CN208527036U - 双重雾化喷嘴 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及双重雾化喷嘴，在喷嘴主体中组装自清洗针，自清洗针的一端伸出喷嘴主体的后端并连接活塞，活塞设置在喷嘴主体的后端与调节螺母围合形成的活塞腔中；自清洗针的另一端伸出喷嘴主体的前端并插入液体帽的流孔中，液体帽的一端头设有喷口，常态下，液体帽的喷口由自清洗针的相应端堵塞，液体帽的喷口外围设有空气帽，空气帽设有连通的混合腔及射出帽孔，混合腔满足引入的压力空气与液体帽的喷口喷出的液体混合，射出帽孔射出前方设有撞击头，撞击头设有面向空气帽的射出帽孔的撞击平面。本实用新型在喷射前给予液体和气体混合，达到雾状喷射，然后再高速射流撞击撞击头，细化雾滴直径以及均化喷雾的空间分布，提升喷雾效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及流体雾化的技术领域，尤其涉及一种雾化喷嘴。
背景技术
喷嘴是很多种喷淋、喷雾、喷油或喷砂设备中关键的一个部件。雾化喷嘴是一种能够将液体雾化喷出，而均匀悬浮于空气中的一种装置。对于撞击式雾化喷嘴，其工作原理是以喷出喷孔的高速射流撞击一个撞击面，在撞击面边沿形成水膜，水膜离开撞击面后撕裂破碎而雾化。撞击式雾化喷嘴具有结构简单，加工制造成本低，雾化效果稳定，相对不易堵塞等优点。影响撞击式雾化喷嘴雾化效果的重要因素有：射流直径、撞击速度、撞击面形状尺寸。射流直径越小、撞击速度越快、撞击面上铺开的水膜越薄，雾化后的雾滴直径就越小。一般来说，在一定的射流直径和撞击速度下，为了使撞击面上铺开的水膜尽量薄，水膜在撞击面上铺开的面积应尽量小，即撞击面的尺寸应尽量小。
为了减小撞击面尺寸，现有的撞击式雾化喷嘴均采用喷针针尖作为高速射流的撞击靶，由于射流直径和喷针针尖都很细小，这就对射流与喷针尖对准的准确性提出很高的要求。一般喷针是固定在喷嘴本体上的折成弯钩状的钢针，这也就是要求喷针的装配精度很高，而且对弯钩钢针的材料的尺寸稳定性的要求也很高。为了降低这些精度要求，现有一些喷头采用较大的针端撞击面，如此使得雾滴直径变粗，喷雾的形态和空间分布变得扁平，当然喷雾的均匀性也恶化了。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种双重雾化喷嘴，在喷射前进行液体和气体混合，然后再高速射流撞击，提升喷雾效果。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
双重雾化喷嘴，具有喷嘴主体，该喷嘴主体具有前端和后端，在喷嘴主体中组装自清洗针，该自清洗针的一端伸出喷嘴主体的后端并连接活塞，该活塞设置在喷嘴主体的后端与调节螺母围合形成的活塞腔中；自清洗针的另一端伸出喷嘴主体的前端并插入液体帽的流孔中，该液体帽组装在喷嘴主体的前端上，喷嘴主体上设有进液管道连通液体帽的流孔；液体帽的一端头设有喷口连通液体帽的流孔，常态下，液体帽的喷口由自清洗针的相应端堵塞，所述液体帽的喷口外围设有空气帽，空气帽设有连通的混合腔及射出帽孔，该混合腔满足引入的压力空气与液体帽的喷口喷出的液体混合，射出帽孔射出前方设有撞击头，所述撞击头设有面向空气帽的射出帽孔的撞击平面。
上述方案进一步是：所述空气帽组装在液体帽上，液体帽设有气流孔，该气流孔的一端连通空气帽的混合腔，气流孔的另一端连通喷嘴主体上设置的进气管道。
上述方案进一步是：所述撞击头设置在弯杆的一端头上，弯杆的另一端则连接喷嘴主体，撞击头的撞击平面垂直空气帽的射出帽孔的中心线。
上述方案进一步是：所述调节螺母螺纹连接喷嘴主体的后端，活塞远离自清洗针的一端与调节螺母内壁之间设有压缩弹簧支撑，活塞的另一端则由活塞腔中通入的压力空气推动。
本实用新型实现自控喷雾，且在喷射前给予液体和气体混合，优化液体分布，达到雾状喷射，然后再高速射流撞击撞击头的撞击平面，进一步细化雾滴直径以及均化喷雾的空间分布，提升喷雾效果。本实用新型结构合理，加工装配简单，生产成本便宜，适应范围广，工作稳定可靠，雾化效果好。
附图说明：
附图1为本实用新型其一实施例的外形结构示意图；
附图2为图1实施例的内部结构剖视示意图。
具体实施方式：
以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。
参阅图1、2所示，本实用新型有关一种双重雾化喷嘴，具有喷嘴主体1，该喷嘴主体1具有前端11和后端12，在喷嘴主体1中组装自清洗针2，该自清洗针2的一端伸出喷嘴主体1的后端12并连接活塞3，该活塞3设置在喷嘴主体1的后端12与调节螺母4围合形成的活塞腔中，满足活塞3在活塞腔中移动，同时带动自清洗针2动作，达到自控效果。自清洗针2的另一端伸出喷嘴主体1的前端11并插入液体帽5的流孔中，该液体帽5组装在喷嘴主体1的前端11上，喷嘴主体1上设有进液管道13连通液体帽5的流孔。液体帽5的一端头设有喷口51连通液体帽5的流孔，常态下，液体帽5的喷口由自清洗针2的相应端堵塞，自清洗针2跟随活塞3移动则实现打开喷口51，从而放流喷射。本实施例中，自清洗针2与喷口51配合部位圆锥状，工作稳定、可靠，自密性好。所述液体帽5的喷口51外围设有空气帽6，空气帽6设有连通的混合腔61及射出帽孔62，该混合腔61满足引入的压力空气与液体帽5的喷口51喷出的液体混合，射出帽孔62射出前方设有撞击头7，所述撞击头7设有面向空气帽6的射出帽孔62的撞击平面71。因此，本实用新型在喷射前给予液体和气体混合，优化液体分布，达到雾状喷射，然后再高速射流撞击撞击头的撞击平面，进一步细化雾滴直径以及均化喷雾的空间分布，提升喷雾效果。
图1、2所示，本实施例中，所述空气帽6组装在液体帽5上，空气帽6和液体帽5之间通过螺母扣锁接，拆装维护方便。液体帽5设有气流孔52，该气流孔52的一端连通空气帽6的混合腔61，气流孔52的另一端连通喷嘴主体1上设置的进气管道14。通过进气管道14通过压力空气，经过液体帽5的气流孔52进入混合腔61，结构简单，方便加工及组装。本实施例中，空气帽6设计为文丘里结构形式，获得极佳喷射雾化效果。
图1、2所示，本实施例中，所述撞击头7设置在弯杆8的一端头上，弯杆8的另一端则连接喷嘴主体1，撞击头的撞击平面71垂直空气帽的射出帽孔的中心线。结构简单，优化加工组装，喷射撞击稳定、可靠。当然，不排除撞击头设计为其它形状，如圆球形、椭圆形、多面形等，在此不再一一作图说明。
图1、2所示，本实施例中，所述调节螺母4螺纹连接喷嘴主体1的后端12，活塞3远离自清洗针2的一端与调节螺母4内壁之间设有压缩弹簧9支撑，活塞3的另一端则由活塞腔中通入的压力空气推动。通过调节螺母4旋进旋出，即可利用压缩弹簧9调整活塞3的位置，从而达到调整自清洗针2与喷口51配合度。压缩弹簧9还起到复位作用，当活塞腔中通入的压力空气推动活塞3移动，这时压缩弹簧9受压蓄力，当去除活塞腔中的压力空气，压缩弹簧9推动活塞3移动复位。本实施例中，活塞腔中通入的压力空气可独立引入或者由喷嘴主体1上的进气管道14分流获得，达到自控功效。
本实用新型结构合理，加工装配简单，生产成本便宜，适应范围广，工作稳定可靠，雾化效果好。当喷嘴主体1上的进气管道14和进液管道13分别接上压力空气、压力液体时，活塞3就会在压力空气的作用下，向后退出并带动自清洗针2离开液体帽5上的喷口51，液体会从喷口中间出来。出来后，液体、气体一起进入空气帽6的混合腔61内混合。混合后再从空气帽6的射出帽孔62出来，形成雾状，此时的喷射角度在0°-120°之间，颗粒度在100-200μ之间。随后，喷出的雾状颗粒碰撞撞击头的撞击平面71，就可形成角度在0°-180°之间；雾状颗粒在20-50μm之间，极大的改善了喷雾颗粒度和喷雾角度。
以上结合实施方式对本实用新型做了详细说明，只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限定本实用新型的保护范围，故凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (4)
1.双重雾化喷嘴，具有喷嘴主体（1），其特征在于：该喷嘴主体（1）具有前端（11）和后端（12），在喷嘴主体（1）中组装自清洗针（2），该自清洗针（2）的一端伸出喷嘴主体（1）的后端（12）并连接活塞（3），该活塞（3）设置在喷嘴主体（1）的后端（12）与调节螺母（4）围合形成的活塞腔中；自清洗针（2）的另一端伸出喷嘴主体（1）的前端（11）并插入液体帽（5）的流孔中，该液体帽（5）组装在喷嘴主体（1）的前端（11）上，喷嘴主体（1）上设有进液管道（13）连通液体帽（5）的流孔；液体帽（5）的一端头设有喷口（51）连通液体帽（5）的流孔，常态下，液体帽（5）的喷口由自清洗针（2）的相应端堵塞，所述液体帽（5）的喷口（51）外围设有空气帽（6），空气帽（6）设有连通的混合腔（61）及射出帽孔（62），该混合腔（61）满足引入的压力空气与液体帽（5）的喷口（51）喷出的液体混合，射出帽孔（62）射出前方设有撞击头（7），所述撞击头（7）设有面向空气帽（6）的射出帽孔（62）的撞击平面（71）。
2.根据权利要求1所述的双重雾化喷嘴，其特征在于：所述空气帽（6）组装在液体帽（5）上，液体帽（5）设有气流孔（52），该气流孔（52）的一端连通空气帽（6）的混合腔（61），气流孔（52）的另一端连通喷嘴主体（1）上设置的进气管道（14）。
3.根据权利要求1所述的双重雾化喷嘴，其特征在于：所述撞击头（7）设置在弯杆（8）的一端头上，弯杆（8）的另一端则连接喷嘴主体（1），撞击头的撞击平面（71）垂直空气帽的射出帽孔的中心线。
4.根据权利要求1所述的双重雾化喷嘴，其特征在于：所述调节螺母（4）螺纹连接喷嘴主体（1）的后端（12），活塞（3）远离自清洗针（2）的一端与调节螺母（4）内壁之间设有压缩弹簧（9）支撑，活塞（3）的另一端则由活塞腔中通入的压力空气推动。
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