CN208559966U - 泡罩包装设备及药剂处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及泡罩包装机技术领域，尤其涉及一种泡罩包装设备及药剂处理系统。泡罩包装设备包括加料装置、封泡眼装置和出料装置；加料装置包括振动盘、加料管、泡罩座和第一移动部件；加料管的第一端与振动盘的出料口相连通，第二端与泡罩座上泡罩包装对应；第一移动部件能够推动泡罩座沿第一方向移动；出料装置包括出料板、输料辊和第一输送部；出料板上开设有落料口；输料辊包括容纳槽，多个容纳槽沿辊体的周向均匀设置；输料辊设置于出料板的下方，容纳槽与落料口相对应。药剂处理系统包括泡罩包装设备。泡罩包装设备及药剂处理系统解决了泡罩包装加料效率低以及药剂产品从泡罩包装机出料端口输出中易导致产品报废的技术问题。

Description

泡罩包装设备及药剂处理系统

技术领域

本实用新型涉及泡罩包装机技术领域，尤其是涉及一种泡罩包装设备及药剂处理系统。

背景技术

铝塑泡罩包装主要由上层的铝箔和下层的PVC泡罩构成，主要用于药品的包装，它既可以保证每颗药品相互隔离，又具有良好的隔绝水分、空气的作用，能够很好地保障药品在有效期内的稳定性，外观上也能提升美观性。泡罩包装设备能够对药品进行铝塑泡罩包装，其中，泡罩包装包括平板部和间隔设置于平板部上的泡眼，泡眼用于容纳药剂产品。

然而，现有技术中，泡罩包装设备的加料口与泡罩包装的泡眼经常会出现错位，导致泡眼内不能被加料，影响包装效率。

另外，现有技术中，泡罩包装设备的出料支架是倾斜设置在泡罩包装设备出料端口的，出料支架的另一端下方放置箱体，包装好的药剂产品顺着出料支架滑落入箱体内，再送到外包装工位。在使用中发现，由于药剂产品沿出料支架滑落时具有冲击力，可能会将箱体内药剂产品的包装铝箔划破，导致产品报废。而且产品自由滑落入箱体内，还需人工将箱体内的药剂产品移送至外包装工位，使用不够方便。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的泡罩包装设备及药剂处理系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种泡罩包装设备，以解决现有技术中存在的泡罩包装设备对泡罩包装加料效率低以及药剂产品从泡罩包装机出料端口输出过程中易导致产品报废，且需人工将药剂产品移送至下一工位的技术问题。

本实用新型的目的还在于提供一种药剂处理系统，以进一步解决现有技术中存在的泡罩包装设备对泡罩包装加料效率低以及药剂产品从泡罩包装机出料端口输出过程中易导致产品报废，且需人工将药剂产品移送至下一工位的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供一种泡罩包装设备，包括加料装置、封泡眼装置和出料装置；

所述加料装置包括振动盘、加料管、泡罩座和第一移动部件；

所述振动盘能够令药剂产品有序的排列且输出；

所述泡罩座设置于所述振动盘的出料口以下，所述泡罩座上设置有凹槽，且所述凹槽与泡罩包装相匹配；

沿所述加料管的轴线方向，所述加料管包括相对应的第一端和第二端；所述第一端与所述振动盘的出料口相连通，所述第二端与所述泡罩座上凹槽内的泡罩包装的泡眼相对应，且所述第二端与所述泡罩包装的平板部之间的距离小于所述药剂产品的长度；

所述第一移动部件能够推动所述泡罩座沿第一方向移动，且所述第一方向为所述凹槽内的泡罩包装的多个泡眼的排列方向；

所述药剂产品能够从所述振动盘的出料口通过所述加料管的第一端进入所述加料管，并通过所述第二端到达所述泡罩座上凹槽内的泡罩包装上，且所述第一移动部件推动所述泡罩座移动至令所述第二端与所述凹槽内的泡罩包装的泡眼相对应时，所述药剂产品落入所述泡眼；

所述出料装置包括出料板、输料辊和第一输送部；

所述泡罩座能够被所述第一移动部件推动至所述封泡眼装置，并通过所述封泡眼装置输送至所述出料装置的出料板；

所述出料板上开设有落料口；

所述输料辊包括辊体，所述辊体能够沿轴线转动；所述辊体的周面上设置有容纳槽，且所述容纳槽与药剂产品相匹配；所述容纳槽有多个，且多个所述容纳槽沿所述辊体的周向均匀设置；

所述输料辊设置于所述出料板的下方，且所述容纳槽与所述落料口相对应；

所述第一输送部设置于所述输料辊的下方；

所述药剂产品能够从所述落料口落入所述容纳槽，且随所述辊体转动，落至所述第一输送部。

在上述技术方案中，进一步地，本实用新型所述加料装置还包括底座；

所述底座上开设有滑槽，所述滑槽与所述泡罩座相匹配，且所述滑槽的长度方向与所述第一方向平行；

所述底座设置于所述振动盘的出料口以下，且所述第一移动部件设置于所述滑槽沿长度方向的一端。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述加料装置还包括第二移动部件；

沿所述滑槽的长度方向，所述滑槽包括相连通的第一槽部和第二槽部；

所述第二槽部与所述泡罩座相匹配；

所述第一槽部沿第二方向的一端贯穿所述底座，形成开口，所述第二方向与所述第一方向垂直；

所述第一移动部件设置于所述第一槽部沿长度方向远离所述第二槽部的一侧，所述第二移动部件与所述开口相对应，能够推动所述泡罩座沿所述第二方向移动。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述加料装置还包括直线输送部；

所述直线输送部沿输送方向的一端与所述振动盘的出料口连通，另一端与所述加料管的第一端连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述出料板上设置有挡板；

所述挡板有两个，且两个所述挡板分别设置于所述出料板沿垂直于长度方向的两侧，以令所述出料板和两个所述挡板之间形成槽体；

所述落料口设置于所述槽体内。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述辊体的周面上设置有隔料齿，且所述隔料齿有多个，且多个所述隔料齿沿所述辊体的周向均匀设置，相邻所述隔料齿之间形成所述容纳槽。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的泡罩包装设备，还包括控制机构、对射式光电传感器和驱动电机；

所述驱动电机驱动连接所述辊体；

所述对射式光电传感器和所述驱动电机均与所述控制机构电连接；

所述对射式光电传感器包括发射部和接收部，且所述发射部和所述接收部分别设置于相邻所述隔料齿上，且相对应；

所述接收部不能接收到所述发射部的信号时，所述控制机构对应控制所述驱动电机驱动所述辊体转动，以令下一级所述容纳槽与所述落料口相对应。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述第一输送部与所述控制机构电连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的泡罩包装设备，还包括第二输送部；

沿所述出料板的长度方向，所述出料板包括相对应的第一端和第二端，所述落料口设置于所述第一端和所述第二端之间；

所述第一端用于与泡罩包装机出料端口连接，所述第二输送部与所述第二端相连接；

所述落料口与所述药剂产品相匹配。

基于上述第二目的，本实用新型提供一种药剂处理系统，包括所述的泡罩包装设备。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

由于所述第二端与所述泡罩包装的平板部之间的距离小于所述药剂产品的长度，所以当所述第一移动部件能够推动所述泡罩座移动时，且加料管的第二端没有与泡罩包装上的泡眼相对应时，药剂产品不会从加料管的第二端和泡罩包装的平板部之间的间隙逸出，当所述第一移动部件能够推动所述泡罩座移动时，且加料管的第二端正好与泡罩包装上的泡眼相对应时，药剂产品直接从加料管的第二端落入泡眼内。综上所述，本实施例提供的泡罩包装设备的加料装置只需要调节加料管的第二端与泡罩座的凹槽内的泡罩包装的泡眼成排或者成列的相对应，而不需要将加料管的第二端分别调节至与每一个泡眼相对应，就能实现成行或者成列的为泡眼加料，且加料过程中药剂产品只有与泡眼相对应时才会落入泡眼，而不会造成药剂产品的逸出、浪费，防止第二端与泡眼错位导致泡眼内不能被加料，提高泡罩包装的效率，解决了现有技术中存在的泡罩包装设备对泡罩包装加料的效率低的技术问题。

使用时，将出料板设置于泡罩包装机出料端口，且将第一输送部的输出端与外包装工位的入口连接。药剂产品从泡罩包装机出料端口输送至出料板上，随着出料板上药剂产品的数量增多，药剂产品也被堆积，继而从落料口落下，由于容纳槽与落料口相对应，药剂产品从落料口落至容纳槽，并随着辊体转动的过程中，从容纳槽内落下，至第一输送部，随第一输送部输送。药剂产品由于经过输料辊输送至第一输送部，且随第一输送部输送，因而与第一输送部与输料辊相对应的位置始终不具有药剂产品，因此，药剂产品从输料辊上落入第一输送部不会发生药剂产品之间的碰撞、摩擦，从而避免药剂产品的包装铝箔划破导致产品报废；另一方面，将第一输送部的输出端与外包装工位的入口连接，用于将药剂产品从泡罩包装机直接输入外包装工位，而不需要人工将箱体内的药剂产品移送至外包装工位，不需人工将箱体内的药剂产品移送至外包装工位，因而解放了劳动力，提高了生产效率，且使用更方便。解决了现有技术中存在的药剂产品从泡罩包装机出料端口输出过程中易导致产品报废，且需人工将药剂产品移送至下一工位的技术问题。

本实用新型提供的药剂处理系统，包括所述的泡罩包装设备，进一步解决了现有技术中存在的泡罩包装设备对泡罩包装加料效率低以及药剂产品从泡罩包装机出料端口输出过程中易导致产品报废，且需人工将药剂产品移送至下一工位的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的加料装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的加料装置的俯视图(未显示振动盘的状态)；

图3为本实用新型实施例提供的加料装置的泡罩座的结构示意图(显示有泡罩包装的状态)；

图4为本实用新型实施例提供的出料装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的出料装置的出料板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的出料装置的电路连接示意图。

图标：100-振动盘；200-加料管；300-泡罩座；410-第一气缸；420-第二气缸；500-泡罩包装；510-泡眼；600-底座；710-第一槽部；720-第一槽部；800-直线输送部；1-出料板；11-落料口；2-输料辊；21-辊体；22-容纳槽；23-隔料齿；3-第一输送部；4-挡板；5-槽体；6-控制机构；7-对射式光电传感器；8-驱动电机；9-第二输送部。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图1-图6所示，本实施例提供一种泡罩包装设备，包括加料装置、封泡眼装置和出料装置；

所述加料装置包括振动盘100、加料管200、泡罩座300和第一移动部件；

所述振动盘100能够令药剂产品有序的排列且输出；

所述泡罩座300设置于所述振动盘100的出料口以下，所述泡罩座300上设置有凹槽，且所述凹槽与泡罩包装500相匹配；

沿所述加料管200的轴线方向，所述加料管200包括相对应的第一端和第二端；所述第一端与所述振动盘100的出料口相连通，所述第二端与所述泡罩座300上凹槽内的泡罩包装的泡眼相对应，且所述第二端与所述泡罩包装的平板部之间的距离小于所述药剂产品的长度；

所述第一移动部件能够推动所述泡罩座300沿第一方向移动，且所述第一方向为所述凹槽内的泡罩包装的多个泡眼的排列方向；

所述药剂产品能够从所述振动盘的出料口通过所述加料管的第一端进入所述加料管，并通过所述第二端到达所述泡罩座上凹槽内的泡罩包装上，且所述第一移动部件推动所述泡罩座移动至令所述第二端与所述凹槽内的泡罩包装的泡眼相对应时，所述药剂产品落入所述泡眼；

所述出料装置包括出料板1、输料辊2和第一输送部；

所述泡罩座300能够被所述第一移动部件推动至所述封泡眼装置，并通过所述封泡眼装置输送至所述出料装置的出料板1；

所述出料板1上开设有落料口11；

所述输料辊2包括辊体21，所述辊体21能够沿轴线转动；所述辊体21的周面上设置有容纳槽22，且所述容纳槽22与药剂产品相匹配；所述容纳槽22有多个，且多个所述容纳槽22沿所述辊体21的周向均匀设置；

所述输料辊2设置于所述出料板1的下方，且所述容纳槽22与所述落料口11相对应；

所述第一输送部设置于所述输料辊2的下方；

所述药剂产品能够从所述落料口落入所述容纳槽，且随所述辊体转动，落至所述第一输送部。

需要说明的是，封泡眼装置为将被加料之后的泡眼进行封口，为现有技术，图中未显示。

由于所述第二端与所述泡罩包装500的平板部之间的距离小于所述药剂产品的长度，所以当所述第一移动部件能够推动所述泡罩座300移动时，且加料管200的第二端没有与泡罩包装500上的泡眼510相对应时，药剂产品不会从加料管200的第二端和泡罩包装500的平板部之间的间隙逸出，当所述第一移动部件能够推动所述泡罩座300移动时，且加料管200的第二端正好与泡罩包装500上的泡眼510相对应时，药剂产品直接从加料管200的第二端落入泡眼510内。

综上所述，本实施例提供的加料装置只需要调节加料管200的第二端与泡罩座300的凹槽内的泡罩包装500的泡眼510成排或者成列的相对应，而不需要将加料管200的第二端分别调节至与每一个泡眼510相对应，就能实现成行或者成列的为泡眼510加料，且加料过程中药剂产品只有与泡眼510相对应时才会落入泡眼510，而不会造成药剂产品的逸出、浪费，防止第二端与泡眼510错位导致泡眼510内不能被加料，提高泡罩包装500的效率，解决了现有技术中存在的泡罩包装500设备对泡罩包装500加料的效率低的技术问题。

使用时，将出料板设置于泡罩包装机出料端口，且将第一输送部的输出端与外包装工位的入口连接。药剂产品从泡罩包装机出料端口输送至出料板上，随着出料板上药剂产品的数量增多，药剂产品也被堆积，继而从落料口落下，由于容纳槽与落料口相对应，药剂产品从落料口落至容纳槽，并随着辊体转动的过程中，从容纳槽内落下，至第一输送部，随第一输送部输送。

药剂产品由于经过输料辊输送至第一输送部，且随第一输送部输送，因而与第一输送部与输料辊相对应的位置始终不具有药剂产品，因此，药剂产品从输料辊上落入第一输送部不会发生药剂产品之间的碰撞、摩擦，从而避免药剂产品的包装铝箔划破导致产品报废；另一方面，将第一输送部的输出端与外包装工位的入口连接，用于将药剂产品从泡罩包装机直接输入外包装工位，而不需要人工将箱体内的药剂产品移送至外包装工位，不需人工将箱体内的药剂产品移送至外包装工位，因而解放了劳动力，提高了生产效率，且使用更方便。解决了现有技术中存在的药剂产品从泡罩包装机出料端口输出过程中易导致产品报废，且需人工将药剂产品移送至下一工位的技术问题。

优选地，参见图1和图2所示，本实施例所述的加料装置，还包括底座600；

所述底座600上开设有滑槽，所述滑槽与所述泡罩座300相匹配，且所述滑槽的长度方向与所述第一方向平行；

所述底座600设置于所述振动盘100的出料口以下，且所述第一移动部件设置于所述滑槽沿长度方向的一端。

也就是说，第一移动部件设置于所述滑槽沿长度方向的一端，且驱动滑槽内的泡罩座300沿滑槽的长度方向移动，从而实现了泡罩座300沿第一方向移动，由于滑槽与所述泡罩座300相匹配，实现了滑槽为泡罩座300的移动提供了导向作用，防止泡罩座300移动的过程中偏斜，而不能相对应的进入下一工序设备。

优选地，第一方向为所述泡罩座300的长度方向，且，泡罩座300的长度方向与凹槽的长度方向平行。

优选地，参见图2所示，本实施例所述的加料装置，还包括第二移动部件；

沿所述滑槽的长度方向，所述滑槽包括相连通的第一槽部710和第二槽部720；

所述第二槽部720与所述泡罩座300相匹配；

所述第一槽部710沿第二方向的一端贯穿所述底座600，形成开口，所述第二方向与所述第一方向垂直；

所述第一移动部件设置于所述第一槽部710沿长度方向远离所述第二槽部720的一侧，所述第二移动部件与所述开口相对应，能够推动所述泡罩座300沿所述第二方向移动。

参见图3所示，由于泡罩包装500上往往具有多行多列泡眼510，也就是说，沿第一方向，泡罩包装500上具有多个泡眼510，沿第二方向，泡罩包装500上也具有多个泡眼510。

通过第二移动部件推动泡罩座300沿所述第二方向移动，以令泡罩包装500上沿第二方向的多个泡眼510内均具有药剂产品之后，第一移动部件推动泡罩座300沿所述第一方向移动，以令泡罩包装500上沿第一方向的多个泡眼510内均具有药剂产品，实现了泡罩包装500上的多行多列泡眼510内均具有药剂产品，且提高了泡罩包装500的包装效率。

优选地，参见图2所示，本实施例所述第二移动部件包括第二气缸420；

所述第二气缸420的缸筒相对于所述振动盘100固定，所述第二气缸420的活塞杆能够推动所述泡罩座300沿所述第二方向移动。

通过第二气缸420的活塞杆相对于缸筒伸出，实现了第二气缸420的活塞杆推动泡罩座300移动，以便于将沿第二方向的多个泡眼510分别与加料管200的第二端相对应。

需要说明的是，第二移动部件还可以包括螺杆和螺母，螺母与螺杆配合连接，通过螺杆转动，实现了螺母沿螺杆的轴线方向移动，螺母推动泡罩座300移动。

优选地，参见图2所示，本实施例所述第一槽部和所述第二槽部之间平滑过渡。

防止泡罩座300从第一槽部移动到第二槽部的过程中与底座600产生磕碰，从而影响泡罩包装500的质量。

优选地，参见图2所示，本实施例所述第一移动部件包括第一气缸410；

所述第一气缸410的缸筒相对于所述振动盘100固定，所述第一气缸410的活塞杆能够推动所述泡罩座300沿所述第一方向移动。

通过第一气缸410的活塞杆相对于缸筒伸出，实现了第一气缸410的活塞杆推动泡罩座300移动，以便于将沿第一方向的多个泡眼510分别与加料管200的第二端相对应。

需要说明的是，第一移动部件还可以包括螺杆和螺母，螺母与螺杆配合连接，通过螺杆转动，实现了螺母沿螺杆的轴线方向移动，螺母推动泡罩座300移动。

优选地，参见图1所示，本实施例所述的加料装置，还包括直线输送部800；

所述直线输送部800沿输送方向的一端与所述振动盘100的出料口连通，另一端与所述加料管200的第一端连通。

通过直线输送部800便于调节振动盘100的出料口和加料管200的第一端之间的距离，也就是说，通过直线输送部800的输送长度的不同来调节振动盘100的出料口和加料管200的第一端之间的距离，便于本实施例提供的加料装置的整机的结构布置。

优选地，参见图1所示，本实施例所述加料管200的第一端呈漏斗状。

便于药剂产品从振动盘100的出料口进入加料管200的第一端，防止药剂产品进入加料管200的过程中造成的浪费。

优选地，参见图4所示，本实施例落料口11呈漏斗状，以便于为药剂产品落下提供导向作用。

作为优选地一种实现方式，参见图5所示，本实施例所述出料板1上设置有挡板4；

所述挡板4有两个，且两个所述挡板4分别设置于所述出料板1沿垂直于长度方向的两侧，以令所述出料板1和两个所述挡板4之间形成槽体5；

所述落料口11设置于所述槽体5内。

槽体为药剂产品的输送提供导向作用，防止药剂产品沿出料板排列、堆积、移动的过程中向出料板沿垂直于长度方向的两侧倾斜，而不能从落料口落下。

作为优选地一种实现方式，本实施例所述槽体5与所述药剂产品相匹配。

进一步提高对药剂产品移动的导向作用，因而提高对药剂产品的输送效率和输送准确性。

作为优选地一种实现方式，参见图4所示，本实施例所述辊体21的周面上设置有隔料齿23，且所述隔料齿23有多个，且多个所述隔料齿23沿所述辊体21的周向均匀设置，相邻所述隔料齿23之间形成所述容纳槽22。

作为可实现的另一种方式，直接在所述辊体的周面上设置所述容纳槽。

作为优选地一种实现方式，参见图6所示，本实施例所述的出料装置，还包括控制机构6、对射式光电传感器7和驱动电机8；

所述驱动电机8驱动连接所述辊体21；

所述对射式光电传感器7和所述驱动电机8均与所述控制机构6电连接；

所述对射式光电传感器7包括发射部和接收部(图中未显示)，且所述发射部和所述接收部分别设置于相邻所述隔料齿23上，且相对应；

所述接收部不能接收到所述发射部的信号时，所述控制机构6对应控制所述驱动电机8驱动所述辊体21转动，以令下一级所述容纳槽22与所述落料口11相对应。

可选地，驱动电机为步进电机，以便于驱动电机驱动输料辊转动特定的角度。

优选地，还包括变速机构；驱动电机通过所述变速机构与所述辊体连接。

需要说明的是，上文所述的下一级容纳槽为与落料口相对应的容纳槽相邻的容纳槽，随着辊体的转动，落料口分别与各级容纳槽相对应。

所述接收部不能接收到所述发射部的信号时，药剂产品落入容纳槽，遮挡在发射部和接收部之间，此时，辊体转动，将此容纳槽内的药剂产品输入至第一输送部上，且令下一级容纳槽转动至与落料口相对应，用于接收下一个药剂产品。

综上所述，本实施例提供的出料装置实现了药剂产品有序的、自动的输出，且输出的过程中，药剂产品之间不会发生接触、碰撞和摩擦，以防止药剂产品之间的损坏。

作为优选地一种实现方式，参见图6所示，本实施例所述第一输送部3与所述控制机构6电连接。

所述接收部不能接收到所述发射部的信号时，药剂产品落入容纳槽，此时控制器接收到此信号，对应控制第一输送部启动，并移动一段距离，令第一输送部上的药剂产品移动，从而第一输送部上与输料辊相对应的位置上不具有药剂产品，防止药剂产品之间的损坏。另外，通过控制第一输送部间歇式移动，而不是连续移动，从而节约电能，以节省生产成本，更具实用性和市场推广性。

作为优选地一种实现方式，参见图4所示，本实施例所述的出料装置，还包括第二输送部9；

沿所述出料板1的长度方向，所述出料板1包括相对应的第一端和第二端，所述落料口11设置于所述第一端和所述第二端之间；

所述第一端用于与泡罩包装机出料端口连接，所述第二输送部9与所述第二端相连接；

所述落料口11与所述药剂产品相匹配。

药剂产品从泡罩包装机出料端口输出时，药剂产品的排列方向相同，有序的沿出料板移动，进而从落料口落下，若药剂产品从泡罩包装机出料端口输出时由于故障导致个别药剂产品的排列方向不同，或者药剂产品在出料板上移动的过程中造成与其他药剂产品排列方向不同，就不能从落料口落下，而是被堆积到出料板的第二端，随着第二端被堆积的药剂产品的增多，药剂产品被推送到第二输送部上，进行集中回收处理。

也就是说，本实施例提供的出料装置实现了药剂产品的排列方向相同且有序的从第一输送部上输送至外包装工位，能够自动剔除且回收排列不合格的药剂产品，以便于外包装工位对药剂产品进行包装处理。

可选地，本实施例所述第一输送部和/或所述第二输送部包括输送带输送机构。

具体而言，所述第一输送部包括输送带输送机构；或者，所述第二输送部包括输送带输送机构；或者，所述第一输送部和所述第二输送部包括输送带输送机构。优选地，所述第一输送部和所述第二输送部包括输送带输送机构。

实施例二

实施例二提供了一种药剂处理系统，所述药剂处理系统包括实施例一所述的泡罩包装设备，实施例一所公开的泡罩包装设备的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的泡罩包装设备的技术特征不再重复描述。下面结合附图对所述药剂处理系统的实施方式进行进一步的详细说明。

为节约篇幅，该实施例的改进特征同样体现在图1-图6中，因此，结合图1-图6对该实施例的方案进行说明。

参见图1-图6所示，本实施例提供的药剂处理系统，包括所述的泡罩包装设备。

进一步解决了现有技术中存在的泡罩包装设备对泡罩包装加料的效率低的技术问题。

本实施例所述的药剂处理系统具有实施例一所述泡罩包装设备的优点，该优点已在实施例一中详细说明，在此不再重复。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种泡罩包装设备，其特征在于，包括加料装置、封泡眼装置和出料装置；

所述加料装置包括振动盘、加料管、泡罩座和第一移动部件；

所述振动盘能够令药剂产品有序的排列且输出；

所述泡罩座设置于所述振动盘的出料口以下，所述泡罩座上设置有凹槽，且所述凹槽与泡罩包装相匹配；

沿所述加料管的轴线方向，所述加料管包括相对应的第一端和第二端；所述第一端与所述振动盘的出料口相连通，所述第二端与所述泡罩座上凹槽内的泡罩包装的泡眼相对应，且所述第二端与所述泡罩包装的平板部之间的距离小于所述药剂产品的长度；

所述第一移动部件能够推动所述泡罩座沿第一方向移动，且所述第一方向为所述凹槽内的泡罩包装的多个泡眼的排列方向；

所述药剂产品能够从所述振动盘的出料口通过所述加料管的第一端进入所述加料管，并通过所述第二端到达所述泡罩座上凹槽内的泡罩包装上，且所述第一移动部件推动所述泡罩座移动至令所述第二端与所述凹槽内的泡罩包装的泡眼相对应时，所述药剂产品落入所述泡眼；

所述出料装置包括出料板、输料辊和第一输送部；

所述泡罩座能够被所述第一移动部件推动至所述封泡眼装置，并通过所述封泡眼装置输送至所述出料装置的出料板；

所述出料板上开设有落料口；

所述输料辊包括辊体，所述辊体能够沿轴线转动；所述辊体的周面上设置有容纳槽，且所述容纳槽与药剂产品相匹配；所述容纳槽有多个，且多个所述容纳槽沿所述辊体的周向均匀设置；

所述输料辊设置于所述出料板的下方，且所述容纳槽与所述落料口相对应；

所述第一输送部设置于所述输料辊的下方；

所述药剂产品能够从所述落料口落入所述容纳槽，且随所述辊体转动，落至所述第一输送部。

2.根据权利要求1所述的泡罩包装设备，其特征在于，所述加料装置还包括底座；

所述底座上开设有滑槽，所述滑槽与所述泡罩座相匹配，且所述滑槽的长度方向与所述第一方向平行；

所述底座设置于所述振动盘的出料口以下，且所述第一移动部件设置于所述滑槽沿长度方向的一端。

3.根据权利要求2所述的泡罩包装设备，其特征在于，所述加料装置还包括第二移动部件；

沿所述滑槽的长度方向，所述滑槽包括相连通的第一槽部和第二槽部；

所述第二槽部与所述泡罩座相匹配；

所述第一槽部沿第二方向的一端贯穿所述底座，形成开口，所述第二方向与所述第一方向垂直；

所述第一移动部件设置于所述第一槽部沿长度方向远离所述第二槽部的一侧，所述第二移动部件与所述开口相对应，能够推动所述泡罩座沿所述第二方向移动。

4.根据权利要求1所述的泡罩包装设备，其特征在于，所述加料装置还包括直线输送部；

所述直线输送部沿输送方向的一端与所述振动盘的出料口连通，另一端与所述加料管的第一端连通。

5.根据权利要求1所述的泡罩包装设备，其特征在于，所述出料板上设置有挡板；

所述挡板有两个，且两个所述挡板分别设置于所述出料板沿垂直于长度方向的两侧，以令所述出料板和两个所述挡板之间形成槽体；

所述落料口设置于所述槽体内。

6.根据权利要求1所述的泡罩包装设备，其特征在于，所述辊体的周面上设置有隔料齿，且所述隔料齿有多个，且多个所述隔料齿沿所述辊体的周向均匀设置，相邻所述隔料齿之间形成所述容纳槽。

7.根据权利要求6所述的泡罩包装设备，其特征在于，还包括控制机构、对射式光电传感器和驱动电机；

所述驱动电机驱动连接所述辊体；

所述对射式光电传感器和所述驱动电机均与所述控制机构电连接；

所述对射式光电传感器包括发射部和接收部，且所述发射部和所述接收部分别设置于相邻所述隔料齿上，且相对应；

所述接收部不能接收到所述发射部的信号时，所述控制机构对应控制所述驱动电机驱动所述辊体转动，以令下一级所述容纳槽与所述落料口相对应。

8.根据权利要求7所述的泡罩包装设备，其特征在于，所述第一输送部与所述控制机构电连接。

9.根据权利要求1所述的泡罩包装设备，其特征在于，还包括第二输送部；

沿所述出料板的长度方向，所述出料板包括相对应的第一端和第二端，所述落料口设置于所述第一端和所述第二端之间；

所述第一端用于与泡罩包装机出料端口连接，所述第二输送部与所述第二端相连接；

所述落料口与所述药剂产品相匹配。

10.一种药剂处理系统，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的泡罩包装设备。