（23）的出料端连接有用于定位单个底座（11）的装配座（6），在所述进刀机构（22）与进壳机构（24）之间设置有用于将刀具（12）从进刀机构（22）取出并与装配座（6）上的底座（11）进行装配的第一机械手（7），在所述第一机械手（7）与进底座机构（23）之间设置有用于给刀具（12）打标的激光打标机（8），所述第一机械手（7）夹持刀具（12）移动至激光打标机（8）处时，所述激光打标机（8）对刀具（12）进行打标，打标后，所述第一机械手（7）将刀具（12）插入底座（11）内，所述输送线（5）与进壳机构（24）之间设置有用于将外壳（13）装配于底座（11）上的第二机械手（9），所述第二机械手（9）在第一机械手（7）装配好刀具（12）之后启动，且所述第二机械手（9）将外壳（13）装配于底座（11）上后将装有刀具（12）的包装盒（1）夹起放入输送线（5）上，所述自动贴标系统（3）用于对传送至自动贴标线处的包装盒（1）进行贴标，所述自动捆扎系统（4）用于对传送至自动捆扎线位置上的包装盒（1）进行码垛并捆扎。

2.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述自动贴标系统（3）包括机座（31）、设置于输送线（5）上并用于将包装盒（1）逐个放行的限行机构（32）、用于对待贴标的包装盒（1）进行定位的定位机构（33）以及设置于机座（31）上并用于对送入的包装盒（1）进行贴标的贴标机（34），所述限行机构（32）设置于输送线（5）位于贴标机（34）位置的一段上，所述定位机构（33）设置于输送线（5）在限行机构（32）放行包装盒（1）后的输送位置上。

3.根据权利要求2所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述限行机构（32）包括对称设置于输送线（5）上的限位板（321）、与靠近贴边机一侧的限位板（321）末端连接的定位板（322）、固定设置于另一限位板（321）朝输送方向的末端的挡板（323）以及设置于输送线（5）相对于定位板（322）一侧上的第一气缸（324）与第二气缸（325），所述定位板（322）设置于限位板（321）朝输送方向的末端上，所述第一气缸（324）与第二气缸（325）沿输送线（5）的输送方向依次设置，两所述限位板（321）之间的间隙仅供单个包装盒（1）通过，所述挡板（323）与定位板（322）之间的间隙仅供单个包装盒（1）通过，所述挡板（323）上开设有限位孔（3231），所述第一气缸（324）的活塞杆连接有限位块（3241），所述限位块（3241）远离第一气缸（324）的一端穿入限位孔（3231）内设置，所述第二气缸（325）的活塞杆连接有阻挡块（3251），所述阻挡块（3251）位于挡板（323）远离限位板（321）的一端上，且阻挡块（3251）远离第二气缸（325）的一端抵触于定位板（322）上。

4.根据权利要求2所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述定位机构（33）包括设置于机座（31）上的固定座（331）、设置于固定座（331）上的第三气缸（332）、设置于第三气缸（332）上的第四气缸（333）以及用于驱动第三气缸（332）在固定座（331）上移动的驱动组件（334），所述第三气缸（332）的活塞杆连接有用于拦阻包装盒（1）的阻拦杆（3321），所述第四气缸（333）的活塞杆连接有用于抵住包装盒（1）的定位块（3331），所述驱动组件（334）包括设置于固定座（331）上的滑轨（3341）、固定于第三气缸（332）底部并滑动于滑轨（3341）上的滑动块（3342）、穿设过滑动块（3342）的丝杆（3343）以及用于带动丝杆（3343）转动的伺服电机（3344），所述伺服电机（3344）设置固定座（331）朝向输送线（5）移动方向的一侧上，所述丝杆（3343）与滑动块（3342）螺纹连接，且所述丝杆（3343）的一端空转于固定座（331）上，另一端与伺服电机（3344）的转轴固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述自动捆扎系统（4）包括机台（41）、设置于机台（41）上的捆扎机（42）以及设置于捆扎机（42）上的码垛机构（43），所述码垛机构（43）包括设置于输送线（5）末端用于限位包装盒（1）的限位组件（431）、设置于机台（41）上的码垛机械手（432）以及设置于码垛机械手（432）上并用于将包装盒（1）吸附住的吸盘（433），所述限位组件（431）包括对称设置于输送线（5）上的卡位板（4311）、分别与两卡位板（4311）朝靠近输送方向的末端连接的两卡块（4312）、固定设置于输送线（5）输送末端上的支板（4313）、设置于支板（4313）上的第五气缸（4314）以及与第五气缸（4314）的活塞杆连接的限制块（4315），两所述卡位板（4311）之间的间隙以及两卡块（4312）之间的间隙均仅供单个包装盒（1）通过，所述第五气缸（4314）对位于两卡块（4312）之间的间隙中，所述码垛机械手（432）往复于输送线（5）的限位组件（431）与捆扎机（42）上，所述捆扎机（42）对送入的包装盒（1）进行捆扎并将捆扎后的包装盒（1）组送出。

6.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述进壳机构（24）包括传送带（241）、设置于传送带（241）上的储料框（242）、用于将外壳（13）从储料框（242）内送出的推送组件（243）以及用于将产品夹出的夹持组件（244），所述夹持组件（244）设置于机架（21）靠近传送带（241）出料端的位置上，所述储料框（242）靠近夹持组件（244）的侧壁上设置有出料口（2421），所述出料口（2421）上设置有支撑台（2422），所述推送组件（243）包括设置于传送带（241）靠近夹持组件（244）一侧的推送气缸（2431）、与推送气缸（2431）的活塞杆固定连接的移动块（2432）以及与移动块（2432）固定连接的推块（2433），所述推块（2433）伸入储料框（242）内部的底端，所述推送气缸（2431）驱动活塞杆回缩时，所述推块（2433）将外壳（13）推送至支撑台（2422）上，所述夹持组件（244）包括固定于机架（21）上的支架（2441）、设置于支架（2441）上的升降气缸（2442）、与升降气缸（2442）连接的90度旋转气缸（2443）以及与90度旋转气缸（2443）连接的气动手指（2444），所述升降气缸（2442）控制90度旋转气缸（2443）升降，所述90度旋转气缸（2443）控制气动手指（2444）旋转并对位于支撑台（2422）上，所述气动手指（2444）将外壳（13）从支撑台（2422）上夹紧。

7.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述进底座机构（23）包括震动盘（231）、与震动盘（231）出料端连接的过料道（232）以及设置于过料道（232）下方的直振器（233），所述过料道（232）的宽度大小仅供单个底座（11）通过，且所述过料道（232）的出料端与装配座（6）连接。

8.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述进刀机构（22）包括设置于机架（21）靠近输送线（5）起始端的一侧位置上的电动滑台（221）以及设置于电动滑台（221）上的刀具料架（222），所述刀具料架（222）上设置有多个用于放置刀具（12）的刀具料盘（223）。

9.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述输送线（5）设置为分别独立运转并且输送方向一致的包装盒输送线（51）、贴标输送线（52）以及捆扎输送线（53），所述包装盒输送线（51）、贴标输送线（52）以及捆扎输送线（53）分别设置于刀具自动装盒系统（2）、自动贴标系统（3）以及自动捆扎系统（4）上。

10.根据权利要求1所述的一种刀具自动化包装线，其特征在于：所述包装盒输送线（51）靠近进底座机构（23）的位置上设置有正反向出料机构（10），所述正反向出料机构（10）包括设置于机架（21）上的支撑架（101）、固定于支撑架（101）上的第六气缸（102）、与第六气缸（102）活塞杆连接的驱动块（103）以及垂直固定于驱动块（103）上的横杆（104），所述支撑架（101）设置于包装盒输送线（51）的一侧，所述第六气缸（102）的活塞杆背离包装盒输送线（51）的输送方向设置，所述横杆（104）横跨于包装盒输送线（51）上，且所述横杆（104）与包装盒输送线（51）之间的间距大小可供包装盒（1）通过。