CN208658742U - 物料清洗装置及烹饪器具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种物料清洗装置及烹饪器具，物料清洗装置包括：清洗腔体、刮料件、驱动组件和控制器，清洗腔体的底部设有卸料口，卸料口处设有卸料阀；刮料件设置在清洗腔体内，并能在清洗腔体内旋转，且刮料件的外轮廓与清洗腔体的内壁面的轮廓相适配；驱动组件与刮料件相连，控制器与驱动组件电连接，能够控制驱动组件在下料过程中切换运转方向，以带动刮料件在下料过程中切换旋转方向。该物料清洗装置，能够驱动刮料件在下料过程中切换旋转方向，这样能够有效改善刮料件在持续单向旋转时造成的物料堆积现象，通过切换旋转方向来打散堆积的物料，从而进一步提高下料效率，进一步缩短下料时间，进一步提高下料的彻底性。

Description

物料清洗装置及烹饪器具

技术领域

本实用新型涉及厨房电器技术领域，具体而言，涉及一种物料清洗装置及包含该物料清洗装置的烹饪器具。

背景技术

目前，智能化的烹饪器具如自动电饭煲，在洗料完毕后一般利用水和物料的重力将米带入内锅，这样洗米器内壁会粘有大量物料颗粒(如米粒)无法清除，既会影响内锅中的物料与水的配比，从而影响食材的烹饪口感；又会造成洗米器密封不良等问题，影响洗米器的正常使用。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种物料清洗装置。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述物料清洗装置的烹饪器具。

本实用新型的又一个目的在于提供一种上述烹饪器具的下料控制方法。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种物料清洗装置，包括：清洗腔体，所述清洗腔体的底部设有卸料口，所述卸料口处设有卸料阀；刮料件，设置在所述清洗腔体内，并能在所述清洗腔体内旋转，且所述刮料件的外轮廓与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料；驱动组件，与所述刮料件相连，用于驱动所述刮料件转动；控制器，与所述驱动组件电连接，能够控制所述驱动组件在下料过程中切换运转方向，以带动所述刮料件在下料过程中切换旋转方向。

本实用新型第一方面的技术方案提供的物料清洗装置，其清洗腔体的底部设有卸料口，下料过程中卸料阀打开卸料口，大部分物料能够在重力的作用下通过卸料口排出，而清洗过程或者烹饪过程等其他工作过程中，卸料阀则关闭卸料口，保证清洗过程、烹饪过程等的正常进行；其清洗腔体内还设有刮料件，刮料件能够在驱动组件的驱动下旋转，由于刮料件与清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体的内壁面并通过底部的卸料口排出；同时，驱动组件在控制器的控制下在下料过程中能够切换运转方向，进而带动刮料件在下料过程中切换旋转方向，这样能够有效改善刮料件在持续单向旋转时造成的物料堆积现象，通过切换旋转方向来打散堆积的物料，从而进一步提高下料效率，进一步缩短下料时间，进一步提高下料的彻底性，因而既有效提高了内锅中物料与水的配比的准确性，进而改善了物料的烹饪口感，又保证了清洗腔体能够实现良好密封，进而保证了物料清洗装置的使用可靠性。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的物料清洗装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，可选地，所述控制器包括计时器和与所述计时器电连接的微处理器，所述计时器用于统计所述驱动组件单向运转的持续时长，所述微处理器用于在所述持续时长达到预设时长时控制所述驱动组件切换运转方向。

控制器包括计时器和微处理器，计时器用于统计驱动组件(如正反转电机 +传动组件)单向运转的持续时长，即：正反转电机单次正向旋转时的持续运转时长或单次反向旋转时的持续运转时长，当计时器统计的持续时长达到预设时长时，微处理器控制驱动组件切换运转方向，驱动组件切换运转方向后，计时器重新计时。由于驱动组件的运转速度和传动比是确定的，因此根据驱动组件的单向持续运转时长，即可得到刮料件单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设时长，即可使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

在上述技术方案中，可选地，所述物料清洗装置还包括转向标志物，所述转向标志物用于阻挡所述驱动组件或所述刮料件沿当前方向继续运转；所述控制器包括检测器和与所述检测器电连接的微处理器，所述检测器用于检测所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中是否受到所述转向标志物的阻挡，所述微处理器用于在所述检测器检测到所述驱动组件或所述刮料件受到所述转向标志物的阻挡时控制所述驱动组件切换运转方向。

由于驱动组件(如正反转电机+传动组件)和刮料件之间是连动结构，故而其运转过程(包括是否运转及运转方向)是同步的，因此在正反转电机或传动组件或刮料件的运转路径中设置转向标志物，利用转向标志物对正反转电机或传动组件或刮料件的运转造成的阻挡，即可作为驱动组件切换运转方向的信号；当检测器(如设置在正反转电机或传动组件或刮料件上的速度传感器，当检测到速度变为0时，即表明当前运转受到阻挡)检测到该信号时，微处理器即控制驱动组件切换运转方向，从而实现了刮料件旋转方向的切换。因此，通过合理布置转向标志物的结构、位置及数量，也能够使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

进一步地，可以在正反转电机或者传动组件或者刮料件上设置专门与转向标志物相配合的结构(如凸台等结构)，这样能够提高转向标志物与正反转电机或者传动组件或者刮料件的配合可靠性，并有利于正反转电机或者传动组件或者刮料件的顺畅运转。

在上述技术方案中，所述转向标志物为静态凸起，所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中接触到所述静态凸起时受到阻挡；或者，所述转向标志物为动态凸起，所述驱动组件或所述刮料件沿其中一个方向运转到接触所述动态凸起时受到阻挡，沿另一个方向运转到接触所述动态凸起时能够带动所述动态凸起运动以越过所述动态凸起继续运转。

转向标志物为静态凸起，即静止不动的凸起，当正反转电机或传动组件或刮料件在运转过程中接触到该静态凸起时，与静态凸起发生干涉而不能继续沿当前方向运转，即受到了静态凸起的阻挡，此时只能通过切换旋转方向来实现继续运转。静态凸起的方案，结构和原理较为简单，易于实现。比如：在清洗腔体的内壁面上设置一个(或一列)静态凸起，则刮料件正向旋转到接触该静态凸起时即切换旋转方向，反向旋转到接触该静态凸起时也切换旋转方向，从而使得刮料件基本上每旋转360°即发生一次转向，既有效提高了下料效率和下料彻底性，且结构非常简单；同时，还可以通过合理布置该静态凸起的位置，即可使刮料件在合适的位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

转向标志物为动态凸起，即能够发生运动的凸起，当正反转电机或者传动组件或者刮料件沿其中一个方向运转到接触该动态凸起时，受到动态凸起的干涉而不能继续沿当前方向运转，即受到了动态凸起的阻挡，此时只能通过切换旋转方向来实现继续运转；而当正反转电机或者传动组件或者刮料件沿另一个方向运转到接触该动态凸起时，能够带动动态凸起发生运动，进而越过动态凸起继续沿当前方向运转，直至运转到与该方向相适配的动态凸起时才受到阻挡，进而切换运转方向。因此，相较于静态凸起的方案，动态凸起的方案使得刮料件能够在不同的位置实现旋转方向的切换，从而扩大了刮料件切换旋转方向的时机和位置的选择范围，便于根据产品的具体结构和性能需求来合理设计刮料件切换旋转方向的时机和位置，以进一步优化产品结构和布局，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

比如：在清洗腔体的内壁面上设计两个(或两列)动态凸起，分别用于阻挡正反转电机或者传动组件或者刮料件沿两个方向的运转。其中，动态凸起的底部与弹性结构相抵靠，顶部设有导向斜面，且两个(或两列)动态凸起上的导向斜面的方向相反。当正反转电机或者传动组件或者刮料件沿朝着导向斜面的方向运转到接触动态凸起时，可以沿着导向斜面继续运转，通过挤压动态凸起而越过该动态凸起，动态凸起随后在弹性结构的带动下自动复位；而反方向运转时，由于背离导向斜面，故而与动态凸起发生干涉而不能沿当前方向继续运转。由于两个(或两列)动态凸起上的导向斜面的方向相反，故而能够分别用于阻挡正反转电机或者传动组件或者刮料件沿两个方向的运转，因此，通过合理设置两个(或两列)动态凸起的位置，即可使刮料件在合适的位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

在上述技术方案中，可选地，所述控制器包括感应器和与所述感应器电连接的微处理器，所述感应器用于统计所述驱动组件的旋转部件或所述刮料件单向持续旋转的旋转角度，所述微处理器用于在所述旋转角度达到预设角度时控制所述驱动组件切换运转方向。

控制器包括感应器和微处理器，感应器用于统计驱动组件的旋转部件(如正反转电机)单向持续旋转的旋转角度，即：正反转电机单次正向旋转时的持续旋转角度或单次反向旋转时的持续旋转角度，当感应器统计的旋转角度达到预设角度时，微处理器控制驱动组件切换运转方向，驱动组件切换运转方向后，感应器重新开始统计，由于驱动组件的运转速度和传动比是确定的，因此根据驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，即可得到刮料件单向持续旋转的角度；或者，感应器也可以直接用于统计刮料件单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设角度，即可使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

在上述技术方案中，所述感应器包括安装在所述刮料件或所述驱动组件的旋转部件上的触发件和与所述清洗腔体保持相对静止并与所述触发件相配合且与所述微处理器电连接的感应件；其中，在下料过程中，所述触发件与所述感应件之间的最小距离小于所述感应件的感应距离，所述触发件与所述感应件之间的最大距离大于所述感应件的感应距离，以使所述微处理器能够根据所述感应件感应到所述触发件的次数获得所述刮料件或所述驱动组件的旋转部件单向持续旋转的旋转角度。

感应器包括触发件和感应件，触发件与刮料件或者驱动组件的旋转部件同步旋转，感应件与触发件相对设置配套使用并与清洗腔体保持相对静止，根据触发件的位置变化实现触发状态(即感应到触发件的状态)与非触发状态(即没有感应到触发件的状态)的切换，微处理器与感应件电连接，根据感应件感应到触发件的次数即可获得触发件的旋转圈数，进而得到刮料件或者驱动组件单向持续旋转的旋转角度，结构和原理均较为简单，且不受部件数量和位置的影响，因而检测结果准确度高，误差小。

具体地，由于在下料过程，触发件与刮料件或者驱动组件的旋转部件同步转动，而感应件保持静止不动，触发件与感应件之间的最小距离小于感应件的感应距离，此时感应件能够感应到触发件，表现为触发状态；而触发件与感应件之间的最大距离大于感应件的感应距离，此时感应件不能感应到触发件，表现为非触发状态。因而当刮料件或者驱动组件的旋转部件单向持续旋转时，带动触发件周期性地周向旋转，使得感应件会表现为触发和非触发两种状态的周期性变化，则微处理器根据感应件触发状态与非触发状态的切换次数(即感应到触发件的次数)即可获得触发件的旋转圈数，进而可以精确得出刮料件或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，进而使刮料件在合适的时机与位置切换旋转方向。

至于感应件感应触发件的方式不受具体限制，可以是接触式感应，即感应件与触发件相接触实现感应，也可以是非接触式感应，即感应件与触发件不接触即可实现感应。

在上述技术方案中，所述触发件为磁体，所述感应件为干簧管；或者，所述触发件为红外发射器，所述感应件为红外接收器；或者，所述触发件为机械凸起，所述感应件为微动开关。

触发件磁体，感应件为干簧管，由于磁体与刮料件或者驱动组件的旋转部件同步旋转，干簧管与磁体相对设置配套使用，根据磁体的位置变化实现接通状态与断开状态的切换，微处理器与干簧管电连接，根据干簧管的通断状态切换次数即可获得磁体的旋转圈数，进而统计得到刮料件或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度；且干簧管与磁体的配合，灵敏度高，检测结果更加准确，并实现了非接触式感应，有利于扩大产品的布局方式。具体地，由于在下料过程中，磁体与干簧管之间的最小距离小于干簧管的感应距离，此时干簧管能够感应到磁体，表现为接通状态(相当于开关闭合)；而磁体与干簧管之间的最大距离大于干簧管的感应距离，此时干簧管不能感应到磁体，表现为断开状态(相当于开关断开)。因而当刮料件或者驱动组件的旋转部件单向持续旋转时，带动磁体周期性地周向旋转，使得干簧管会表现为接通和断开两种状态的周期性变化，则微处理器根据干簧管通断状态的切换次数即可获得磁体的旋转圈数，进而可以得出刮料件或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度。

触发件为红外发射器，能够定向发射红外线；感应件为红外接收器，用于接收红外发射器发射的红外线信号，与红外发射器相配合实现了非接触式感应。具体地，由于红外发射器与刮料件或者驱动组件的旋转部件同步旋转，因而只有当红外发射器旋转至正对红外接收器时，红外接收器才能够接收到红外发射器发射的红外线信号，即：当红外发射器旋转至正对红外接收器的位置时，处于红外接收器的感应距离内，当红外发射器旋转至其他位置时，处于红外接收器的感应距离外，因此，红外发射器旋转一周，红外接收器能够接收到一次红外线信号，故而微处理器根据红外接收器接收到红外线信号的次数(即感应到红外发射器的次数)即可获得红外发射器的旋转圈数，进而得到刮料件或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，结构和原理均较为简单，易于实现。

触发件为机械凸起，感应件为微动开关，机械凸起与微动开关相配合，实现了接触式感应，检测结果非常准确。具体地，当触发件旋转至能够接触到微动开关时触发微动开关，使微动开关所在电路导通(或断开)，当触发件旋转脱离微动开关时，微动开关复位使其所在电路断开(或接通)，即：当机械凸起旋转至接触微动开关的位置时，处于微动开关的感应距离内，当机械凸起旋转至其他位置时，处于微动开关的感应距离外，因此，机械凸起旋转一周，微动开关的通断状态切换一次，故而微处理器根据微动开关通断状态的切换次数(即感应到机械凸起的次数)即可获得机械凸起的旋转圈数(即刮料件或者驱动组件的旋转部件的旋转圈数)，进而得到刮料件或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，结构和原理也较为简单，易于实现。

在上述任一技术方案中，所述驱动组件还与所述卸料阀相连，能够带动所述卸料阀上下运动，使所述卸料阀打开或关闭所述卸料口；其中，在下料过程中，所述卸料阀与所述卸料口之间的最小间隙大于或等于预设值，所述预设值在1.5mm-2mm的范围内；和/或，所述物料清洗装置还设有震动发生结构，所述震动发生结构能够使所述刮料件在旋转的过程中发生震动；和/或，所述驱动组件包括正反转电机和与所述正反转电机的输出轴相连的传动组件，所述传动组件与所述刮料件相连；所述控制器与所述正反转电机电连接，能够控制所述正反转电机在下料过程中切换旋转方向，使所述刮料件在下料过程中能够切换旋转方向。

驱动组件还与卸料阀相连，能够带动卸料阀上下运动，使卸料阀打开或关闭卸料口，即：刮料件与卸料阀共用一套驱动组件，因而节省了一套驱动结构，简化了产品结构，节约了生产成本；这样，下料过程中，驱动组件带动刮料件正反转时，也同时带动卸料阀上下运动，当卸料阀运动至关闭卸料口的位置时，会关闭卸料口而影响下料过程的持续运行，且卸料阀持续沿当前方向运动时会与清洗腔体发生干涉，因此在卸料阀运动至卸料口附近位置时，即需切换正反转电机的旋转方向，以使卸料阀向远离卸料口的方向运动。

进一步地，下料过程中卸料阀与卸料口之间的最小间隙，即：下料过程中驱动组件带动卸料阀向靠近卸料口的方向运动至切换运动方向时，卸料阀与卸料口之间的间隙，使该间隙大于或等于预设值，且将预设值控制在1.5mm-2mm 的范围内，既避免了间隙过小导致物料难以通过间隙卸出，从而保证了下料过程能够持续进行，又避免了间隙过小导致卸料阀与卸料口发生刮擦甚至碾压卸料口处残留的物料致使物料破碎，同时还避免了间隙过大导致刮料件的单向持续旋转角度受到过大的限制，有利于使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，从而进一步提高了下料效率和下料的彻底性。

物料清洗装置还设有震动发生结构，震动发生结构能够使刮料件在旋转的过程中发生震动，从而消除因物料清洗完成后产生的结块，并将刮料件表面吸附的物料震动下来，因而进一步提高了下料效率。

至于震动发生结构的具体形式不受限制，可以是机械凸起，也可以是震动发生器(如超声波发生器)。当震动发生结构为震动发生器时，震动发生器与控制器电连接，能够在控制器的控制下启动或停止，以带动刮料件在合适的时机和位置发生震动，进而进一步提高下料效率和下料的彻底性。

驱动组件包括正反转电机和传动组件，正反转电机作为动力源，通过传动组件将动力传递至刮料件来带动刮料件旋转，这样能够根据产品的具体结构来合理布置正反转电机的位置，从而优化产品结构和布局；且能够通过齿轮传动机构等传动装置来提高传动比，从而起到节约能耗的效果；同时，只需将正反转电机与控制器电连接，利用控制器来控制正反转电机在下料过程中的旋转方向，即可轻松切换刮料件在下料过程中的旋转方向，实现刮料件的正反转切换，结构和原理较为简单，易于实现，且提高了产品的自动化程度，提高了用户体验。当然，也可以通过手动的方式来改变驱动组件的运转方向，进而实现刮料件的正反转切换。

在上述技术方案中，所述传动组件包括与所述正反转电机的输出轴相连的主动齿轮和与所述主动齿轮相啮合的从动齿轮，所述从动齿轮的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线重合，所述刮料件与所述从动齿轮一体式连接或组装在所述从动齿轮上。

传动组件包括主动齿轮和传动齿轮，主动齿轮套设在正反转电机的输出轴上，在输出轴的带动下转动，从动齿轮与主动齿轮相啮合，在主动齿轮的带动下转动，而从动齿轮与刮料件相连，进而带动刮料件转动，即正反转电机通过主动齿轮和从动齿轮间接带动刮料件转动；由于从动齿轮的中心轴线与清洗腔体的中心轴线重合，因而从动齿轮能够带动刮料件绕清洗腔体的中心轴线转动，使刮料件对清洗腔体的内壁面进行全方位无死角的刮刷；同时，通过主动齿轮和从动齿轮间接带动刮料件旋转，则刮料件只需要其外轮廓与清洗腔体内壁面的轮廓相适配以保证能够实现刮料功能即可，而其他部分的形状和结构则不受限制，这显著扩大了刮料件结构的选择范围，且结构和原理均较为简单，便于技术人员根据产品的具体结构进行合理设计，以实现产品结构和综合功能的最优化；其中，套筒可以与从动齿轮一体成型，既提高了套筒与从动齿轮的连接强度，又提高了生产效率；或者，套筒与从动齿轮分开单独成型，然后将套筒组装在从动齿轮上，这样简化了套筒和从动齿轮的加工难度，也便于更换和维修套筒或者从动齿轮。

在上述技术方案中，所述从动齿轮的中部设有套筒，所述套筒内设有内螺纹，所述传动组件还包括沿竖直方向延伸的拉杆，所述拉杆的下端与所述卸料阀相连，所述拉杆的外侧壁上设有与所述内螺纹相适配的外螺纹，所述清洗腔体内还设有能够限制所述拉杆周向旋转的限位结构，使所述拉杆能够在所述套筒的带动下沿竖直方向上下运动，以带动所述卸料阀打开或关闭所述卸料口。

从动齿轮的中部设有套筒，套筒内设有内螺纹，拉杆的外侧壁上设有与套筒的内螺纹相适配的外螺纹，形成类似螺杆的结构；驱动件为正反转电机，通过主动齿轮和从动齿轮既能够带动套筒正向转动，也能够带动套筒反向转动，而由于清洗腔体内设有限位结构来限制拉杆周向旋转，故而拉杆在套筒正反向转动的过程中只能沿竖直方向上下运动。这样，利用螺纹旋合结构与限位结构的配合，即可将正反转电机的旋转运动转化为卸料阀沿竖直方向的直线运动，结构简单，构思巧妙。

当然，也可以调换内螺纹和外螺纹的位置，即：传动组件与拉杆相连的部件设有外螺纹，拉杆设有内螺纹，拉杆套设在传动组件的相应部件外侧，并与其螺纹连接，该方案同样能够实现本实用新型的目的，且没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而也应在本实用新型的保护范围内。

进一步地，拉杆内部中空，清洗腔体的顶部相应设有向下延伸的限位杆，限位杆插入拉杆内部与拉杆配合，即可限制拉杆周向旋转，这样的限位结构较为简单。

可选地，限位杆的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆的内部空间与限位杆的形状相适配，则受到限位杆的限制，拉杆无法周向旋转。

可选地，限位杆的外侧壁和拉杆的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆周向旋转。优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆顺畅插入拉杆内。

在上述任一技术方案中，所述清洗腔体上还设有进风口，能够利用气流将所述清洗腔体内的物料送至所述卸料口处。

清洗腔体上还设有进风口，能够向清洗腔体内送风，进而利用气流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出。这样，风力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

在上述技术方案中，所述进风口位于所述清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸。

进风口位于清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件刮下的物料能够快速从卸料口排出，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

在上述技术方案中，所述进风口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相平行。

由于刮料件刮掉的物料会在刮料件的推动下沿着清洗腔体的内壁面转动，而进风口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相平行，故而进风口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口送入的气流相对靠近清洗腔体的内壁面，因此，能够吹动粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料向下运动，使其脱离清洗腔体的内壁面并向下排出，从而提高了风力下料的效率。

在上述技术方案中，所述驱动组件在下料过程中切换运转方向时，所述刮料件位于所述进风口的正下方。

驱动组件在下料过程中切换旋转方向时，刮料件位于进风口的正下方，则从进风口吹入的强风恰好可以将刮料件刮掉并推动至进风口下方的大米等物料垂直向下吹入内锅，因此刮料件旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

在上述任一技术方案中，所述驱动组件在下料过程中切换运转方向时，所述刮料件单向持续旋转的角度大于或等于360°。

驱动组件在下料过程中切换运转方向时，刮料件单向持续旋转的角度大于或等于360°，即刮料件至少旋转一周，确保了刮料件能够对清洗腔体的内壁面进行了全方位无死角的刮刷，避免了产生刮刷死角的现象发生，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

进一步地，对于前述清洗腔体上还设有进风口的技术方案而言，刮料件每次单向旋转至少一周才切换方向，确保了刮料件每次单向旋转时都能至少经过进风口一次，从而确保了进风口处吹入的风能够将刮料件刮掉的物料垂直向下吹出，并确保刮料件的正反面都能够被风力有效触动，从而提高下料效果。

在上述任一技术方案中，所述清洗腔体上还设有进水口，能够利用水流将所述清洗腔体内的物料送至所述卸料口处。

清洗腔体上还设有进水口，能够向清洗腔体内送水，进而利用水流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出。这样，风力下料、水力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

在上述技术方案中，所述进水口位于所述清洗腔体的上部，且其中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相交。

在上述技术方案中，所述进水口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相垂直。

由于卸料口的中心轴线一般与清洗腔体的中心轴线重合，故而卸料阀的中心轴线也与清洗腔体的中心轴线重合，由于卸料阀具有一定的体积，因而卸料阀上也可能残留一些物料，同时清洗腔体的顶部也可能残留一些物料。基于此，将进水口设置在清洗腔体的上部，且使其中心轴线与清洗腔体的中心轴线相交，即：进水口的中心轴线朝向清洗腔体的中心，这样进水口送入的水流对准清洗腔体的中心注水，可以将卸料阀及清洗腔体顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而进一步地提高了下料的彻底性。

优选地，进水口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体的结构较为规整，便于加工成型。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种烹饪器具，包括：烹饪主体，具有烹饪腔室；和如第一方面技术方案中任一项所述的物料清洗装置，其卸料口与所述烹饪腔室相连通，用于清洗送入其清洗腔体内的物料，并将清洗后的物料送入所述烹饪腔室中。

本实用新型第二方面的技术方案提供的烹饪器具，因包括第一方面技术方案中任一项的物料清洗装置，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，所述烹饪主体包括：锅体和盖体，所述盖体与所述锅体盖合以围设出所述烹饪腔室；其中，所述物料清洗装置设置在所述盖体上。

将物料清洗装置设置在盖体上，便于清洗腔体的卸料口打开时与烹饪腔室连通，以使清洗腔体内的物料顺利进入烹饪腔室内进行烹饪，使结构更加紧凑合理。

在上述任一技术方案中，所述烹饪器具为电饭煲。

当然不限于电饭煲，也可以是电压力锅、电炖锅、电蒸锅、电煮锅、豆浆机等。

本实用新型第三方面的技术方案提供了一种烹饪器具的下料控制方法，所述烹饪器具包括底部设有卸料口的清洗腔体、设置在所述卸料口处的卸料阀、设置在所述清洗腔体内用于旋转刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料的刮料件和与所述刮料件相连用于驱动所述刮料件旋转的驱动组件，所述下料控制方法包括：控制卸料阀打开卸料口；控制驱动组件运转，以带动刮料件旋转刮料；控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向；控制所述卸料阀关闭所述卸料口。

本实用新型第三方面的技术方案提供的下料控制方法，利用刮料件的旋转刮料有效提高了下料效率和下料的彻底性；且刮料件在下料过程中还能够正反转切换，这样能够有效改善刮料件在持续单向旋转时造成的物料堆积现象，通过切换旋转方向来打散堆积的物料，从而进一步提高下料效率，进一步缩短下料时间，进一步提高下料的彻底性，因而既有效提高了内锅中物料与水的配比的准确性，进而改善了物料的烹饪口感，又保证了清洗腔体能够实现良好密封，进而保证了物料清洗装置的使用可靠性。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的下料控制方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，可选地，所述控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向的步骤，具体包括：统计所述驱动组件单向运转的持续时长；在所述持续时长达到预设时长时控制所述驱动组件切换旋转方向。

该技术方案中，先统计驱动组件(如正反转电机)单向运转的持续时长，即：正反转电机单次正向旋转时的持续运转时长或单次反向旋转时的持续运转时长，当统计的持续时长达到预设时长时，控制驱动组件(如正反转电机)切换运转方向，驱动组件切换旋转方向后，重新计时。由于驱动组件的运转速度和传动比(即正反转电机的转速及传动组件的传动比)是确定的，因此根据正反转电机的单向持续运转时长，即可得到刮料件单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设时长，即可使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

在上述技术方案中，可选地，所述烹饪器具还包括转向标志物，所述转向标志物用于阻挡所述驱动组件或所述刮料件沿当前方向继续运转，所述控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向的步骤，具体包括：检测所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中是否受到所述转向标志物的阻挡；当检测到所述驱动组件或所述刮料件受到所述转向标志物的阻挡时控制所述驱动组件切换运转方向。

由于驱动组件(如正反转电机+传动组件)和刮料件之间是连动结构，故而其运转过程(包括是否运转及运转方向)是同步的，因此在正反转电机或传动组件或刮料件的运转路径中设置转向标志物，利用转向标志物对正反转电机或传动组件或刮料件的运转造成的阻挡，即可作为正反转电机切换旋转方向的信号；当检测到该信号时，即控制驱动组件切换运转方向，从而实现了刮料件旋转方向的切换。因此，通过合理布置转向标志物的结构、位置及数量，也能够使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

进一步地，可以在正反转电机或者传动组件或者刮料件上设置专门与转向标志物相配合的结构(如凸台等结构)，这样能够提高转向标志物与正反转电机或者传动组件或者刮料件的配合可靠性，并有利于正反转电机或者传动组件或者刮料件的顺畅运转。

在上述技术方案中，所述检测所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中是否受到所述转向标志物的阻挡的步骤，具体包括：实时检测所述驱动组件或所述刮料件的运转速度；当检测到所述驱动组件或所述刮料件的运转速度变为0 时，判定所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中受到所述转向标志物的阻挡。

在刮料件旋转刮料的过程中，通过实时检测驱动组件的运转速度(如正反转电机的转速或者传动组件的运转速度等)，当其受到转向标志物的阻挡时，运转速度必然减小为0，故而可以据此作为判定驱动组件或者刮料件在运转过程中受到转向标志物的阻挡的信号，原理简单，且检测准确。

在上述技术方案中，可选地，所述控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向的步骤，具体包括：统计所述驱动组件的旋转部件或所述刮料件单向持续旋转的旋转角度；在所述旋转角度达到预设角度时控制所述驱动组件切换运转方向。

该技术方案中，先统计驱动组件的旋转部件(如正反转电机)单向持续旋转的旋转角度，即：正反转电机单次正向旋转时的持续旋转角度或单次反向旋转时的持续旋转角度，当统计的旋转角度达到预设角度时，控制驱动组件切换运转方向，驱动组件切换运转方向后，重新开始统计，由于驱动组件的运转速度和传动比是确定的，因此根据驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，即可得到刮料件单向持续旋转的角度；或者，也可以直接统计刮料件单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设角度，即可使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

在上述任一技术方案中，在所述控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向的步骤与所述控制所述卸料阀关闭所述卸料口的步骤之间，还包括：重复执行所述控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向的步骤；其中，重复执行的次数大于或等于1。

在卸料阀关闭卸料口之前，通过重复执行控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件的旋转方向的步骤，使得刮料件在下料过程中多次切换旋转方向，能够进一步提高下料效率和下料的彻底性。至于具体的重复次数在实际使用过程中可以根据需要进行调整。

在上述任一技术方案中，所述清洗腔体上设有进风口，所述烹饪器具还包括与所述进风口相连通的送风部件，在所述控制所述卸料阀关闭所述卸料口的步骤之前，所述下料控制方法还包括：控制所述送风部件启动，通过所述进风口向所述清洗腔体内送风，以利用气流将所述清洗腔体内的物料送至所述卸料口处。

清洗腔体上还设有进风口，能够向清洗腔体内送风，进而利用气流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出。这样，风力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

在上述技术方案中，所述进风口位于所述清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸并与所述清洗腔体的中心轴线相平行；其中，当控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向时，所述刮料件位于所述进风口的正下方。

进风口位于清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件刮下的物料能够快速从卸料口排出，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性；进一步地，由于刮料件刮掉的物料会在刮料件的推动下沿着清洗腔体的内壁面转动，而进风口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相平行，故而进风口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口送入的气流相对靠近清洗腔体的内壁面，因此，能够吹动粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料向下运动，使其脱离清洗腔体的内壁面并向下排出，从而提高了风力下料的效率；进一步地，控制驱动组件在下料过程中切换旋转方向时，刮料件位于进风口的正下方，则从进风口吹入的强风恰好可以将刮料件刮掉并推动至进风口下方的大米等物料垂直向下吹入内锅，因此刮料件旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

在上述技术方案中，当控制所述驱动组件停止运转以使所述刮料件停止旋转时，控制所述送风部件启动。

当控制驱动组件停止运转以使刮料件停止运转时，控制送风部件(如风机或气泵等)启动，即：刮料件旋转刮料的过程中，送风部件并未启动，单纯依靠刮料件旋转刮料；当刮料件刮料完毕停止运转后，再开启送风部件，将剩余的少量残余物料吹出，相较于送风部件与刮料件同步持续运行的技术方案而言，能够节约送风部件消耗的能耗，从而降低使用成本。当然，送风部件也可以在开启卸料口后即启动。

在上述任一技术方案中，所述清洗腔体上还设有进水口，所述烹饪器具还包括与所述进水口相连通的送水部件，在所述控制所述卸料阀关闭所述卸料口的步骤之前，所述下料控制方法还包括：控制所述送水部件启动，通过所述进水口向所述清洗腔体内送水，以利用水流将所述清洗腔体内的物料送至所述卸料口处。

清洗腔体上还设有进水口，能够利用送水部件(如水箱或水龙头等)向清洗腔体内送水，进而利用水流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出。这样，风力下料、水力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

在上述技术方案中，所述进水口位于所述清洗腔体的上部，且其中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线垂直相交；其中，当检测到所述清洗腔体内的剩余物料量小于设定值时，控制所述送水部件启动。

由于卸料口的中心轴线一般与清洗腔体的中心轴线重合，故而卸料阀的中心轴线也与清洗腔体的中心轴线重合，由于卸料阀具有一定的体积，因而卸料阀上也可能残留一些物料，同时清洗腔体的顶部也可能残留一些物料。基于此，将进水口设置在清洗腔体的上部，且使其中心轴线与清洗腔体的中心轴线相交，即：进水口的中心轴线朝向清洗腔体的中心，这样进水口送入的水流对准清洗腔体的中心注水，可以将卸料阀及清洗腔体顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而进一步地提高了下料的彻底性。优选地，进水口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体的结构较为规整，便于加工成型；进一步地，当检测到清洗腔体内的剩余物料量小于设定值时，才启动送水部件，能够显著节约耗水量，从而降低使用成本。

优选地，所述设定值为10g，当然不局限于10g，也可以为5g、15g、20g 等，在实际使用过程中可以根据需要进行调整。

在上述技术方案中，当检测到所述驱动组件运行设定时间或运转设定圈数后，判定所述清洗腔体内的剩余物料量小于设定值。

由于清洗腔体内的大部分物料会在重力的作用下自动排出，剩余物料则主要在刮料件的作用下排出，而刮料件旋转一定时间后基本上能够把粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料刮出，实现刮料完毕，只剩下极少量残留在卸料阀或清洗腔体顶部的物料由水流冲刷排出。由于刮料件与驱动组件同步运转，因此当驱动组件运行设定时间或者运转设定圈数时，刮料件即刮料完毕，故而通过检测驱动组件的运行时间或者运转圈数能够作为判断剩余物料量是否达到设定值的标志，且该种方式的结构和原理均较为简单，检测方便。当然，也可以通过重量传感器来检测清洗腔体及其内部物料的总重量，通过重量变化来直接判断剩余物料量是否达到设定值。

在上述技术方案中，当控制所述送水部件启动后，控制所述送水部件通过所述进水口向所述清洗腔体内输送定量水。

在控制送水部件启动后，控制送水部件定量送水，可以避免水资源的浪费，进一步降低使用成本；进一步地，可以重复执行控制所述送水部件通过所述进水口向所述清洗腔体内输送定量水的步骤，以通过多次输送定量水来提高下料的彻底性。

在上述技术方案中，所述定量水的质量大于剩余物料的质量的2倍。

使定量水的质量大于剩余物料的质量的2倍，避免了水量过少导致冲刷力过小无法有效冲掉物料的情况发生，从而进一步提高了下料效率和下料的彻底性。

在上述任一技术方案中，所述烹饪器具还包括与所述刮料件相连能够带动所述刮料件在旋转过程中发生震动的震动发生器，在所述控制所述卸料阀关闭所述卸料口的步骤之前，所述下料控制方法还包括：控制所述震动发生器启动，以带动所述刮料件震动。

烹饪器具还包括震动发生器(如超声波发生器)，震动发生器与刮料件相连，能够使刮料件在旋转的过程中发生震动，从而消除因物料清洗完成后产生的结块，并将刮料件表面吸附的物料震动下来，因而进一步提高了下料效率；同时，利用震动发生器产生的震动带动刮料件震动，则通过控制震动发生器即可控制刮料件的震动时机及震动幅度，提高了产品的自动化程度。

在上述任一技术方案中，当控制所述驱动组件切换运转方向以切换所述刮料件的旋转方向时，所述刮料件单向持续旋转的角度大于或等于360°。

当控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件的旋转方向时，刮料件单向持续旋转的角度大于或等于360°，即刮料件至少旋转一周，确保了刮料件能够对清洗腔体的内壁面进行了全方位无死角的刮刷，避免了产生刮刷死角的现象发生，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

进一步地，对于前述清洗腔体上还设有进风口的技术方案而言，刮料件每次单向旋转至少一周才切换方向，确保了刮料件每次单向旋转时都能至少经过进风口一次，从而确保了进风口处吹入的风能够将刮料件刮掉的物料垂直向下吹出，并确保刮料件的正反面都能够被风力有效触动，从而提高下料效果。

在上述任一技术方案中，所述刮料件的转速是恒定的；或者，所述刮料件的转速由小变大。

刮料件的转速可以是恒定的，控制原理较为简单；刮料件的转速也可以是变化的，且由小变大，这样，当物料量较多时，刮料件的转速较小，能够提供较大的转矩，有效彻底地刮掉物料并推动物料，当物料量较小时，刮料件的转速较大，能够快速旋转，缩短下料时间。

在上述任一技术方案中，所述驱动组件还与所述卸料阀相连，能够带动所述卸料阀上下运动，使所述卸料阀打开或关闭所述卸料口；其中，在下料过程中，所述卸料阀与所述卸料口之间的最小间隙大于或等于预设值，所述预设值在1.5mm-2mm的范围内。

驱动组件还与卸料阀相连，能够带动卸料阀上下运动，使卸料阀打开或关闭卸料口，即：刮料件与卸料阀共用一套驱动组件，因而节省了一套驱动结构，简化了产品结构，节约了生产成本；这样，下料过程中，驱动组件带动刮料件正反转时，也同时带动卸料阀上下运动，当卸料阀运动至关闭卸料口的位置时，会关闭卸料口而影响下料过程的持续运行，且卸料阀持续沿当前方向运动时会与清洗腔体发生干涉，因此在卸料阀运动至卸料口附近位置时，即需切换正反转电机的旋转方向，以使卸料阀向远离卸料口的方向运动。

进一步地，下料过程中卸料阀与卸料口之间的最小间隙，即：下料过程中驱动组件带动卸料阀向靠近卸料口的方向运动至切换运动方向时，卸料阀与卸料口之间的间隙，使该间隙大于或等于预设值，且将预设值控制在1.5mm-2mm 的范围内，既避免了间隙过小导致物料难以通过间隙卸出，从而保证了下料过程能够持续进行，又避免了间隙过小导致卸料阀与卸料口发生刮擦甚至碾压卸料口处残留的物料致使物料破碎，同时还避免了间隙过大导致刮料件的单向持续旋转角度受到过大的限制，有利于使刮料件在合适的时机和位置切换旋转方向，从而进一步提高了下料效率和下料的彻底性。

本实用新型第四方面的技术方案提供了一种烹饪器具，包括处理器，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机程序时实现如第三方面技术方案中任一项所述下料控制方法的步骤，因而具有第三方面技术方案任一项所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本实用新型第五方面的技术方案提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序(指令)，所述计算机程序(指令)被处理器执行时实现如第三方面技术方案中任一项所述的下料控制方法的步骤，因而具有第三方面技术方案任一项所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一些实施例所述的烹饪器具的局部分解结构示意图；

图2是图1所示结构的装配示意图；

图3是图2所示结构的俯视示意图；

图4是图3中A-A向第一状态的剖视结构示意图；

图5是图3中A-|A向第二状态的剖视结构示意图；

图6是图3中B-B向的剖视结构示意图；

图7是本实用新型一些实施例所述的烹饪器具的下料控制方法的流程示意图；

图8是本实用新型一些实施例中步骤S300的流程示意图；

图9是本实用新型另一些实施例中步骤S300的流程示意图；

图10是本实用新型又一些实施例中步骤S300的流程示意图；

图11是本实用新型另一些实施例所述的下料控制方法的流程示意图；

图12是本实用新型又一些实施例所述的下料控制方法的流程示意图；

图13是本实用新型再一些实施例所述的下料控制方法的流程示意图；

图14是本实用新型另一些实施例所述的烹饪器具的示意框图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10盖体，11蒸汽出口，20清洗腔体，21本体，211进水口，212卸料口， 22清洗盖，221进风口，222出气口，23外罩，31正反转电机，32主动齿轮， 33从动齿轮，34套筒，35拉杆，36限位杆，40卸料阀，50密封件，60刮料件，70进风管；

其中，图4中向下的箭头示意风向。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图14描述根据本实用新型一些实施例所述的物料清洗装置、烹饪器具及其下料控制方法。

如图1至图6所示，本实用新型第一方面的实施例提供的物料清洗装置，包括：清洗腔体20、刮料件60和驱动组件。

具体地，清洗腔体20的底部设有卸料口212，卸料口212处设有卸料阀 40；刮料件60设置在清洗腔体20内，并能在清洗腔体20内旋转，且刮料件 60的外轮廓与清洗腔体20的内壁面的轮廓相适配，使刮料件60旋转时能够刮掉清洗腔体20的内壁面上的物料；驱动组件与刮料件60相连，用于驱动刮料件60转动；控制器，与驱动组件电连接，能够控制驱动组件在下料过程中切换运转方向，以带动刮料件在下料过程中切换旋转方向。

本实用新型第一方面的实施例提供的物料清洗装置，其清洗腔体20的底部设有卸料口212，下料过程中卸料阀40打开卸料口212，如图5所示，大部分物料能够在重力的作用下通过卸料口212排出，而清洗过程或者烹饪过程等其他工作过程中，卸料阀40则关闭卸料口212，如图4所示，保证清洗过程、烹饪过程等的正常进行；其清洗腔体20内还设有刮料件60，刮料件60能够在驱动组件的驱动下旋转，由于刮料件60与清洗腔体20的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体20内壁上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体20的内壁面并通过底部的卸料口212排出；优选地，刮料件60 能绕清洗腔体20的中心轴线旋转，这样能够保证刮料件60对清洗腔体20的内壁面进行全方位无死角的刮刷；同时，驱动组件在控制器的控制下在下料过程中能够切换运转方向，进而带动刮料件60在下料过程中切换旋转方向，这样能够有效改善刮料件60在持续单向旋转时造成的物料堆积现象，通过切换旋转方向来打散堆积的物料，从而进一步提高下料效率，进一步缩短下料时间，进一步提高下料的彻底性，因而既有效提高了内锅中物料与水的配比的准确性，进而改善了物料的烹饪口感，又保证了清洗腔体20能够实现良好密封，进而保证了物料清洗装置的使用可靠性。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的物料清洗装置的具体结构。

实施例一

驱动组件包括正反转电机31和与正反转电机31的输出轴相连的传动组件，传动组件与刮料件60相连；控制器与正反转电机31电连接，能够控制正反转电机31在下料过程中切换旋转方向，使刮料件60在下料过程中能够切换旋转方向。

驱动组件包括正反转电机31和传动组件，正反转电机31作为动力源，通过传动组件将动力传递至刮料件60来带动刮料件60旋转，这样能够根据产品的具体结构来合理布置正反转电机31的位置，从而优化产品结构和布局；且能够通过齿轮传动机构等传动装置来提高传动比，从而起到节约能耗的效果；同时，只需将正反转电机31与控制器电连接，利用控制器来控制正反转电机 31在下料过程中的旋转方向，即可轻松切换刮料件60在下料过程中的旋转方向，实现刮料件60的正反转切换，结构和原理较为简单，易于实现，且提高了产品的自动化程度，提高了用户体验。当然，也可以通过手动的方式来改变驱动组件的运转方向，进而实现刮料件60的正反转切换。

进一步地，控制器包括计时器和与计时器电连接的微处理器，计时器用于统计驱动组件单向运转的持续时长，微处理器用于在持续时长达到预设时长时控制驱动组件切换运转方向。

控制器包括计时器和微处理器，计时器用于统计驱动组件(的正反转电机 31)单向运转的持续时长，即：正反转电机31单次正向旋转时的持续运转时长或单次反向旋转时的持续运转时长，当计时器统计的持续时长达到预设时长时，微处理器控制正反转电机31切换旋转方向，正反转电机31切换旋转方向后，计时器重新计时。由于正反转电机31的转速及传动组件的传动比是确定的，因此根据正反转电机31的单向持续运转时长，即可得到刮料件60单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设时长，即可使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

实施例二(图中未示出)

与实施例一的区别在于：物料清洗装置还包括转向标志物，转向标志物用于阻挡驱动组件或刮料件60沿当前方向继续运转；控制器包括检测器和与检测器电连接的微处理器，检测器用于检测驱动组件或刮料件60在运转过程中是否受到转向标志物的阻挡，微处理器用于在检测器检测到驱动组件或刮料件 60受到转向标志物的阻挡时控制驱动组件切换运转方向。

由于驱动组件(正反转电机31+传动组件)和刮料件60之间是连动结构，故而其运转过程(包括是否运转及运转方向)是同步的，因此在正反转电机 31或传动组件或刮料件60的运转路径中设置转向标志物，利用转向标志物对正反转电机31或传动组件或刮料件60的运转造成的阻挡，即可作为驱动组件切换运转方向(即正反转电机31切换旋转方向)的信号；当检测器(如设置在正反转电机31或传动组件或刮料件60上的速度传感器，当检测到速度变为0时，即表明当前运转受到阻挡)检测到该信号时，微处理器即控制驱动组件切换运转方向(即正反转电机31)切换旋转方向，从而实现了刮料件60旋转方向的切换。因此，通过合理布置转向标志物的结构、位置及数量，也能够使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

进一步地，可以在正反转电机31或者传动组件或者刮料件60上设置专门与转向标志物相配合的结构(如凸台等结构)，这样能够提高转向标志物与正反转电机31或者传动组件或者刮料件60的配合可靠性，并有利于正反转电机 31或者传动组件或者刮料件60的顺畅运转。

其中，转向标志物为静态凸起，驱动组件或刮料件60在运转过程中接触到静态凸起时受到阻挡。

转向标志物为静态凸起，即静止不动的凸起，当正反转电机31或传动组件或刮料件60在运转过程中接触到该静态凸起时，与静态凸起发生干涉而不能继续沿当前方向运转，即受到了静态凸起的阻挡，此时只能通过切换旋转方向来实现继续运转。静态凸起的方案，结构和原理较为简单，易于实现。比如：在清洗腔体20的内壁面上设置一个(或一列)静态凸起，则刮料件60正向旋转到接触该静态凸起时即切换旋转方向，反向旋转到接触该静态凸起时也切换旋转方向，从而使得刮料件60基本上每旋转360°即发生一次转向，既有效提高了下料效率和下料彻底性，且结构非常简单；同时，还可以通过合理布置该静态凸起的位置，即可使刮料件60在合适的位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

实施例三(图中未示出)

与实施例二的区别在于：转向标志物为动态凸起，驱动组件或刮料件60 沿其中一个方向运转到接触动态凸起时受到阻挡，沿另一个方向运转到接触动态凸起时能够带动动态凸起运动以越过动态凸起继续运转。

转向标志物为动态凸起，即能够发生运动的凸起，当正反转电机31或者传动组件或者刮料件60沿其中一个方向运转到接触该动态凸起时，受到动态凸起的干涉而不能继续沿当前方向运转，即受到了动态凸起的阻挡，此时只能通过切换旋转方向来实现继续运转；而当正反转电机31或者传动组件或者刮料件60沿另一个方向运转到接触该动态凸起时，能够带动动态凸起发生运动，进而越过动态凸起继续沿当前方向运转，直至运转到与该方向相适配的动态凸起时才受到阻挡，进而切换运转方向。因此，相较于静态凸起的方案，动态凸起的方案使得刮料件60能够在不同的位置实现旋转方向的切换，从而扩大了刮料件60切换旋转方向的时机和位置的选择范围，便于根据产品的具体结构和性能需求来合理设计刮料件60切换旋转方向的时机和位置，以进一步优化产品结构和布局，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

比如：在清洗腔体20的内壁面上设计两个(或两列)动态凸起，分别用于阻挡正反转电机31或者传动组件或者刮料件60沿两个方向的运转。其中，动态凸起的底部与弹性结构相抵靠，顶部设有导向斜面，且两个(或两列)动态凸起上的导向斜面的方向相反。当正反转电机31或者传动组件或者刮料件 60沿朝着导向斜面的方向运转到接触动态凸起时，可以沿着导向斜面继续运转，通过挤压动态凸起而越过该动态凸起，动态凸起随后在弹性结构的带动下自动复位；而反方向运转时，由于背离导向斜面，故而与动态凸起发生干涉而不能沿当前方向继续运转。由于两个(或两列)动态凸起上的导向斜面的方向相反，故而能够分别用于阻挡正反转电机31或者传动组件或者刮料件60沿两个方向的运转，因此，通过合理设置两个(或两列)动态凸起的位置，即可使刮料件60在合适的位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

实施例四(图中未示出)

控制器包括感应器和与感应器电连接的微处理器，感应器用于统计驱动组件的旋转部件或刮料件60单向持续旋转的旋转角度，微处理器用于在旋转角度达到预设角度时控制驱动组件切换运转方向。

控制器包括感应器和微处理器，感应器用于统计驱动组件的旋转部件(如正反转电机31)单向持续旋转的旋转角度，即：正反转电机31单次正向旋转时的持续旋转角度或单次反向旋转时的持续旋转角度，当感应器统计的旋转角度达到预设角度时，微处理器控制驱动组件切换运转方向，驱动组件切换运转方向后，感应器重新开始统计，由于驱动组件的运转速度和传动比是确定的，因此根据驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，即可得到刮料件60单向持续旋转的角度；或者，感应器也可以直接用于统计刮料件60单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设角度，即可使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

进一步地，感应器包括安装在刮料件60或驱动组件的旋转部件上的触发件和与清洗腔体20保持相对静止并与触发件相配合且与微处理器电连接的感应件；其中，在下料过程中，触发件与感应件之间的最小距离小于感应件的感应距离，触发件与感应件之间的最大距离大于感应件的感应距离，以使微处理器能够根据感应件感应到触发件的次数获得刮料件60或驱动组件的旋转部件单向持续旋转的旋转角度。

感应器包括触发件和感应件，触发件与刮料件60或者驱动组件的旋转部件同步旋转，感应件与触发件相对设置配套使用并与清洗腔体20保持相对静止，根据触发件的位置变化实现触发状态(即感应到触发件的状态)与非触发状态(即没有感应到触发件的状态)的切换，微处理器与感应件电连接，根据感应件感应到触发件的次数即可获得触发件的旋转圈数，进而得到刮料件60 或者驱动组件单向持续旋转的旋转角度，结构和原理均较为简单，且不受部件数量和位置的影响，因而检测结果准确度高，误差小。

具体地，由于在下料过程，触发件与刮料件60或者驱动组件的旋转部件同步转动，而感应件保持静止不动，触发件与感应件之间的最小距离小于感应件的感应距离，此时感应件能够感应到触发件，表现为触发状态；而触发件与感应件之间的最大距离大于感应件的感应距离，此时感应件不能感应到触发件，表现为非触发状态。因而当刮料件60或者驱动组件的旋转部件单向持续旋转时，带动触发件周期性地周向旋转，使得感应件会表现为触发和非触发两种状态的周期性变化，则微处理器根据感应件触发状态与非触发状态的切换次数(即感应到触发件的次数)即可获得触发件的旋转圈数，进而可以精确得出刮料件60或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，进而使刮料件60 在合适的时机与位置切换旋转方向。

至于感应件感应触发件的方式不受具体限制，可以是接触式感应，即感应件与触发件相接触实现感应，也可以是非接触式感应，即感应件与触发件不接触即可实现感应。

具体地，触发件为磁体，感应件为干簧管。

触发件磁体，感应件为干簧管，由于磁体与刮料件60或者驱动组件的旋转部件同步旋转，干簧管与磁体相对设置配套使用，根据磁体的位置变化实现接通状态与断开状态的切换，微处理器与干簧管电连接，根据干簧管的通断状态切换次数即可获得磁体的旋转圈数，进而统计得到刮料件60或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度；且干簧管与磁体的配合，灵敏度高，检测结果更加准确，并实现了非接触式感应，有利于扩大产品的布局方式。具体地，由于在下料过程中，磁体与干簧管之间的最小距离小于干簧管的感应距离，此时干簧管能够感应到磁体，表现为接通状态(相当于开关闭合)；而磁体与干簧管之间的最大距离大于干簧管的感应距离，此时干簧管不能感应到磁体，表现为断开状态(相当于开关断开)。因而当刮料件60或者驱动组件的旋转部件单向持续旋转时，带动磁体周期性地周向旋转，使得干簧管会表现为接通和断开两种状态的周期性变化，则微处理器根据干簧管通断状态的切换次数即可获得磁体的旋转圈数，进而可以得出刮料件60或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度。

实施例五(图中未示出)

与实施例四的区别在于：触发件为红外发射器，感应件为红外接收器。

触发件为红外发射器，能够定向发射红外线；感应件为红外接收器，用于接收红外发射器发射的红外线信号，与红外发射器相配合实现了非接触式感应。具体地，由于红外发射器与刮料件60或者驱动组件的旋转部件同步旋转，因而只有当红外发射器旋转至正对红外接收器时，红外接收器才能够接收到红外发射器发射的红外线信号，即：当红外发射器旋转至正对红外接收器的位置时，处于红外接收器的感应距离内，当红外发射器旋转至其他位置时，处于红外接收器的感应距离外，因此，红外发射器旋转一周，红外接收器能够接收到一次红外线信号，故而微处理器根据红外接收器接收到红外线信号的次数(即感应到红外发射器的次数)即可获得红外发射器的旋转圈数，进而得到刮料件 60或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，结构和原理均较为简单，易于实现。

实施例六(图中未示出)

与实施例四的区别在于：触发件为机械凸起，感应件为微动开关。

触发件为机械凸起，感应件为微动开关，机械凸起与微动开关相配合，实现了接触式感应，检测结果非常准确。具体地，当触发件旋转至能够接触到微动开关时触发微动开关，使微动开关所在电路导通(或断开)，当触发件旋转脱离微动开关时，微动开关复位使其所在电路断开(或接通)，即：当机械凸起旋转至接触微动开关的位置时，处于微动开关的感应距离内，当机械凸起旋转至其他位置时，处于微动开关的感应距离外，因此，机械凸起旋转一周，微动开关的通断状态切换一次，故而微处理器根据微动开关通断状态的切换次数(即感应到机械凸起的次数)即可获得机械凸起的旋转圈数(即刮料件60或者驱动组件的旋转部件的旋转圈数)，进而得到刮料件60或者驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，结构和原理也较为简单，易于实现。

在上述任一实施例中，传动组件包括与正反转电机31的输出轴相连的主动齿轮32和与主动齿轮32相啮合的从动齿轮33，如图1至图6所示，从动齿轮33的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线重合，刮料件60与从动齿轮33 一体式连接或组装在从动齿轮33上。

传动组件包括主动齿轮32和传动齿轮，主动齿轮32套设在正反转电机 31的输出轴上，在输出轴的带动下转动，从动齿轮33与主动齿轮32相啮合，在主动齿轮32的带动下转动，而从动齿轮33与刮料件60相连，进而带动刮料件60转动，即正反转电机31通过主动齿轮32和从动齿轮33间接带动刮料件60转动；由于从动齿轮33的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线重合，因而从动齿轮33能够带动刮料件60绕清洗腔体20的中心轴线转动，使刮料件 60对清洗腔体20的内壁面进行全方位无死角的刮刷；同时，通过主动齿轮32 和从动齿轮33间接带动刮料件60旋转，则刮料件60只需要其外轮廓与清洗腔体20内壁面的轮廓相适配以保证能够实现刮料功能即可，而其他部分的形状和结构则不受限制，这显著扩大了刮料件60结构的选择范围，且结构和原理均较为简单，便于技术人员根据产品的具体结构进行合理设计，以实现产品结构和综合功能的最优化。

其中，套筒34可以与从动齿轮33一体成型，既提高了套筒34与从动齿轮33的连接强度，又提高了生产效率；或者，套筒34与从动齿轮33分开单独成型，然后将套筒34组装在从动齿轮33上，这样简化了套筒34和从动齿轮33的加工难度，也便于更换和维修套筒34或者从动齿轮33。

进一步地，驱动组件还与卸料阀40相连，如图1至图6所示，能够带动卸料阀40上下运动，使卸料阀40打开或关闭卸料口212；其中，在下料过程中，卸料阀40与卸料口212之间的最小间隙大于或等于预设值，预设值在 1.5mm-2mm的范围内。

驱动组件还与卸料阀40相连，能够带动卸料阀40上下运动，使卸料阀 40打开或关闭卸料口212，即：刮料件60与卸料阀40共用一套驱动组件，因而节省了一套驱动结构，简化了产品结构，节约了生产成本；这样，下料过程中，驱动组件带动刮料件60正反转时，也同时带动卸料阀40上下运动，当卸料阀40运动至关闭卸料口212的位置时，会关闭卸料口212而影响下料过程的持续运行，且卸料阀40持续沿当前方向运动时会与清洗腔体20发生干涉，因此在卸料阀40运动至卸料口212附近位置时，即需切换正反转电机31的旋转方向，以使卸料阀40向远离卸料口212的方向运动。

进一步地，下料过程中卸料阀40与卸料口212之间的最小间隙，即：下料过程中驱动组件带动卸料阀40向靠近卸料口212的方向运动至切换运动方向时，卸料阀40与卸料口212之间的间隙，使该间隙大于或等于预设值，且将预设值控制在1.5mm-2mm的范围内，既避免了间隙过小导致物料难以通过间隙卸出，从而保证了下料过程能够持续进行，又避免了间隙过小导致卸料阀 40与卸料口212发生刮擦甚至碾压卸料口212处残留的物料致使物料破碎，同时还避免了间隙过大导致刮料件60的单向持续旋转角度受到过大的限制，有利于使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，从而进一步提高了下料效率和下料的彻底性。

进一步地，如图4至图6所示，从动齿轮33的中部设有套筒34，套筒34 内设有内螺纹，传动组件还包括沿竖直方向延伸的拉杆35，拉杆35的下端与卸料阀40相连，拉杆35的外侧壁上设有与内螺纹相适配的外螺纹，清洗腔体 20内还设有能够限制拉杆35周向旋转的限位结构，使拉杆35能够在套筒34 的带动下沿竖直方向上下运动，以带动卸料阀40打开或关闭卸料口212。

从动齿轮33的中部设有套筒34，套筒34内设有内螺纹，拉杆35的外侧壁上设有与套筒34的内螺纹相适配的外螺纹，形成类似螺杆的结构；驱动件为正反转电机31，通过主动齿轮32和从动齿轮33既能够带动套筒34正向转动，也能够带动套筒34反向转动，而由于清洗腔体20内设有限位结构来限制拉杆35周向旋转，故而拉杆35在套筒34正反向转动的过程中只能沿竖直方向上下运动。这样，利用螺纹旋合结构与限位结构的配合，即可将正反转电机 31的旋转运动转化为卸料阀40沿竖直方向的直线运动，结构简单，构思巧妙。

当然，也可以调换内螺纹和外螺纹的位置，即：传动组件与拉杆35相连的部件设有外螺纹，拉杆35设有内螺纹，拉杆35套设在传动组件的相应部件外侧，并与其螺纹连接，该方案同样能够实现本实用新型的目的，且没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而也应在本实用新型的保护范围内。

进一步地，拉杆35内部中空，清洗腔体20的顶部相应设有向下延伸的限位杆36，限位杆36插入拉杆35内部与拉杆35配合，如图4至图6所示，即可限制拉杆35周向旋转，这样的限位结构较为简单。

可选地，限位杆36的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆35的内部空间与限位杆36的形状相适配，则受到限位杆36的限制，拉杆 35无法周向旋转。

可选地，限位杆36的外侧壁和拉杆35的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆35周向旋转。优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆36顺畅插入拉杆35内。

在上述任一实施例中，物料清洗装置还设有震动发生结构，震动发生结构能够使刮料件在旋转的过程中发生震动。

物料清洗装置还设有震动发生结构，震动发生结构能够使刮料件在旋转的过程中发生震动，从而消除因物料清洗完成后产生的结块，并将刮料件表面吸附的物料震动下来，因而进一步提高了下料效率。

至于震动发生结构的具体形式不受限制，可以是机械凸起，也可以是震动发生器(如超声波发生器)。当震动发生结构为震动发生器时，震动发生器与控制器电连接，能够在控制器的控制下启动或停止，以带动刮料件在合适的时机和位置发生震动，进而进一步提高下料效率和下料的彻底性。

在上述任一实施例中，清洗腔体20上还设有进风口221，能够利用气流将清洗腔体20内的物料送至卸料口212处，如图4至图6所示。

清洗腔体20上还设有进风口221，能够向清洗腔体20内送风，进而利用气流促进清洗腔体20内的物料向卸料口212处移动，进而通过卸料口212排出。这样，风力下料和刮料件60下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

优选地，进风口221位于清洗腔体20的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，如图4至图6所示。

进风口221位于清洗腔体20的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口221能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件60刮下的物料能够快速从卸料口212排出，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

更优选地，进风口221的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相平行，如图4至图6所示。

由于刮料件60刮掉的物料会在刮料件60的推动下沿着清洗腔体20的内壁面转动，而进风口221的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相平行，故而进风口221的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口221送入的气流相对靠近清洗腔体20的内壁面，因此，能够吹动粘在或堆积在清洗腔体20内壁面上的物料向下运动，使其脱离清洗腔体20的内壁面并向下排出，从而提高了风力下料的效率。

进一步地，驱动组件在下料过程中切换运转方向时，刮料件60位于进风口221的正下方。

驱动组件在下料过程中切换旋转方向时，刮料件60位于进风口221的正下方，则从进风口221吹入的强风恰好可以将刮料件60刮掉并推动至进风口 221下方的大米等物料垂直向下吹入内锅，因此刮料件60旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

在上述任一实施例中，驱动组件在下料过程中切换运转方向时，刮料件 60单向持续旋转的角度大于或等于360°。

驱动组件在下料过程中切换运转方向时，刮料件60单向持续旋转的角度大于或等于360°，即刮料件60至少旋转一周，确保了刮料件60能够对清洗腔体20的内壁面进行了全方位无死角的刮刷，避免了产生刮刷死角的现象发生，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

进一步地，对于前述清洗腔体20上还设有进风口221的实施例而言，刮料件60每次单向旋转至少一周才切换方向，确保了刮料件60每次单向旋转时都能至少经过进风口221一次，从而确保了进风口221处吹入的风能够将刮料件60刮掉的物料垂直向下吹出，并确保刮料件60的正反面都能够被风力有效触动，从而进一步提高下料效果。

在上述任一实施例中，清洗腔体20上还设有进水口211，如图1所示，能够利用水流将清洗腔体20内的物料送至卸料口212处。

清洗腔体20上还设有进水口211，能够向清洗腔体20内送水，进而利用水流促进清洗腔体20内的物料向卸料口212处移动，进而通过卸料口212排出。这样，风力下料、水力下料和刮料件60下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

优选地，进水口211位于清洗腔体20的上部，且其中心轴线与清洗腔体 20的中心轴线相交。

更优选地，进水口211的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相垂直。

由于卸料口212的中心轴线一般与清洗腔体20的中心轴线重合，故而卸料阀40的中心轴线也与清洗腔体20的中心轴线重合，由于卸料阀40具有一定的体积，因而卸料阀40上也可能残留一些物料，同时清洗腔体20的顶部也可能残留一些物料。基于此，将进水口211设置在清洗腔体20的上部，且使其中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相交，即：进水口211的中心轴线朝向清洗腔体20的中心，这样进水口211送入的水流对准清洗腔体20的中心注水，可以将卸料阀40及清洗腔体20顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而进一步地提高了下料的彻底性。

优选地，进水口211的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体20的结构较为规整，便于加工成型。

在本实用新型的一个具体实施例中，清洗腔体20包括上端敞口的本体21、盖设在本体21上的清洗盖22和套设在本体21外侧的外罩23。其中，清洗盖 22上设有进风口221、出气口222和限位杆36，本体21上设有进水口211和卸料口212，外罩23与本体21之间形成环状空间，本体21上还开设有连通其内部空间与环状空间的通孔，可以通过环状空间向外排污，使米水分离。

进一步地，进风口221连接进风管70，进风管70与送风部件(如风机或气泵)相连通，同时还与储料箱相连通，因而能够将储料箱内的物料送入清洗腔体20内，实现气动送料功能，此时进风口221也是进料口，进风管70也是进料管。

进一步地，从动齿轮33设置在清洗盖22与本体21之间，与清洗盖22 与本体21之间分别设有密封件50，同时，卸料阀40与卸料口212之间以及清洗腔体20与上盖之间也分别设有密封件50。

本实用新型第二方面的实施例提供的烹饪器具，包括：烹饪主体和如第一方面实施例中任一项的物料清洗装置。

具体地，烹饪主体具有烹饪腔室；物料清洗装置的卸料口212与烹饪腔室相连通，用于清洗送入其清洗腔体20内的物料，并将清洗后的物料送入烹饪腔室中。

本实用新型第二方面的实施例提供的烹饪器具，因包括第一方面实施例中任一项的物料清洗装置，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

进一步地，烹饪主体包括：锅体(图中未示出)和盖体10，盖体10与锅体盖合以围设出烹饪腔室；其中，物料清洗装置设置在盖体10上，如图1至图6所示。

将物料清洗装置设置在盖体10上，便于清洗腔体20的卸料口212打开时与烹饪腔室连通，以使清洗腔体20内的物料顺利进入烹饪腔室内进行烹饪，使结构更加紧凑合理；盖体10上还设有蒸汽出口11，便于排出烹饪腔室内的蒸汽。

在上述任一实施例中，烹饪器具为电饭煲。

当然不限于电饭煲，也可以是电压力锅、电炖锅、电蒸锅、电煮锅、豆浆机等。

如图7至图13所示，本实用新型第三方面的实施例提供的烹饪器具的下料控制方法，所述烹饪器具包括底部设有卸料口的清洗腔体、设置在所述卸料口处的卸料阀、设置在所述清洗腔体内用于旋转刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料的刮料件和与所述刮料件相连用于驱动所述刮料件旋转的驱动组件，所述下料控制方法包括：

S100：控制卸料阀40打开卸料口212；

S200：控制驱动组件运转，以带动刮料件60旋转刮料；

S300：控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件60的旋转方向；

S700：控制卸料阀40关闭卸料口212。

本实用新型第三方面的实施例提供的下料控制方法，利用刮料件60的旋转刮料有效提高了下料效率和下料的彻底性；且刮料件60在下料过程中还能够正反转切换，这样能够有效改善刮料件60在持续单向旋转时造成的物料堆积现象，通过切换旋转方向来打散堆积的物料，从而进一步提高下料效率，进一步缩短下料时间，进一步提高下料的彻底性，因而既有效提高了内锅中物料与水的配比的准确性，进而改善了物料的烹饪口感，又保证了清洗腔体20能够实现良好密封，进而保证了物料清洗装置的使用可靠性。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的下料控制方法的具体流程。

实施例一

如图8所示，步骤S300具体包括：

步骤S302：统计驱动组件单向运转的持续时长；

步骤S304：在持续时长达到预设时长时控制驱动组件切换旋转方向。

该实施例中，先统计驱动组件(如正反转电机31)单向运转的持续时长，即：正反转电机31单次正向旋转时的持续运转时长或单次反向旋转时的持续运转时长，当统计的持续时长达到预设时长时，控制驱动组件(如正反转电机 31)切换运转方向，驱动组件切换旋转方向后，重新计时。由于驱动组件的运转速度和传动比(即正反转电机31的转速及传动组件的传动比)是确定的，因此根据正反转电机31的单向持续运转时长，即可得到刮料件60单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设时长，即可使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

实施例二

烹饪器具还包括转向标志物，转向标志物用于阻挡驱动组件或刮料件60 沿当前方向继续运转，如图9所示，步骤S300具体包括：

S306：检测驱动组件或刮料件60在运转过程中是否受到转向标志物的阻挡；

S308：当检测到驱动组件或刮料件60受到转向标志物的阻挡时控制驱动组件切换运转方向。

由于驱动组件(如正反转电机31+传动组件)和刮料件60之间是连动结构，故而其运转过程(包括是否运转及运转方向)是同步的，因此在正反转电机31或传动组件或刮料件60的运转路径中设置转向标志物，利用转向标志物对正反转电机31或传动组件或刮料件60的运转造成的阻挡，即可作为正反转电机31切换旋转方向的信号；当检测到该信号时，即控制驱动组件切换运转方向，从而实现了刮料件60旋转方向的切换。因此，通过合理布置转向标志物的结构、位置及数量，也能够使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

进一步地，可以在正反转电机31或者传动组件或者刮料件60上设置专门与转向标志物相配合的结构(如凸台等结构)，这样能够提高转向标志物与正反转电机31或者传动组件或者刮料件60的配合可靠性，并有利于正反转电机 31或者传动组件或者刮料件60的顺畅运转。

可选地，转向标志物为静态凸起，驱动组件或刮料件60在运转过程中接触到静态凸起时受到阻挡。

可选地，转向标志物为动态凸起，驱动组件或刮料件60沿其中一个方向运转到接触动态凸起时受到阻挡，沿另一个方向运转到接触动态凸起时能够带动动态凸起运动以越过动态凸起继续运转。

进一步地，步骤S306具体包括：

S3062：检测驱动组件或刮料件60的运转速度；

S3064：当检测到驱动组件或刮料件60的运转速度变为0时，判定驱动组件或刮料件60在运转过程中受到转向标志物的阻挡。

在刮料件60旋转刮料的过程中，通过实时检测驱动组件的运转速度(如正反转电机31的转速或者传动组件的从动齿轮33的运转速度等)，当其受到转向标志物的阻挡时，运转速度必然减小为0，故而可以据此作为判定驱动组件或者刮料件60在运转过程中受到转向标志物的阻挡的信号，原理简单，且检测准确。

实施例三

与实施例一的区别在于：如图10所示，步骤S300具体包括：

步骤S310：统计驱动组件的旋转部件或刮料件60单向持续旋转的旋转角度；

步骤S312：在旋转角度达到预设角度时控制驱动组件切换运转方向。

该实施例中，先统计驱动组件的旋转部件(如正反转电机31)单向持续旋转的旋转角度，即：正反转电机31单次正向旋转时的持续旋转角度或单次反向旋转时的持续旋转角度，当统计的旋转角度达到预设角度时，控制驱动组件切换运转方向，驱动组件切换运转方向后，重新开始统计，由于驱动组件的运转速度和传动比是确定的，因此根据驱动组件的旋转部件的单向持续旋转角度，即可得到刮料件60单向持续旋转的角度；或者，也可以直接统计刮料件 60单向持续旋转的角度。故而通过合理设置预设角度，即可使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，以进一步提高下料效率和下料的彻底性。

至于统计驱动组件的旋转部件或刮料件60单向持续旋转的旋转角度的方式不受限制。比如：通过前述技术方案中触发件和感应件的配合来实现。

具体地，触发件安装在刮料件60或驱动组件的旋转部件上，感应件与清洗腔体20保持相对静止并与触发件相配合且与微处理器电连接；其中，在下料过程中，触发件与感应件之间的最小距离小于感应件的感应距离，触发件与感应件之间的最大距离大于感应件的感应距离，以使微处理器能够根据感应件感应到触发件的次数获得刮料件60或驱动组件的旋转部件单向持续旋转的旋转角度。

触发件与刮料件60或者驱动组件的旋转部件同步旋转，感应件与触发件相对设置配套使用并与清洗腔体20保持相对静止，根据触发件的位置变化实现触发状态(即感应到触发件的状态)与非触发状态(即没有感应到触发件的状态)的切换，微处理器与感应件电连接，根据感应件感应到触发件的次数即可获得触发件的旋转圈数，进而得到刮料件60或者驱动组件单向持续旋转的旋转角度，结构和原理均较为简单，且不受部件数量和位置的影响，因而检测结果准确度高，误差小。

可选地，触发件为磁体，感应件为干簧管。

可选地，触发件为红外发射器，感应件为红外接收器。

可选地，触发件为机械凸起，感应件为微动开关。

实施例四

与实施例一或实施例二或实施例三的区别在于：在实施例一或实施例二或实施例三的基础上，进一步地，在步骤S300与步骤S700之间，如图11所示，还包括：

步骤S400：重复执行控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件60的旋转方向的步骤；其中，重复执行的次数大于或等于1。

在卸料阀40关闭卸料口212之前，通过重复执行控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件60的旋转方向的步骤，使得刮料件60在下料过程中多次切换旋转方向，能够进一步提高下料效率和下料的彻底性。至于具体的重复次数在实际使用过程中可以根据需要进行调整。

实施例五

与实施例一或实施例二或实施例三或实施例四的区别在于：在实施例一或实施例二或实施例三或实施例四的基础上，进一步地，清洗腔体20上设有进风口221，烹饪器具还包括与进风口221相连通的送风部件，在控制卸料阀40 关闭卸料口212的步骤之前，如图11所示，下料控制方法还包括：

步骤S500：控制送风部件启动，通过进风口221向清洗腔体20内送风，以利用气流将清洗腔体20内的物料送至卸料口212处。

清洗腔体20上还设有进风口221，能够向清洗腔体20内送风，进而利用气流促进清洗腔体20内的物料向卸料口212处移动，进而通过卸料口212排出。这样，风力下料和刮料件60下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

优选地，进风口221位于清洗腔体20的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸并与清洗腔体20的中心轴线相平行；其中，当控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件60的旋转方向时，刮料件60位于进风口221的正下方。

进风口221位于清洗腔体20的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口221能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件60刮下的物料能够快速从卸料口212排出，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性；进一步地，由于刮料件60刮掉的物料会在刮料件60 的推动下沿着清洗腔体20的内壁面转动，而进风口221的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相平行，故而进风口221的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口221送入的气流相对靠近清洗腔体20 的内壁面，因此，能够吹动粘在或堆积在清洗腔体20内壁面上的物料向下运动，使其脱离清洗腔体20的内壁面并向下排出，从而提高了风力下料的效率；进一步地，控制驱动组件在下料过程中切换旋转方向时，刮料件60位于进风口221的正下方，则从进风口221吹入的强风恰好可以将刮料件60刮掉并推动至进风口221下方的大米等物料垂直向下吹入内锅，因此刮料件60旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

实施例六

与实施例五的区别在于：当控制驱动组件停止运转以使刮料件60停止旋转时，控制送风部件启动。

当控制驱动组件停止运转以使刮料件60停止运转时，控制送风部件(如风机或气泵等)启动，即：刮料件60旋转刮料的过程中，送风部件并未启动，单纯依靠刮料件60旋转刮料；当刮料件60刮料完毕停止运转后，再开启送风部件，将剩余的少量残余物料吹出，相较于送风部件与刮料件60同步持续运行的实施例而言，能够节约送风部件消耗的能耗，从而降低使用成本。当然，送风部件也可以在开启卸料口212后即启动。

实施例七

与实施例一或实施例二或实施例三或实施例四或实施例五的区别在于：在实施例一或实施例二或实施例三或实施例四或实施例五的基础上，进一步地，清洗腔体20上还设有进水口211，烹饪器具还包括与进水口211相连通的送水部件，在控制卸料阀40关闭卸料口212的步骤之前，如图13所示，下料控制方法还包括：

步骤S600：控制送水部件启动，通过进水口211向清洗腔体20内送水，以利用水流将清洗腔体20内的物料送至卸料口212处。

清洗腔体20上还设有进水口211，能够利用送水部件(如水箱或水龙头等)向清洗腔体20内送水，进而利用水流促进清洗腔体20内的物料向卸料口 212处移动，进而通过卸料口212排出。这样，风力下料、水力下料和刮料件 60下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料彻底性，有效解决了物料挂壁的问题，构思巧妙，设计合理，易于实现。

优选地，进水口211位于清洗腔体20的上部，且其中心轴线与清洗腔体 20的中心轴线垂直相交；其中，当检测到清洗腔体20内的剩余物料量小于设定值时，控制送水部件启动。

由于卸料口212的中心轴线一般与清洗腔体20的中心轴线重合，故而卸料阀40的中心轴线也与清洗腔体20的中心轴线重合，由于卸料阀40具有一定的体积，因而卸料阀40上也可能残留一些物料，同时清洗腔体20的顶部也可能残留一些物料。基于此，将进水口211设置在清洗腔体20的上部，且使其中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相交，即：进水口211的中心轴线朝向清洗腔体20的中心，这样进水口211送入的水流对准清洗腔体20的中心注水，可以将卸料阀40及清洗腔体20顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而进一步地提高了下料的彻底性。优选地，进水口211的中心轴线与清洗腔体20的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体20的结构较为规整，便于加工成型；进一步地，当检测到清洗腔体20内的剩余物料量小于设定值时，才启动送水部件，能够显著节约耗水量，从而降低使用成本。

优选地，设定值为10g，当然不局限于10g，也可以为5g、15g、20g等，在实际使用过程中可以根据需要进行调整。

具体地，当检测到驱动组件运行设定时间或运转设定圈数后，判定清洗腔体20内的剩余物料量小于设定值。

由于清洗腔体20内的大部分物料会在重力的作用下自动排出，剩余物料则主要在刮料件60的作用下排出，而刮料件60旋转一定时间后基本上能够把粘在或堆积在清洗腔体20内壁面上的物料刮出，实现刮料完毕，只剩下极少量残留在卸料阀40或清洗腔体20顶部的物料由水流冲刷排出。由于刮料件 60与驱动组件同步运转，因此当驱动组件运行设定时间或者运转设定圈数时，刮料件60即刮料完毕，故而通过检测驱动组件的运行时间或者运转圈数能够作为判断剩余物料量是否达到设定值的标志，且该种方式的结构和原理均较为简单，检测方便。当然，也可以通过重量传感器来检测清洗腔体20及其内部物料的总重量，通过重量变化来直接判断剩余物料量是否达到设定值。

进一步地，当控制送水部件启动后，控制送水部件通过进水口211向清洗腔体20内输送定量水。

在控制送水部件启动后，控制送水部件定量送水，可以避免水资源的浪费，进一步降低使用成本；进一步地，可以重复执行控制送水部件通过进水口211 向清洗腔体20内输送定量水的步骤，以通过多次输送定量水来提高下料的彻底性。

优选地，定量水的质量大于剩余物料的质量的2倍。

使定量水的质量大于剩余物料的质量的2倍，避免了水量过少导致冲刷力过小无法有效冲掉物料的情况发生，从而进一步提高了下料效率和下料的彻底性。

实施例八

与实施例七的区别在于：在实施例七的基础上，进一步地，烹饪器具还包括与刮料件60相连能够带动刮料件60在旋转过程中发生震动的震动发生器 (图中未示出)，在控制卸料阀40关闭卸料口212的步骤之前，下料控制方法还包括：控制震动发生器启动，以带动刮料件60震动。

烹饪器具还包括震动发生器(如超声波发生器)，震动发生器与刮料件 60相连，能够使刮料件60在旋转的过程中发生震动，从而消除因物料清洗完成后产生的结块，并将刮料件60表面吸附的物料震动下来，因而进一步提高了下料效率；同时，利用震动发生器产生的震动带动刮料件60震动，则通过控制震动发生器即可控制刮料件60的震动时机及震动幅度，提高了产品的自动化程度。

在上述任一实施例中，当控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件60的旋转方向时，刮料件60单向持续旋转的角度大于或等于360°。

当控制驱动组件切换运转方向以切换刮料件60的旋转方向时，刮料件60 单向持续旋转的角度大于或等于360°，即刮料件60至少旋转一周，确保了刮料件60能够对清洗腔体20的内壁面进行了全方位无死角的刮刷，避免了产生刮刷死角的现象发生，从而进一步提高了下料效率和下料彻底性。

进一步地，对于前述清洗腔体20上还设有进风口221的实施例而言，刮料件60每次单向旋转至少一周才切换方向，确保了刮料件60每次单向旋转时都能至少经过进风口221一次，从而确保了进风口221处吹入的风能够将刮料件60刮掉的物料垂直向下吹出，并确保刮料件60的正反面都能够被风力有效触动，从而提高下料效果。

在上述任一实施例中，驱动组件还与卸料阀40相连，能够带动卸料阀40 上下运动，使卸料阀40打开或关闭卸料口212；其中，在下料过程中，卸料阀40与卸料口212之间的最小间隙大于或等于预设值，预设值在1.5mm-2mm 的范围内。

驱动组件还与卸料阀40相连，能够带动卸料阀40上下运动，使卸料阀 40打开或关闭卸料口212，即：刮料件60与卸料阀40共用一套驱动组件，因而节省了一套驱动结构，简化了产品结构，节约了生产成本；这样，下料过程中，驱动组件带动刮料件60正反转时，也同时带动卸料阀40上下运动，当卸料阀40运动至关闭卸料口212的位置时，会关闭卸料口212而影响下料过程的持续运行，且卸料阀40持续沿当前方向运动时会与清洗腔体20发生干涉，因此在卸料阀40运动至卸料口212附近位置时，即需切换正反转电机31的旋转方向，以使卸料阀40向远离卸料口212的方向运动。

进一步地，下料过程中卸料阀40与卸料口212之间的最小间隙，即：下料过程中驱动组件带动卸料阀40向靠近卸料口212的方向运动至切换运动方向时，卸料阀40与卸料口212之间的间隙，使该间隙大于或等于预设值，且将预设值控制在1.5mm-2mm的范围内，既避免了间隙过小导致物料难以通过间隙卸出，从而保证了下料过程能够持续进行，又避免了间隙过小导致卸料阀 40与卸料口212发生刮擦甚至碾压卸料口212处残留的物料致使物料破碎，同时还避免了间隙过大导致刮料件60的单向持续旋转角度受到过大的限制，有利于使刮料件60在合适的时机和位置切换旋转方向，从而进一步提高了下料效率和下料的彻底性。

在上述任一实施例中，可选地，刮料件60的转速是恒定的。

可选地，刮料件60的转速由小变大。

刮料件60的转速可以是恒定的，控制原理较为简单；刮料件60的转速也可以是变化的，且由小变大，这样，当物料量较多时，刮料件60的转速较小，能够提供较大的转矩，有效彻底地刮掉物料并推动物料，当物料量较小时，刮料件60的转速较大，能够快速旋转，缩短下料时间。

如图14所示，本实用新型第四方面的实施例提供的烹饪器具800，包括处理器804，处理器804用于执行存储器802中存储的计算机程序时实现如第三方面实施例中任一项下料控制方法的步骤。

本公开实施例的方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本公开实施例的控制器中的单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

本实用新型第五方面的实施例提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序(指令)，计算机程序(指令)被处理器执行时实现如第三方面实施例中任一项的下料控制方法的步骤，因而具有第三方面实施例任一项所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

进一步地，本领域普通技术人员可以理解的是，上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory， ROM)、随机存储器(RandomAccess Memory，RAM)、可编程只读存储器 (Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器 (Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory， EEPROM)、只读光盘(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

下面结合一个具体实施例来详细描述本申请提供的烹饪器具的具体结构及工作原理。

一种全自动电饭煲，包括：上盖(即盖体10)、洗米盒(即清洗腔体20 的本体21)、下米电机(即正反转电机31)、主动轮(即主动齿轮32)、洗米盒盖(即清洗盖22)、下米转轮(即从动齿轮33)、密封螺杆(即拉杆35)、密封球(即卸料阀40)、顶盖上密封件50(即清洗盖22与从动齿轮33之间的密封件50)、顶盖下密封件50(即从动齿轮33与本体21之间的密封件50)、进米管(即进风管70，既用于送料，又用于送风)、出气口222、洗米盒底罩 (即外罩23)、为洗米盒密封件50(即卸料阀40与卸料口212之间的密封件 50)、上盖密封件50(即清洗腔体20与盖体10之间的密封件50)。

其中，洗米盒、下米电机固定在上盖上；上盖密封件50安装在洗米盒与上盖之间，防止烹饪时内锅中的蒸汽通过上盖与洗米盒之间的间隙进入上盖的组件中，影响其他部件的功能；洗米盒盖偏离中心位置有一个大米入口(即进风口221，既用于进料，又用于进风)，入口的朝向平行于洗米盒轴线方向垂直向下；下米转轮与主动轮啮合，在下米电机的驱动下转动，下米电机为正反转电机31；下米转轮上带有一个以上的刮片(即刮料件60)，刮片可以与下米转轮为同一部件，也可以为组合部件，转轮刮片的形状依照洗米盒内壁的形状设计，刮片离洗米盒内壁的间隙为0.1～1.5mm。

本方案工作原理如下：

当洗米完成并排出洗米水后，饭煲进入下米程序；

下米电机启动，密封球上升(认同为下米电机正转)，洗米盒底部敞开，如图5所示，大米开始掉入内锅；同时启动进米风机，此时风机只进风，不进米；

此时下米电机继续开启，下米转轮持续转动，带动下米转轮上的转轮刮片沿洗米盒内壁刮刷，消除洗米盒内壁挂壁的大米；

当大米在刮片的作用下脱离洗米盒内壁，并被推动经过洗米盒盖的进米口处，此时从进米口吹入的强风将大米垂直向下吹入内锅；

刮片转动最有效的方式：下米电机正转，刮刷转动角度≥360°，接着下米电机反转，刮刷转动角度≥360°，确保每次刮片都能一次以上经过进风口221，此运动方式可以循环，下米电机反转时，刮刷转动的最大角度以密封球与洗米盒底部密封口的间隙不小于1.5～2mm(反转时密封球会下降)为限，其中，正反转切换时刮刷停留的最佳位置为进风口221；

上一步骤的最大效果，可以确保刮刷的正反面都可以被风力有效触动，同时反转时可以打散大米在正转时的堆积，提高下米的效率，缩短下米的时间；

此时在洗米盒中部密封球上表面及下米转轮的中轴表面偶尔会出现大米残留，为确保即使此处有残留米也能完全清除下锅，定量水对准洗米盒中心注入，残留米在水流的冲刷下随水流进入内锅；

定量水的进水口211必须设置在洗米盒的上部，朝向洗米盒的中心即下米转轮的中心转轴。

上述动作完成后，大米完全下入内锅，电机反转，密封球封住洗米盒底部，完成下一次进米、洗米循环的准备。

由此可知，本方案通过刮刷的运动方式，有效地协调3个方面的动作：转轮刮刷消除洗米盒的挂壁、顶部垂直向下的风力推送、中部激流定量水冲刷残留米，确保了大米完全无残留。换言之，本技术方案通过对洗米盒内壁刮刷运动方式的控制，实现洗米盒内壁刮米，同时结合风力驱动和定量水冲刷的方式，达到洗米盒完全下米的效果。

综上所述，本实用新型提供的物料清洗装置，其清洗腔体的底部设有卸料口，下料过程中卸料阀打开卸料口，大部分物料能够在重力的作用下通过卸料口排出，而清洗过程或者烹饪过程等其他工作过程中，卸料阀则关闭卸料口，保证清洗过程、烹饪过程等的正常进行；其清洗腔体内还设有刮料件，刮料件能够在驱动组件的驱动下旋转，由于刮料件与清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体的内壁面并通过底部的卸料口排出；且刮料件优选能绕清洗腔体的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体的内壁面进行全方位无死角的刮刷；同时，驱动组件在控制器的控制下在下料过程中能够切换运转方向，进而带动刮料件在下料过程中切换旋转方向，这样能够有效改善刮料件在持续单向旋转时造成的物料堆积现象，通过切换旋转方向来打散堆积的物料，从而进一步提高下料效率，进一步缩短下料时间，进一步提高下料的彻底性，因而既有效提高了内锅中物料与水的配比的准确性，进而改善了物料的烹饪口感，又保证了清洗腔体能够实现良好密封，进而保证了物料清洗装置的使用可靠性。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种物料清洗装置，其特征在于，包括：

清洗腔体，所述清洗腔体的底部设有卸料口，所述卸料口处设有卸料阀；

刮料件，设置在所述清洗腔体内，并能在所述清洗腔体内旋转，且所述刮料件的外轮廓与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料；

驱动组件，与所述刮料件相连，用于驱动所述刮料件转动；

控制器，与所述驱动组件电连接，能够控制所述驱动组件在下料过程中切换运转方向，以带动所述刮料件在下料过程中切换旋转方向。

2.根据权利要求1所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述控制器包括计时器和与所述计时器电连接的微处理器，所述计时器用于统计所述驱动组件单向运转的持续时长，所述微处理器用于在所述持续时长达到预设时长时控制所述驱动组件切换运转方向。

3.根据权利要求1所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述物料清洗装置还包括转向标志物，所述转向标志物用于阻挡所述驱动组件或所述刮料件沿当前方向继续运转；

所述控制器包括检测器和与所述检测器电连接的微处理器，所述检测器用于检测所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中是否受到所述转向标志物的阻挡，所述微处理器用于在所述检测器检测到所述驱动组件或所述刮料件受到所述转向标志物的阻挡时控制所述驱动组件切换运转方向。

4.根据权利要求3所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述转向标志物为静态凸起，所述驱动组件或所述刮料件在运转过程中接触到所述静态凸起时受到阻挡；或者

所述转向标志物为动态凸起，所述驱动组件或所述刮料件沿其中一个方向运转到接触所述动态凸起时受到阻挡，沿另一个方向运转到接触所述动态凸起时能够带动所述动态凸起运动以越过所述动态凸起继续运转。

5.根据权利要求1所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述控制器包括感应器和与所述感应器电连接的微处理器，所述感应器用于统计所述驱动组件的旋转部件或所述刮料件单向持续旋转的旋转角度，所述微处理器用于在所述旋转角度达到预设角度时控制所述驱动组件切换运转方向。

6.根据权利要求5所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述感应器包括安装在所述刮料件或所述驱动组件的旋转部件上的触发件和与所述清洗腔体保持相对静止并与所述触发件相配合且与所述微处理器电连接的感应件；

其中，在下料过程中，所述触发件与所述感应件之间的最小距离小于所述感应件的感应距离，所述触发件与所述感应件之间的最大距离大于所述感应件的感应距离，以使所述微处理器能够根据所述感应件感应到所述触发件的次数获得所述刮料件或所述驱动组件的旋转部件单向持续旋转的旋转角度。

7.根据权利要求6所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述触发件为磁体，所述感应件为干簧管；或者

所述触发件为红外发射器，所述感应件为红外接收器；或者

所述触发件为机械凸起，所述感应件为微动开关。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述驱动组件还与所述卸料阀相连，能够带动所述卸料阀上下运动，使所述卸料阀打开或关闭所述卸料口；其中，在下料过程中，所述卸料阀与所述卸料口之间的最小间隙大于或等于预设值，所述预设值在1.5mm-2mm的范围内；和/或

所述物料清洗装置还设有震动发生结构，所述震动发生结构能够使所述刮料件在旋转的过程中发生震动；和/或

所述驱动组件包括正反转电机和与所述正反转电机的输出轴相连的传动组件，所述传动组件与所述刮料件相连；所述控制器与所述正反转电机电连接，能够控制所述正反转电机在下料过程中切换旋转方向，使所述刮料件在下料过程中能够切换旋转方向。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述清洗腔体上还设有进风口，能够利用气流将所述清洗腔体内的物料送至所述卸料口处。

10.根据权利要求9所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述进风口位于所述清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸。

11.根据权利要求10所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述进风口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相平行。

12.根据权利要求1至7中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述清洗腔体上还设有进水口，能够利用水流将所述清洗腔体内的物料送至所述卸料口处。

13.根据权利要求12所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述进水口位于所述清洗腔体的上部，且其中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相交。

14.根据权利要求13所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述进水口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相垂直。

15.一种烹饪器具，其特征在于，包括：

烹饪主体，具有烹饪腔室；和

如权利要求1至14中任一项所述的物料清洗装置，其卸料口与所述烹饪腔室相连通，用于清洗送入其清洗腔体内的物料，并将清洗后的物料送入所述烹饪腔室中。