CN208634381U - 旋转油气密封装置以及中央充放气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转油气密封装置以及中央充放气装置。其中，所述旋转油气密封装置包括密封阀体，所述密封阀体的环形内壁并排设有沿其径向延伸的第一沟槽、第二沟槽，所述第一沟槽内设有第一道气密封和第二道气密封，所述第二沟槽内设有油密封，所述密封阀体轴向靠近所述第一道气密封和所述第二道气密封的一端形成气封端；所述密封阀体轴向靠近所述油密封的一端形成油封端。该油气密封装置结构简单、占用空间小、寿命长。

Description

旋转油气密封装置以及中央充放气装置

技术领域

本实用新型涉及汽车中央充放气技术领域，尤其涉及一种旋转油气密封装置以及包括该旋转油气密封装置的中央充放气装置。

背景技术

汽车轮胎中央充放气系统是一种可以在汽车行驶过程中或者停止时随时检测和调节轮胎气压的系统，当汽车在沙漠、草原、沼泽、泥泞等比较复杂的路面行驶时，通过该系统可以实时调节轮胎气压。

当汽车在较佳路面行驶时，汽车机动性的要求较高，此时利用该系统可以提高轮胎的充气压力，减少轮胎在运动过程中变形产生的能量损耗。轮胎压力提高后，汽车速度相应就得到了提高，轮胎在运动中产生的温度相应得到降低，轮胎的使用寿命延长。

当汽车在高低起伏的路面行驶时，汽车的机动速度受驾乘人员和整车所遭受到的振动和冲击所限制，为了获得较佳的驾驶舒适性，可以利用该系统适当降低轮胎气压，提高轮胎的减震能力。

当汽车在沼泽、草地等松软路面行驶时，通过该系统可以降低轮胎气压，适当增加轮胎的接地面积，减少轮胎的下陷量，提高轮胎的附着性能，从而可以大幅度增加牵引力，提高汽车的通过性。

汽车轮胎中央充放气系统中，气道需要进行密封，尤其是高压气体由静到动的转换处，需要对气道进行密封。对气道进行密封时，一方面需要防止高压气体泄漏，另一方面需要防止液压油进入气道内污染气道。因此，通常采用油气密封对气道进行密封。现有技术中，通常采用橡胶式油气密封，这种橡胶式油气密封采用软质橡胶唇口，为了提高密封效果，这种橡胶式油气密封采用较厚的软质橡胶唇口，将软质橡胶唇口压紧在进气轴上，因此，这种结构的油气密封存在以下缺点：摩擦力大，抱轴力大；唇口易损伤，寿命低；允许轴跳动量较小；耐压力低，占用空间大。

因此，如何提供一种结构简单、占用空间小、寿命长的油气密封装置，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单、占用空间小、寿命长的旋转油气密封装置以及具有上述旋转油气密封装置的中央充放气装置。

本实用新型的一个方面提供一种旋转油气密封装置，包括密封阀体，所述密封阀体的环形内壁并排设有沿其径向延伸的第一沟槽、第二沟槽，所述第一沟槽内设有第一道气密封和第二道气密封，所述第二沟槽内设有油密封，所述密封阀体轴向靠近所述第一道气密封和所述第二道气密封的一端形成气封端；所述密封阀体轴向靠近所述油密封的一端形成油封端。

优选地，所述第一道气密封和所述第二道气密封均呈倾斜状设置，所述第一道气密封和第二道气密封的根部嵌于所述第一沟槽内，所述第一道气密封和第二道气密封的气密封唇口向所述气封端倾斜。

优选地，所述油密封呈倾斜状设置，所述油密封的根部嵌于所述第二沟槽内，所述油密封的油密封唇口向所述油封端倾斜。

优选地，所述密封阀体的气封端的端面上设有一个以上的径向槽口。

优选地，所述密封阀体的气封端的端面上设有四个径向槽口。

优选地，所述四个径向槽口均匀分布于所述密封阀体的气封端的端面上。

优选地，所述密封阀体的环形外壁设有O型密封圈。

优选地，所述第一道气密封、所述第二道气密封、所述油密封均由聚四氟乙烯材料制成。

本实用新型的另一方面提供一种中央充放气装置，包括进气阀体、进气轴以及两个如上所述的旋转油气密封装置，所述两个旋转油气密封装置的气封端相对，并与所述进气轴同轴安装于所述进气阀体内。

优选地，所述进气阀体上轴向和径向分别设有连通的第一轴向孔和第一径向孔，所述两个旋转油气密封装置安装于所述进气阀体的第一轴向孔内，所述两个旋转油气密封装置之间形成进气空腔；所述进气轴的轴向和径向分别设有连通的第二轴向孔和第二径向孔，所述第二径向孔、所述进气空腔、所述第一径向孔连通。

本实用新型的上述方面提供的旋转油气密封装置在环形的密封阀体的内壁并排设有气密封和油密封，进气轴插入密封阀体内后，气密封和油密封紧密贴合在进气轴的表面，气密封和油密封与进气轴之间形成旋转动密封，气密封包括装在同一沟槽内的第一道气密封和第二道气密封，两道气密封与现有的厚度较大的一道软质橡胶唇口密封相比，大大提高了密封效果；气密封和油密封安装在密封阀体的沟槽内，这种结构占用空间小，气密封和油密封不需要外力压紧在进气轴上，进气轴的允许跳动量较大，气密封和油密封与进气轴之间的摩擦力小、抱轴力小，进而唇口也不易损伤，寿命长。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例提供的旋转油气密封装置的截面结构示意图；

图2为图1中旋转油气密封装置的局部结构放大示意图；

图3为图1中旋转油气密封装置的俯视结构示意图；

图4为本实用新型一种实施例提供的中央充放气装置的结构示意图。

其中，图1-图4中：

密封阀体1、第一道气密封2、第二道气密封3、油密封4、O型密封圈5、径向槽口6、进气阀体7、第一轴向孔71、第一径向孔72、第一旋转油气密封装置8、进气轴9、第二轴向孔91、第二径向孔92、第二油气密封装置10。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

请参考图1-图4，图1为本实用新型一种实施例提供的旋转油气密封装置的截面结构示意图、图2为图1中旋转油气密封装置的局部结构放大示意图、图3为图1中旋转油气密封装置的俯视结构示意图、图4为本实用新型一种实施例提供的中央充放气装置的结构示意图。

如图1-图4所示，本实用新型提供的旋转油气密封装置包括密封阀体1，密封阀体1呈环状，密封阀体1设有供进气轴9插入的中心通孔，所述密封阀体1的环形内壁并排设有沿其径向延伸的第一沟槽、第二沟槽，第一沟槽和第二沟槽之间具有预设间距，所述第一沟槽内设有第一道气密封2和第二道气密封3，第一道气密封2和第二道气密封3均呈环形，第一道气密封2和第二道气密封3并排设置在第一沟槽内，所述第二沟槽内设有油密封4，油密封4呈环形，所述密封阀体1轴向靠近所述第一道气密封2和所述第二道气密封3的一端为气封端；所述密封阀体1轴向靠近所述油密封4的一端为油封端。

本实用新型提供的旋转油气密封装置在环形的密封阀体1的内壁并排设有两道气密封和油密封4，进气轴9插入密封阀体1内后，气密封和油密封4紧密贴合在进气轴9的表面，气密封和油密封4与进气轴9之间形成旋转动密封，气密封包括装在同一沟槽内的第一道气密封2和第二道气密封3，两道气密封与厚度较大的一道软质橡胶唇口密封相比，大大提高了密封效果；气密封和油密封4安装在密封阀体1的径向槽口6内，这种结构占用空间小，气密封和油密封4不需要外力压紧在进气轴9上，进气轴9的允许跳动量较大，气密封和油密封4与进气轴9之间的摩擦力小、抱轴力小，进而唇口也不易损伤，寿命长。

优选的方案中，所述第一道气密封2和所述第二道气密封3均呈倾斜状设置，所述第一道气密封2和第二道气密封3的根部嵌于所述第一沟槽内，所述第一道气密封2和第二道气密封3的气密封唇口向所述气封端倾斜。所述密封阀体1的气封端即为高压气体的一侧，第一道气密封2和第二道气密封3的气密封唇口朝向高压气体的一侧，高压气体的气压越大，气密封唇口与进气轴9的外表面贴合的越紧，密封效果越好。

优选的方案中，所述油密封4呈倾斜状设置，所述油密封4的根部嵌于所述第二沟槽内，所述油密封4的油密封唇口向所述油封端倾斜。所述密封阀体1的油封端即为进油侧，油密封4的油密封4唇口朝向进油侧，液压油的压强越大，油密封4唇口与进气轴9的外表面贴合的越紧，密封效果越好。

优选的方案中，如图3所示，所述密封阀体1的气封端的端面上设有不少于一个的径向槽口6，径向槽口6可以形成高压气体的径向通路。

更优的方案中，所述密封阀体1的气封端的端面上设有四个径向槽口6，可以形成四路高压气体的径向通路，使得高压气体快速通过密封阀体1。

更优的方案中，所述四个径向槽口6均匀分布于所述密封阀体1的气封端的环形端面，可以使得高压气体快速均匀地通过密封阀体1。

优选的方案中，所述密封阀体1的环形外壁设有O型密封圈5，具体的方案中，在密封阀体1的环形外壁上设有环形沟槽，将O型密封圈5安装在该环形沟槽内，本实用新型提供的旋转油气密封装置装入进气阀体7内，0型密封圈5在密封阀体1和进气阀体7之间形成静密封。

优选的方案中，所述第一道气密封2、所述第二道气密封3、所述油密封4均由聚四氟乙烯(PTFE)材料制成。聚四氟乙烯材料制成的密封唇口具有摩擦系数低、耐腐蚀、耐高温等特点，提高了其对各种极限恶劣环境的适应能力。另外，所述第一道气密封2、所述第二道气密封3、所述油密封4可以采用相同的结构尺寸，以增加通用性和互换性。

本实用新型还提供了一种中央充放气装置，如图4所示，该中央充放气装置包括进气阀体7、进气轴9及第一旋转油气密封装置8和第二旋转油气密封装置10，所述第一旋转油气密封装置8和所述第二旋转油气密封装置10均为上述的旋转油气密封装置。

所述进气阀体7固定在轮毂上，所述进气阀体7上轴向和径向分别设有第一轴向孔71和第一径向孔72，第一轴向孔71和第一径向孔72连通，第一轴向孔71用于安装第一旋转油气密封装置8、第二旋转油气密封装置10及进气轴9，第一径向孔72用于连接通向轮胎的气道。

所述第一旋转油气密封装置8与所述第二旋转油气密封装置10并排安装于所述进气阀体7的第一轴向孔71内，且所述第一旋转油气密封装置8的气封端与所述第二旋转油气密封装置10的气封端相对设置，所述第一旋转油气密封装置8与所述第二旋转油气密封装置10之间形成进气空腔。

所述进气轴9的轴向和径向分别设有连通的第二轴向孔91和第二径向孔92，具体的方案中，第二轴向孔91与转向节上的气道连通，所述进气轴9插入第一旋转油气密封装置8和第二旋转油气密封装置10的中心通孔，第二径向孔92位于第一旋转油气密封装置8的气密封和第二旋转油气密封装置10的气密封之间，且所述第二径向孔92与所述进气空腔、所述第一径向孔连通。

高压气体通过相对转向节静止的进气轴9，进入到由第一旋转油气密封装置8与所述第二旋转油气密封装置10之间形成的进气空腔，最后通过进气阀体7上的第一径向孔72进入到进气阀体7，进气阀体7可以跟随轮毂自由地旋转，从而实现了高压气体由静到动的转换。

本实用新型提供的中央充放气装置，采用两个旋转油气密封装置，每个旋转油气密封装置均为一个独立的模块，可以进行独立安装和更换，结构简单，便于安装布置，而且功能稳定可靠。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种旋转油气密封装置，其特征在于，包括密封阀体，所述密封阀体的环形内壁并排设有沿其径向延伸的第一沟槽、第二沟槽，所述第一沟槽内设有第一道气密封和第二道气密封，所述第二沟槽内设有油密封，所述密封阀体轴向靠近所述第一道气密封和所述第二道气密封的一端形成气封端；所述密封阀体轴向靠近所述油密封的一端形成油封端。

2.根据权利要求1所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述第一道气密封和所述第二道气密封均呈倾斜状设置，所述第一道气密封和第二道气密封的根部嵌于所述第一沟槽内，所述第一道气密封和第二道气密封的气密封唇口向所述气封端倾斜。

3.根据权利要求2所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述油密封呈倾斜状设置，所述油密封的根部嵌于所述第二沟槽内，所述油密封的油密封唇口向所述油封端倾斜。

4.根据权利要求1所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述密封阀体的气封端的端面上设有一个以上的径向槽口。

5.根据权利要求4所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述密封阀体的气封端的端面上设有四个径向槽口。

6.根据权利要求5所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述四个径向槽口均匀分布于所述密封阀体的气封端的端面上。

7.根据权利要求1所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述密封阀体的环形外壁设有O型密封圈。

8.根据权利要求1所述的旋转油气密封装置，其特征在于，所述第一道气密封、所述第二道气密封、所述油密封均由聚四氟乙烯材料制成。

9.一种中央充放气装置，其特征在于，包括进气阀体、进气轴以及两个如权利要求1-8中任一项所述的旋转油气密封装置，所述两个旋转油气密封装置的气封端相对，并与所述进气轴同轴安装于所述进气阀体内。

10.根据权利要求9所述的中央充放气装置，其特征在于，所述进气阀体上轴向和径向分别设有连通的第一轴向孔和第一径向孔，所述两个旋转油气密封装置安装于所述进气阀体的第一轴向孔内，所述两个旋转油气密封装置之间形成进气空腔；所述进气轴的轴向和径向分别设有连通的第二轴向孔和第二径向孔，所述第二径向孔、所述进气空腔、所述第一径向孔连通。