CN208682191U - 一种新型工程轮胎后充气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种新型工程轮胎后充气装置，属于轮胎加工装置技术领域。该装置包括主体龙门框架、轮胎升降组件和轮胎夹紧组件；轮胎夹紧组件包括盘面均垂直于地面的不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘，不动轮毂圆盘固定在主体龙门框架的第一立柱内侧，活动轮毂圆盘通过可水平移动的平移机构与主体龙门框架的第二立柱连接，两个轮毂圆盘正对设置，大小相等，且圆心在同一轴线上；轮胎升降组件包括升降平台和驱动装置，升降平台设置在不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘之间的空隙的下方。该后充气装置的轮毂圆盘垂直于地面安装，在工程轮胎后充气过程中，轮胎是垂直于地面被固定后进行充气，使该后充气装置具有占地面积小，轮胎拆卸更换方便的优点。

Description

一种新型工程轮胎后充气装置

【技术领域】

本实用新型涉及轮胎加工装置领域，特别涉及一种新型工程轮胎后充气装置。

【背景技术】

尼龙或聚酯纤维帘线可用作轮胎的骨架材料，都有弹性模数小，伸长率较大的缺点。在轮胎使用过程中往往易导致胎体胀大现象。同时由于尼龙或聚酯纤维的热收缩特征，当轮胎硫化机启模后，胎体温度较高，如在自然状态下冷却，使帘线与橡胶二者的收缩率增大，会造成轮胎胎面下凹和胎圈变形等缺陷，影响轮胎质量。所以，轮胎硫化机启模后，必须在充气状态下逐渐冷却，以减小轮胎胎体的永久变形。所以这就需要工程轮胎后充气装置辅助进行这一工序。工程轮胎后充气装置是双模硫化机的主要辅助设备。目前市面上的工程轮胎后充气装置的轮毂圆盘大都采用水平放置，这导致轮胎在充气冷却过程中也必须水平放置，而有些工程轮胎体积十分的庞大，水平放置难免占用很大的空间，也使得工程轮胎后充气装置体积庞大。

【实用新型内容】

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种新型工程轮胎后充气装置，该后充气装置的轮毂圆盘采用垂直于地面的形式安装，在进行工程轮胎的后充气过程中，轮胎垂直于地面被固定后进行充气，该后充气装置占地面积小，轮胎的拆卸更换方便。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种新型工程轮胎后充气装置，包括用于给工程轮胎充气的充气组件，其特征在于：还包括主体龙门框架、轮胎升降组件和轮胎夹紧组件；所述主体龙门框架主要由上梁、第一立柱、第二立柱和底座组成；所述轮胎夹紧组件包括盘面均垂直于地面的不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘，所述不动轮毂圆盘通过限位支座可拆卸地固定在主体龙门框架的第一立柱内侧，所述活动轮毂圆盘通过可水平移动的平移机构与主体龙门框架的第二立柱连接，所述不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘的大小相等，且该两个圆盘正对设置，该两个圆盘的圆心在同一轴线上；所述轮胎升降组件包括升降平台和驱动升降平台上下移动的升降驱动装置，所述升降平台设置在不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘之间的空隙的下方。

本实用新型中，较优地，所述第二立柱上开设有通孔，所述平移机构包括柱形连接体、托架和第一驱动装置；所述柱形连接体穿设在所述通孔内与所述龙门框架滑动连接，柱形连接体的前端指向所述不动轮毂圆盘，且柱形连接体的前端固定有安装盘，所述活动轮毂圆盘可拆卸地安装在所述安装盘上；所述托架包括托架座和支撑架，所述托架座下端设置有滑动轮，所述滑动轮滑动设置在所述主体龙门框架的底座上，所述支撑架的下端固定在托架座上，支撑架的上端与所述柱形连接体固定连接；所述第一驱动装置为第一气缸，第一气缸的伸缩方向为水平方向，所述第一气缸包括第一气缸体和第一活塞杆，所述第一气缸体固定在所述第二立柱上，所述第一活塞杆的头部与所述安装盘或支撑架固定连接。

本实用新型中，较优地，所述后充气装置还包括限位机构，所述限位机构包括第二气缸和限位块，第二气缸的伸缩方向为竖直方向，所述第二气缸包括第二气缸体和第二活塞杆，所述第二气缸体固定在所述龙门框架的上梁上，第二活塞杆的头部朝下；所述限位块可拆卸地连接在第二活塞杆的头部，限位块的宽度等于工程轮胎被不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘夹紧时，第二支柱与安装盘之间的距离。

本实用新型中，较优地，所述轮胎升降组件的升降驱动装置包括四杆机构、第三气缸，所述四杆机构由连接座、短杆、长杆和支撑座组成，所述支撑座固定在第一立柱的下部外侧，所述连接座与所述升降平台靠近第一立柱的侧部固定连接，所述第一立柱上于支撑座的下方具有容纳所述长杆和短杆上下活动缝隙空间；所述长杆的中部通过第一转轴与所述支撑座连接，长杆的一端穿过第一立柱上的活动缝隙空间后通过第二转轴与所述连接座连接；所述短杆的两端分别通过第三转轴与连接座连接，通过第四转轴与支撑座连接；所述第三气缸包括第三气缸体和第三活塞杆，所述第三气缸体通过连接件与第一立柱连接，且第三气缸体与第一立柱呈30°-70°夹角，所述第三活塞杆的头部与长杆的另一端连接。

本实用新型中，较优地，所述不动轮毂圆盘与所述限位支座通过螺栓可拆卸连接；所述活动轮毂圆盘与所述安装盘通过螺栓可拆卸连接。

本实用新型中，较优地，所述第三气缸体与所述第一立柱呈45°夹角。

本实用新型中，较优地，所述限位块的数量为一个或多个，依据不同型号的工程轮胎而定制。

本实用新型中，较优地，所述升降平台上还放置辅助小车，所述辅助小车包括托盘和设在托盘下的轮子。

本实用新型中，较优地，还包括轮胎拆卸辅助装置，所述轮胎拆卸辅助装置为第四气缸，所述第四气缸安装在第一立柱内侧，且位于限位支座上方，第四气缸的活塞杆的头部指向所述第二立柱。

本实用新型中，较优地，所述第一转轴、第二转轴、第三转轴、第四转轴依次连接后构成平行四边形。

本实用新型中，较优地，所述通孔为圆形，所述柱形连接体为圆柱体形。

本实用新型中，较优地，所述后充气装置还包括轮胎通道坡板和限位护栏，所述轮胎通道坡板的上端与底座最上端紧挨平齐，轮胎通道坡板的下端与底板外侧的地面紧贴；所述限位护栏固定在底座上，且限位护栏与轮胎通道坡板在底座的两侧相对设置。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的方案将用于固定工程轮胎的轮毂圆盘设计成垂直于地面的形态，通过轮胎升降组件将轮胎抬升至轮胎夹紧组件处，通过可水平移动的平移机构控制活动轮毂圆盘的水平移动，从而与固定轮毂圆盘一起实现轮胎的夹紧。该设计结构紧凑，能大大节省占地空间，且充气也十分方便。

2、本实用新型中，轮胎升降装置、平移机构、限位机构、轮胎拆卸辅助装置都采用气缸控制，从而可以大大的减轻人力。

3、本实用新型的后充气装置可以通过更换不动轮毂圆盘、活动轮毂圆盘和限位块，可以适用于不同规格型号的轮胎适用，增加了本实用新型的实用性。

4、本实用新型后充气装置的轮胎升降装置利用了杠杆原理和四杆机构，大大减轻了气缸承载的负荷，从而节约了人力成本和装备成本。

【附图说明】

图1是本实用新型一种新型工程轮胎后充气装置的功能结构示意图。

图2是图1的另一视角图。

图3是本实用新型中四杆机构和升降平台的连接关系和结构示意图。

其中，1-主体龙门框架，101-底座，102-通孔，103-第二立柱，104-上梁，105-第一立柱，2-第一气缸，3-柱形连接体，4-限位机构，401-第二气缸，402-限位块，5-活动轮毂圆盘，6-安装盘，7-托架，701-支撑架，702-托架座，703-滑动轮，8-第四气缸，9-不动轮毂圆盘，10-限位支座，11-第三气缸，12-长杆，13-第一转轴，14-支撑座，15-第四转轴，16-短杆，17-第二转轴，18-连接座，19-第三转轴，20-升降平台，21-辅助小车，211-托盘，212-轮子,22-限位护栏，23-轮胎通道坡板。

【具体实施方式】

为了更清楚地表达本实用新型，以下通过具体实施方式并结合附图作进一步详细说明。

参见图1和图2，为本实用新型功能结构示意图。一种新型工程轮胎后充气装置，包括用于给工程轮胎充气的充气组件，还包括主体龙门框架1、轮胎升降组件和轮胎夹紧组件。主体龙门框架1是主要由上梁104、第一立柱105、第二立柱103和底座101组成，主体龙门框架1的上梁104通过焊接安装加强钢板用以增加整体龙门框架的受力强度，第一立柱105、第二立柱103和底座101之间采用焊接处理，从而提升整体龙门框架的力学性能，使充气装置整体在使用过程中稳定运行。轮胎夹紧组件包括盘面均垂直于地面的不动轮毂圆盘9和活动轮毂圆盘5，不动轮毂圆盘9通过限位支座10可拆卸地固定在主体龙门框架1的第一立柱105内侧，限位支座10采用铸铁焊接在第一立柱105上，活动轮毂圆盘5为可拆卸式安装，优选通过螺栓安装在限位支座10上，因此本充气装置可以根据工程轮胎的大小不同，更换适合的轮毂圆盘。活动轮毂圆盘5通过可水平移动的平移机构与主体龙门框架1的第二立柱103连接，所述不动轮毂圆盘9和活动轮毂圆盘5的大小相等，且该两个圆盘正对设置，该两个圆盘的圆心在同一轴线上，通过平移机构的水平移动，活动轮毂圆盘5可以向不动轮毂圆盘9靠近或远离，从而实现轮胎的夹紧和放松；轮胎升降组件包括升降平台20和驱动升降平台20上下移动的驱动装置，升降平台20设置在不动轮毂圆盘9和活动轮毂圆盘5之间的空隙的下方。通过上述设置，将轮胎竖直放置在升降平台20上后，驱动装置驱动升降平台20上升，使轮胎与不动轮毂圆盘9吻合，通过平移机构推动活动轮毂圆盘5向不动轮毂圆盘9靠近，从而夹紧了带充气轮胎，对轮胎进行充气。

继续参阅图1，为了使活动轮毂圆盘5的平移更加自动化，以与本实用新型更好地配合，本实用新型在第二立柱103上开设通孔102，通孔102的形状不限，可优选为圆形通孔，并对平移机构进行改进，改进的平移机构包括柱形连接体3、托架7和第一驱动装置2；柱形连接体3的形状优选与通孔102的形状相适配，故其也优选为圆柱形，柱形连接体3穿设在所述通孔102内与所述龙门框架滑动连接，柱形连接体3的前端指向所述不动轮毂圆盘9，且柱形连接体3的前端固定有安装盘6，所述活动轮毂圆盘5可拆卸地安装在所述安装盘6上，优选通过螺栓安装在安装盘6上；所述托架7包括托架座702和支撑架701，所述托架座702下端设置有滑动轮703，所述滑动轮703滑动设置在所述主体龙门框架1的底座101上，可直接放置在底座101上，也可以在底座101上设置滑轨，供滑动轮703向不动轮毂圆盘9水平滑动。所述支撑架701的下端固定在托架座702上，支撑架701的上端与所述柱形连接体3固定连接，固定连接的位置靠近所述安装盘6，从而为柱形连接体3提供支撑。所述第一驱动装置为第一气缸2，第一气缸2的伸缩方向为水平方向，所述第一气缸2包括第一气缸体和第一活塞杆，所述第一气缸体固定在所述第二立柱103上，所述第一活塞杆的头部与所述支撑架701固定连接，还可以与所述安装盘6固定连接。

本实用新型中，由于充气过程中轮胎的内压增大，体积涨大对轮毂圆盘产生挤压，第一气缸活塞杆如果持续支撑安装盘6，就会有被崩坏的风险，因此，本实用新型的充气装置还设计有专门解决该问题的限位机构4，所述限位机构4包括第二气缸401和限位块402，第二气缸401的伸缩方向为竖直方向，所述第二气缸401包括第二气缸体和第二活塞杆，所述第二气缸体固定在所述龙门框架的上梁104上，第二活塞杆的头部朝下；所述限位块402可拆卸地连接在第二活塞杆的头部，连接方式可以是采用转轴，限位块402的宽度等于工程轮胎被不动轮毂圆盘9和活动轮毂圆盘5夹紧时，第二支柱与安装盘6之间的距离。限位块402的数量为一个或多个，依据不同型号的工程轮胎而定制，使用时更换。由于工程轮胎的型号不多，故更换频率也不会很频繁，并不会增加太多工作量。

参阅图1和3，图3为本实用新型中四杆机构和升降平台的连接关系和结构示意图，升降组件的驱动装置包括四杆机构、第三气缸11，所述四杆机构由连接座18、短杆16、长杆12和支撑座14组成，所述支撑座14固定在第一立柱105的下部外侧，所述连接座18与所述升降平台20靠近第一立柱105的侧部固定连接，所述第一立柱105上于支撑座14的下方具有容纳所述长杆12和短杆16上下活动缝隙空间；所述长杆12的中部通过第一转轴13与所述支撑座14连接，长杆12的一端穿过第一立柱105上的活动缝隙空间后通过第二转轴17与所述连接座18连接；所述短杆16的两端分别通过第三转轴19与连接座18连接，通过第四转轴15与支撑座14连接；所述第三气缸11包括第三气缸体和第三活塞杆，所述第三气缸体通过连接件与第一立柱105连接，且第三气缸体与第一立柱105呈30°-70°夹角，并优选呈45°夹角，所述第三活塞杆的头部与长杆12的另一端连接。上述结构中，较优地，所述第一转轴13、第二转轴17、第三转轴19、第四转轴15依次连接后构成平行四边形，使四杆机构的操控更方便。

另外，为了方便轮胎在进入升降平台20更省力，还对该后充气装置设置轮胎通道坡板23，为了防止轮胎在进入升降平台20后，由于惯性作用滑出升降平台20，还对该后充气装置设置限位护栏22。具体地，轮胎通道坡板23的上端与底座101最上端紧挨平齐，轮胎通道坡板23的下端与底板外侧的地面紧贴；限位护栏22固定在底座101上，且限位护栏22与轮胎通道坡板23在底座101的两侧相对设置，该两侧是指与第一立柱和第二立柱相邻的两侧。限位护栏22的高度在30cm以内即能满足要求。本实用新型还可以在升降平台20上还放置辅助小车21，辅助小车21包括托盘211和设在托盘211下的轮子212，在装卸轮胎时可以减小轮胎滑移的摩擦力，用以辅助轮胎的装卸。

更进一步地，该后充气装置还包括轮胎拆卸辅助装置，轮胎拆卸辅助装置为第四气缸8，所述第四气缸8安装在第一立柱105内侧，且位于限位支座10上方，第四气缸8的活塞杆的头部指向所述第二立柱103，需要拆卸轮胎时，活塞杆顶出，可以使轮胎从不动轮毂圆盘9上脱出。

本实用新型在使用时，将硫化后的轮胎垂直于地面放置，通过轮胎通道坡板23，滚动到轮胎升降台上，限位护栏22在轮胎行进方向的前方挡住，防止轮胎因惯性作用滑出升降平台20。启动第三气缸11，第三气缸的活塞杆向前伸出按压长杆12，长杆12通过支撑座14形成杠杆，使升降平台20升起，由于四杆机构的设置，升降平台20始终保持水平的状态，在轮胎升起至合适的高度，即轮胎中心线与轮毂圆盘中心线重合的位置，然后启动第一气缸2，第一气缸活塞杆推动支撑架，柱形连接体3和滑动轮703都同时向不动圆盘轮毂方向滑动，使轮胎装夹在两轮毂圆盘之间，然后启动第二气缸401，将限位块402缓缓降下，落在活动轮毂圆盘5和第二支柱之间，由于限位块402的宽度依轮胎型号定制，刚好可以顶住安装盘6。这时，将第一气缸2的压力释放，然后给工程轮胎进行充气，避免了第一气缸活塞杆承受过大的力而崩坏。轮胎充气完成后，将轮胎放气，依次控制第二气缸401回缩、第一气缸2回缩、第四气缸8伸出、第三气缸11回缩，将轮胎升降平台20缓缓落下，通过辅助小车21滑动，将轮胎卸下。到此，工程轮胎的后充气工序完成。

本发明集工程轮胎的辅助运输，提升，装夹于一体，轮胎采用垂直于地面的装夹方式，整体装置精悍耐用，运行稳定，占地面积小，可以很好的辅助工程轮胎的生产。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

Claims (10)

1.一种新型工程轮胎后充气装置，包括用于给工程轮胎充气的充气组件，其特征在于：还包括主体龙门框架、轮胎升降组件和轮胎夹紧组件；所述主体龙门框架主要由上梁、第一立柱、第二立柱和底座组成；所述轮胎夹紧组件包括盘面均垂直于地面的不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘，所述不动轮毂圆盘通过限位支座可拆卸地固定在主体龙门框架的第一立柱内侧，所述活动轮毂圆盘通过可水平移动的平移机构与主体龙门框架的第二立柱连接，所述不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘的大小相等，且该两个圆盘正对设置，该两个圆盘的圆心在同一轴线上；所述轮胎升降组件包括升降平台和驱动升降平台上下移动的升降驱动装置，所述升降平台设置在不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘之间的空隙的下方。

2.根据权利要求1所述的后充气装置，其特征在于：所述第二立柱上开设有通孔，所述平移机构包括柱形连接体、托架和第一驱动装置；所述柱形连接体穿设在所述通孔内与所述龙门框架滑动连接，柱形连接体的前端指向所述不动轮毂圆盘，且柱形连接体的前端固定有安装盘，所述活动轮毂圆盘可拆卸地安装在所述安装盘上；所述托架包括托架座和支撑架，所述托架座下端设置有滑动轮，所述滑动轮滑动设置在所述主体龙门框架的底座上，所述支撑架的下端固定在托架座上，支撑架的上端与所述柱形连接体固定连接；所述第一驱动装置为第一气缸，第一气缸的伸缩方向为水平方向，所述第一气缸包括第一气缸体和第一活塞杆，所述第一气缸体固定在所述第二立柱上，所述第一活塞杆的头部与所述安装盘或支撑架固定连接。

3.根据权利要求1所述的后充气装置，其特征在于：所述后充气装置还包括限位机构，所述限位机构包括第二气缸和限位块，第二气缸的伸缩方向为竖直方向，所述第二气缸包括第二气缸体和第二活塞杆，所述第二气缸体固定在所述龙门框架的上梁上，第二活塞杆的头部朝下；所述限位块可拆卸地连接在第二活塞杆的头部，限位块的宽度等于工程轮胎被不动轮毂圆盘和活动轮毂圆盘夹紧时，第二支柱与安装盘之间的距离。

4.根据权利要求1所述的后充气装置，其特征在于：所述轮胎升降组件的升降驱动装置包括四杆机构、第三气缸，所述四杆机构由连接座、短杆、长杆和支撑座组成，所述支撑座固定在第一立柱的下部外侧，所述连接座与所述升降平台靠近第一立柱的侧部固定连接，所述第一立柱上于支撑座的下方具有容纳所述长杆和短杆上下活动缝隙空间；所述长杆的中部通过第一转轴与所述支撑座连接，长杆的一端穿过第一立柱上的活动缝隙空间后通过第二转轴与所述连接座连接；所述短杆的两端分别通过第三转轴与连接座连接，通过第四转轴与支撑座连接；所述第三气缸包括第三气缸体和第三活塞杆，所述第三气缸体通过连接件与第一立柱连接，且第三气缸体与第一立柱呈30°-70°夹角，所述第三活塞杆的头部与长杆的另一端连接。

5.根据权利要求2所述的后充气装置，其特征在于：所述不动轮毂圆盘与所述限位支座通过螺栓可拆卸连接；所述活动轮毂圆盘与所述安装盘通过螺栓可拆卸连接。

6.根据权利要求1所述的后充气装置，其特征在于：所述升降平台上还放置辅助小车，所述辅助小车包括托盘和设在托盘下的轮子。

7.根据权利要求1所述的后充气装置，其特征在于：还包括轮胎拆卸辅助装置，所述轮胎拆卸辅助装置为第四气缸，所述第四气缸安装在第一立柱内侧，且位于限位支座上方，第四气缸的活塞杆的头部指向所述第二立柱。

8.根据权利要求4所述的后充气装置，其特征在于：所述第一转轴、第二转轴、第三转轴、第四转轴依次连接后构成平行四边形。

9.根据权利要求2所述的后充气装置，其特征在于：所述通孔为圆形，所述柱形连接体为圆柱体形。

10.根据权利要求1所述的后充气装置，其特征在于：所述后充气装置还包括轮胎通道坡板和限位护栏，所述轮胎通道坡板的上端与底座最上端紧挨平齐，轮胎通道坡板的下端与底板外侧的地面紧贴；所述限位护栏固定在底座上，且限位护栏与轮胎通道坡板在底座的两侧相对设置。