CN112221736B - 一种压力可调型稳压喷嘴 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压力可调型稳压喷嘴，涉及喷嘴技术领域，包括壳体以及由壳体形成的液体供给接口和喷头，壳体还形成连通所述喷头的整流腔以及连通所述液体供给接口的进液腔，且在进液腔与其前端的整流腔之间由壳体形成中间收缩、前后扩张结构的变径管段，所述壳体在进液腔后方形成独立的调压腔；喷嘴还包括穿过调压腔、进液腔及二者间的壳体，并最终延伸至变径管段与整流腔交界处的控制杆，所述控制杆能够在壳体内前后移动，并通过控制杆的前后移动实现喷嘴的压力调节过程以及稳压过程。本发明具有喷射压力比自动精确调节功能，保证喷嘴内部流场压力稳定且可调，从而提升喷嘴喷出流量的稳定性，还具有雾化增强功能，以提升射流工作的质量。

Description

一种压力可调型稳压喷嘴

技术领域

本发明涉及喷嘴制造技术领域，尤其涉及一种压力可调型稳压喷嘴。

背景技术

喷嘴按照其功能大致可分为：喷雾喷嘴、燃油喷嘴、喷砂喷嘴、浇灌喷嘴等，通常喷嘴的压力都是来自于连接喷嘴的管道内高压液体的压力，所以当不稳定的高压液体进入喷嘴时，喷嘴自身不能够进行自我调控，这会造成液体流量的不稳定、不均衡，当不稳定的高压液体送入喷嘴时会出现压力的明显变化，从而影响喷嘴射流工作的质量、喷出流量极其不稳定。

为了解决这一问题，通常可以通过调整液体射流的出入口直径、内部管径、喷嘴的扩散角等方式改善射流喷嘴的工作效率，然而仍然不能够很好的适应高压液体压力不断变化的工况，如何保证喷嘴内部流场压力实时处于稳定的状态，提高液体射流工作的质量是当前喷嘴制造技术领域一个亟待解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种压力可调型稳压喷嘴，能够根据供给压力的变化保证喷嘴内部流场压力稳定且可调，从而提升喷嘴喷出流量的稳定性，以保证射流工作的质量。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种压力可调型稳压喷嘴，包括壳体以及由壳体形成的液体供给接口和喷头，所述壳体还形成连通所述喷头的整流腔以及连通所述液体供给接口的进液腔，且在进液腔与其前端的整流腔之间由壳体形成中间收缩、前后扩张结构的变径管段，所述壳体在进液腔后方形成独立的调压腔；

所述喷嘴还包括穿过调压腔、进液腔及二者间的壳体，并最终延伸至变径管段与整流腔交界处的控制杆，所述控制杆包括设置在其前端的调压活塞以及在调压腔内垂直于控制杆设置的控制活塞，且控制活塞将调压腔分隔为前调压腔和后调压腔，并对应前调压腔和后调压腔将控制杆分隔为直径不同的前杆和后杆，所述调压活塞的截面面积大于变径管段的最小截面面积，并小于变径管段与整流腔交界处的最大截面面积；

所述调压腔前后两端分别开设有位于前调压腔内的通液孔一和位于后调压腔内的通液孔二，所述整流腔开设有通液孔三，进液腔开设有通液孔四，且所述整流腔与前调压腔通过所述通液孔一和通液孔三连通，所述进液腔与后调压腔通过所述通液孔二和通液孔四连通，所述控制活塞与通液孔一之间还设有限位台；

所述控制杆能够在壳体内前后移动，当控制杆移动至最后端时，调压活塞恰好封堵所述变径管段，且控制活塞未封堵通液孔二，当控制杆移动至最前端时，控制活塞抵住所述限位台，且调压活塞与变径管段的间隙达到最大。

初始状态下，控制杆移动至最后端，调压活塞恰好封堵所述变径管段，且控制活塞未封堵通液孔二，此时调压活塞与变径管段基本处于密封贴合状态，有利于防止喷嘴滴液、回流及灰尘杂质的渗入；当供液开始时，高压液体从液体供给接口进入进液腔，一部分液体此时经变径管段流向喷头方向的整流腔(液压推动调压活塞)，一部分由于通液孔四和通液孔二的连通作用进入到后调压腔内，在后调压腔建立与进液腔相同的压力推动控制活塞右移，使得调压活塞快速打开，增大了流向整流腔的液体流量，有助于在整流腔快速建立高压并形成喷射效果；同时整流腔液体压力由于通液孔一和通液孔三的连通作用逐步同步到前调压腔，在前调压腔建立与整流腔相等的压力，当整流腔压力增大到一定时，前调压腔内的压力会推动控制活塞左移，同时带动调压活塞左移，流经变径管段的液体流量减小，从而整流腔压力随之减小，最终控制活塞两侧端面压力达到平衡，控制杆保持稳定状态，本发明的喷嘴从而达到稳压状态。

作为本发明的一种优选方案，所述喷头螺纹连接于壳体前端，并且壳体前端内嵌设有环形整流板，环形整流板呈螺旋状均匀设置有旋转导叶，能够使得流经液体产生旋流和缓冲。

作为本发明的一种优选方案，所述通液孔一和通液孔三通过外接导管一连通，所述通液孔二和通液孔四通过外接导管二连通，本发明中的通液孔一和通液孔三的连通作用能够通过外接导管一实现，通液孔二和通液孔四的连通作用能够通过外接导管二实现。

作为另一种方案，上述的所述通液孔一和通液孔三也能够通过壳体形成的内部的导管一连通，所述通液孔二和通液孔四也能够通过壳体形成的内部的导管二连通。

作为本发明的一种优选方案，所述壳体后端螺纹连接有气压缸，所述气压缸侧面开设有进气口，所述控制杆末端伸入气压缸内，并在其伸入气压缸内的杆体侧面开设有至少一对进气孔，所述控制杆在进液腔或变径管段处设有至少一对供气孔，且所述控制杆内开设有通气流道，且通气流道连通所述进气孔与供气孔。气体通过进气口进入气压缸内，并在外界压力作用下通过进气孔进入到控制杆内的通气流道，并最终从供气孔排出，而高压液体通过液体供给接口进入进液腔，并经过变径管段流向整流腔时，在该流动过程中液体速度在增加，压力在减小，根据“文氏管”原理，加速流动的液体对从供气孔排出的气体具有吸附作用，从而使得本发明中液体与气体充分混合，当作为燃油喷嘴使用时，尤其能够提高油气混合的效率，并且供气孔在控制杆上均匀周向设置，能够进一步保证燃油的混合均匀性和充分性。

进一步地，所述通气流道在进气孔至后杆段的直径大于通气流道在前杆至供气孔段的直径，这一结构能够使得本发明中气体在通气流道内加速向着供气孔流出，并最终从供气孔加速流出，更利于压力液体与压力气体的充分混合。

作为本发明的一种优选方案，所述气压缸后端面为密封端盖，所述密封端盖设有一对限位孔，所述一对限位孔以螺纹连接的方式对应装配有一对压力调节螺钉，所述压力调节螺钉由所述限位孔伸入气压缸内，且在气压缸内设有限位部，所述压力调节螺钉根据其限位部伸入气压缸的长度大、小分为最大压力调节螺钉和最小压力调节螺钉，所述控制杆在最大压力调节螺钉和最小压力调节螺钉的限位部之间套接有限位环，所述限位环与控制杆同步移动，且限位环的移动范围限于所述最大压力调节螺钉和最小压力调节螺钉的限位部之间。从本发明的喷嘴外部通过旋拧最小压力调节螺钉，使其伸入气压缸的长度改变，从而限制控制杆向左移动的最大距离，达到限定整流腔最小压力的目的；旋转最大压力调节螺钉，使其伸入气压缸的长度发生改变，从而限制控制杆向右移动的最大距离，达到限定整流腔最大压力的目的。

作为本发明的一种优选方案，所述限位环与控制杆通过螺纹连接的方式装配，作为一种限位环的便于安装使用的装配方式，同时也能够便于校验调整。

作为本发明的一种优选方案，所述控制活塞周向设有圆环凹槽，且圆环凹槽内装配有活塞密封圈，作为一种简便方式防止前调压腔与后调压腔之间串油。

作为本发明的一种优选方案，所述调压活塞连接于控制杆前端，且调压活塞上沿着控制杆轴线方向均匀开设有增速孔，且所述增速孔为中间收缩、前后扩张状的变径结构，本发明中流过增速孔的流体被局部加速扩散、增速混合。

作为本发明的另一种优选方案，所述调压活塞转动连接于控制杆前端，且调压活塞上沿着控制杆轴线方向均匀开设有增速孔，所述增速孔为中间收缩、前后扩张状的变径结构，且增速孔沿着控制杆轴线方向呈螺旋状设置，所述调压活塞外侧面还开设有表面旋流凹槽，所述表面旋流凹槽沿着控制杆轴线方向以与所述增速孔相同的旋向呈螺旋状设置，本发明中增速孔不仅能如上述使得流体增速扩散、增速混合，还能够利用其螺旋结构，在压力液体流经时提供旋转推动力，并且表面旋流凹槽在流经压力液体时也能够提供旋转推动力，从而使得调压活塞在上述两个旋转推动力下高速转动，高速转动能够进一步使得压力液体更充分的混合和雾化，并在通入气体的情况下，进一步与气体充分混合和雾化。

相比于现有技术，本发明的有益效果在于：

(1)本发明具有稳压功能，当设定控制活塞的直径一定时，通过调节前杆和后杆两者的直径，可以分别改变控制活塞前端面-a面和控制活塞后端面-b面的面积，使得a面与b面的面积比设定在某一特定值，当控制杆稳定时，控制活塞两边a面和b面受到的压力相等，即a面上的液体压强P_a与a面的面积S_a的乘积与b面上的液体压强P_b与b面面积S_b的乘积相等，得到P_a×S_a＝P_b×S_b，即S_a/S_b＝P_b/P_a，可见当a面与b面的面积比一定时，a面和b面的压强比也为固定值，由于通过调节前杆和后杆的直径可以改变控制活塞两边a面与b面的面积，控制活塞两边a面与b面的面积改变又能够控制喷嘴整流腔和进液腔的压强比(即液体压力比)，当液体供给压力一定时，进液腔的压力一定，则整流腔的压力一定，进液腔与整流腔的压力比取决于控制活塞两边a面和b面的面积比，因此，本发明可以将液体供给压力和喷射前液体压力控制在任一压力比上，使得本发明中的喷嘴适宜不同的液体和设备使用。

(2)本发明具有喷射压力比自动精确调节功能，当液体供给接口压力波动时，进液腔压力同时产生波动变化，压力变化通过通液孔二和通液孔四的连通作用传导至后调压腔，致使上述b面的压力发生变化，控制活塞的压力平衡被打破并随之移动，继而带动前杆和调压活塞移动，当调压活塞移动时会改变变径管段流道的面积，从而改变压力液体经过变径管段的速度和流量，当流到整流腔的压力流体流速和流量改变后，整流腔的压力发生改变，改变后的整流腔压力通过导管一传到前调压腔使得a面压力随之改变，最终a面和b面压力再次达到平衡，控制杆继续保持稳定。整流腔、进液腔、前调压腔、后调压腔压力变化规律为：

同理：

该调节方式和调节过程不仅可以快速应对流道压力波动，更主要的是能够通过降低喷嘴喷射压力的变化幅度使喷嘴喷射压力的增长更平稳，例如用在发动机燃油喷嘴时，能够以此来缓冲供油压力突变时对设备动力突变、振动突变和热应力突变的不利影响，提升驾乘人员的舒适性。

(3)本发明具有雾化增强功能，混合后的燃气通过调压活塞时，一部分流经调压活塞周向、一部分流经调压活塞内部的增速孔，经过调压活塞周向的压力液体会与调压活塞的边缘变发生碰撞并进一步产生湍流激荡，加强了燃气(流体)的雾化；由于增速孔被设计为“拉瓦尔喷管”形状，流经增速孔的燃气会被进一步加速喷出。在调压活塞后面，流经增速孔的加速燃气与流经调压活塞周向的激荡燃气再一次碰撞混合形成更加充分雾化的燃气流，为了防止燃气流直射进入到喷头影响整流腔的压力均匀稳定，在调压活塞后设置有环形整流板，环形整流板的旋转导叶具有一定角度的螺旋，混合燃气高速流过环形整流板时会产生螺旋并被分向打散，此时燃气的流向会由直射流变为旋转流、直射流速会得到缓冲、雾化效果进一步提升。最后到达整流腔的燃气混合充分、雾化良好、压力稳定，经过喷头的喷口喷射出去，本发明喷嘴喷口也可以设计为中间收缩、前后扩张结构，可以对燃气进行加速散射式喷射。

(4)最后，本发明的喷嘴在工作结束后，液体供给接口的压力骤降使得进液腔压力降低，从而使得控制杆左移至调压活塞与变径管段基本处于密封贴合状态，防止喷嘴滴油、燃气回流及灰尘杂质渗入，具有较好的防尘防漏作用。

附图说明

图1为一个实施例中压力可调型稳压喷嘴的整体结构示意图。

图2为图1所示喷嘴中控制杆的结构示意图。

图3为图2中A向的示意图。

图4为图1所示喷嘴中环形整流板的结构示意图。

图5为图4中环形整流板的侧视图。

图6为另一个实施例中压力可调型稳压喷嘴的整体结构示意图。

图7为图6中本发明的控制杆结构示意图。

图8为图6中密封端盖的结构示意图。

图9为一个实施例中导管一和导管二的结构示意图。

其中，1、喷头，2、环形整流板，3、壳体，4、液体供给接口，5、油滤，6、清洁接口，7、气压缸；8、进气口，9、控制杆，10、密封圈，11、活塞密封圈，12、进液腔，13、导管二，14、整流腔，15、导管接头，16、导管一，17、调压活塞，18、调压腔，19、变径管段，20、控制活塞，101、喷射口，201、旋转导叶，181、前调压腔，182、后调压腔，901、前杆，902、后杆，1d、通液孔一，1f、通液孔二，1c、通液孔三，1e通液孔四，183、限位台，903、进气孔，904、供气孔，905、通气流道，906、限位环，71、密封端盖，701、限位孔，711、限位部，702、最大压力调节螺钉，703、最小压力调节螺钉，1701、增速孔，1702、连接螺杆，1703、自锁螺母，1704、表面旋流凹槽，1705、安装孔。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1至图5，本发明提供了一种压力可调型稳压喷嘴，包括壳体3以及由壳体3形成的液体供给接口4和喷头1，所述壳体3还形成连通所述喷头1的整流腔14以及连通所述液体供给接口4的进液腔12，且在进液腔12与其前端的整流腔14之间由壳体3形成中间收缩、前后扩张结构的变径管段19，所述壳体3在进液腔12后方形成独立的调压腔18；

所述喷嘴还包括穿过调压腔18、进液腔12及二者间的壳体3，并最终延伸至变径管段19与整流腔14交界处的控制杆9，所述控制杆9包括设置在其前端的调压活塞17以及在调压腔18内垂直于控制杆9设置的控制活塞20，且控制活塞20将调压腔18分隔为前调压腔181和后调压腔182，并对应前调压腔181和后调压腔182将控制杆9分隔为直径不同的前杆901和后杆902，所述调压活塞17的截面面积大于变径管段19的最小截面面积，并小于变径管段19与整流腔14交界处的最大截面面积；

所述调压腔18前后两端分别开设有位于前调压腔181内的通液孔一1d和位于后调压腔内182的通液孔二1f，所述整流腔14开设有通液孔三1c，进液腔12开设有通液孔四1e，且所述整流腔14与前调压腔181通过所述通液孔一1d和通液孔三1c连通，所述进液腔12与后调压腔182通过所述通液孔二1f和通液孔四1e连通，所述控制活塞20与通液孔一1d之间还设有限位台183；

所述控制杆9能够在壳体3内前后移动，当控制杆9移动至最后端时，调压活塞17恰好封堵所述变径管段19，且控制活塞20未封堵通液孔二1f，当控制杆9移动至最前端时，控制活塞20抵住所述限位台183，且调压活塞17与变径管段19的间隙达到最大。

初始状态下，为了避免各个腔之间串油，控制杆9穿过的壳体3的部位均套设有密封圈10，控制杆9移动至最后端，调压活塞17恰好封堵所述变径管段19，且控制活塞20未封堵通液孔二1f，此时调压活塞17与变径管段19基本处于密封贴合状态，有利于防止喷嘴滴液、回流及灰尘杂质的渗入；当供液开始时，高压液体经油滤5从液体供给接口4进入进液腔12，一部分液体此时经变径管段19流向喷头1方向的整流腔14(液压推动调压活塞17)，一部分由于通液孔四1e和通液孔二1f的连通作用进入到后调压腔182内，在后调压腔182建立与进液腔12相同的压力推动控制活塞20右移，使得调压活塞17快速打开，增大了流向整流腔14的液体流量，有助于在整流腔14快速建立高压并形成喷射效果；同时整流腔14液体压力由于通液孔一1d和通液孔三1c的连通作用逐步同步到前调压腔181，在前调压腔181建立与整流腔14相等的压力，当整流腔14压力增大到一定时，前调压腔181内的压力会推动控制活塞20左移，同时带动调压活塞17左移，流经变径管段19的液体流量减小，从而整流腔14压力随之减小，最终控制活塞20两侧端面压力达到平衡，控制杆9保持稳定状态，本发明的喷嘴从而达到稳压状态。

如图1、图4及图5所示，在其中一个实施例中，所述喷头1螺纹连接于壳体3前端，并且壳体3前端内嵌设有环形整流板2，环形整流板2呈螺旋状均匀设置有旋转导叶201，能够使得流经液体产生旋流和缓冲，且喷头1前端形成由整流腔直径先缩小、后扩大的喷射口101。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述通液孔一1d和通液孔三1c通过外接导管一16连通，所述通液孔二1f和通液孔四1e通过外接导管二13连通，本发明中的通液孔一1d和通液孔三1c的连通作用能够通过外接导管一16实现，通液孔二1f和通液孔四1c的连通作用能够通过外接导管二13实现。

如图9所示，其另一个实施例中，上述的所述通液孔一1d和通液孔三1c也能够通过壳体3形成的内部的导管一16连通，所述通液孔二1f和通液孔四1e也能够通过壳体3形成的内部的导管二13连通。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述壳体3后端螺纹连接有气压缸7，所述气压缸7侧面开设有进气口8，所述控制杆9末端伸入气压缸7内，并在其伸入气压缸7内的杆体侧面开设有至少一对进气孔903，所述控制杆9在进液腔12或变径管段19处设有至少一对供气孔904，且所述控制杆9内开设有通气流道905，且通气流道905连通所述进气孔903与供气孔904。气体通过进气口8进入气压缸7内，并在外界压力作用下通过进气孔903进入到控制杆9内的通气流道905，并最终从供气孔904排出，而高压液体通过液体供给接口4进入进液腔12，并经过变径管段19流向整流腔14时，在该流动过程中液体速度在增加，压力在减小，根据“文氏管”原理，加速流动的液体对从供气孔904排出的气体具有吸附作用，从而使得本发明中液体与气体充分混合，当作为燃油喷嘴使用时，尤其能够提高油气混合的效率，并且供气孔904在控制杆9上均匀周向设置，能够进一步保证燃油的混合均匀性和充分性。

进一步地，所述通气流道905在进气孔903至后杆902段的直径大于通气流道905在前杆901至供气孔904段的直径，这一结构能够使得本发明中气体在通气流道905内加速向着供气孔904流出，并最终从供气孔904加速流出，更利于压力液体与压力气体的充分混合。

如图6、图7及图8所示，所述气压缸7后端面为密封端盖71，所述密封端盖71设有一对限位孔701，所述一对限位孔701以螺纹连接的方式对应装配有一对压力调节螺钉，所述压力调节螺钉由所述限位孔701伸入气压缸7内，且在气压缸7内设有限位部711，所述压力调节螺钉根据其限位部711伸入气压缸7的长度大、小分为最大压力调节螺钉702和最小压力调节螺钉703，所述控制杆9在最大压力调节螺钉702和最小压力调节螺钉703的限位部711之间套接有限位环906，所述限位环906与控制杆9同步移动，且限位环906的移动范围限于所述最大压力调节螺钉702和最小压力调节螺钉703的限位部711之间。从本发明的喷嘴外部通过旋拧最小压力调节螺钉703，使其伸入气压缸7的长度改变，从而限制控制杆9向左移动的最大距离，达到限定整流腔14最小压力的目的；旋转最大压力调节螺钉702，使其伸入气压缸7的长度发生改变，从而限制控制杆9向右移动的最大距离，达到限定整流腔14最大压力的目的。

进一步地，所述限位环906与控制杆9通过螺纹连接的方式装配，作为一种限位环906的便于安装使用的装配方式，同时也能够便于校验调整。

进一步地，所述控制活塞20周向设有圆环凹槽，且圆环凹槽内装配有活塞密封圈11，作为一种简便方式防止前调压腔181与后调压腔182之间串油。

如图2及图3所示，在其中一个实施例中，所述调压活塞17通过连接螺杆1702螺纹连接于控制杆9前端，且调压活塞17上沿着控制杆9轴线方向均匀开设有增速孔1701，且所述增速孔1701为中间收缩、前后扩张状的变径结构，本发明中流过增速孔1701的流体被局部加速扩散、增速混合。

如图7所示，在另一个实施例中，所述调压活塞17转动连接于控制杆9前端，且调压活塞17上沿着控制杆9轴线方向均匀开设有增速孔1701，所述增速孔1701为中间收缩、前后扩张状的变径结构，且增速孔1701沿着控制杆9轴线方向呈螺旋状设置，所述调压活塞17外侧面还开设有表面旋流凹槽1704，所述表面旋流凹槽1704沿着控制杆9轴线方向以与所述增速孔1701相同的旋向呈螺旋状设置。

进一步地，如图7所示，所述调压活塞17与控制杆9通过自锁螺母1703与控制杆9前端的连接螺杆1702锁紧而相连，调压活塞17右端中心处设有安装孔1705，连接螺杆1702由调压活塞17左侧穿入安装孔1705后，将自锁螺母1703由右侧旋紧在安装孔1705内，从而实现调压活塞17的安装，调压活塞17与连接螺杆1702转动配合。

值得一提的是，上述图7中增速孔1701不仅能如上述使得流体增速扩散、增速混合，还能够利用其螺旋结构，在压力液体流经时提供旋转推动力，并且表面旋流凹槽1704在流经压力液体时也能够提供旋转推动力，从而使得调压活塞17在上述两个旋转推动力下高速转动，高速转动能够进一步使得压力液体更充分的混合和雾化，并在通入气体的情况下，进一步与气体充分混合和雾化。

此外，如图1所示，本发明在调压腔18侧面开设有连通调压腔18的清洁接口6，并且该清洁接口6带有密封接头，以便于对调压腔18进行清洁。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种压力可调型稳压喷嘴，包括壳体以及由壳体形成的液体供给接口和喷头，其特征在于，所述壳体还形成连通所述喷头的整流腔以及连通所述液体供给接口的进液腔，且在进液腔与其前端的整流腔之间由壳体形成中间收缩、前后扩张结构的变径管段，所述壳体在进液腔后方形成独立的调压腔；

所述喷嘴还包括穿过调压腔、进液腔及二者间的壳体，并最终延伸至变径管段与整流腔交界处的控制杆，所述控制杆包括设置在其前端的调压活塞以及在调压腔内垂直于控制杆设置的控制活塞，且控制活塞将调压腔分隔为前调压腔和后调压腔，并对应前调压腔和后调压腔将控制杆分隔为直径不同的前杆和后杆，所述调压活塞的截面面积大于变径管段的最小截面面积，并小于变径管段与整流腔交界处的最大截面面积；

所述调压腔前后两端分别开设有位于前调压腔内的通液孔一和位于后调压腔内的通液孔二，所述整流腔开设有通液孔三，进液腔开设有通液孔四，且所述整流腔与前调压腔通过所述通液孔一和通液孔三连通，所述进液腔与后调压腔通过所述通液孔二和通液孔四连通，所述控制活塞与通液孔一之间还设有限位台；

所述控制杆能够在壳体内前后移动，当控制杆移动至最后端时，调压活塞恰好封堵所述变径管段，且控制活塞未封堵通液孔二，当控制杆移动至最前端时，控制活塞抵住所述限位台，且调压活塞与变径管段的间隙达到最大。

2.根据权利要求1所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述喷头螺纹连接于壳体前端，并且壳体前端内嵌设有环形整流板，所述环形整流板呈螺旋状均匀设置有旋转导叶。

3.根据权利要求1所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述通液孔一和通液孔三通过外接导管一连通，所述通液孔二和通液孔四通过外接导管二连通。

4.根据权利要求1所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述壳体后端螺纹连接有气压缸，所述气压缸侧面开设有进气口，所述控制杆末端伸入气压缸内，并在其伸入气压缸内的杆体侧面开设有至少一对进气孔，所述控制杆在进液腔或变径管段处设有至少一对供气孔，且所述控制杆内开设有通气流道，且通气流道连通所述进气孔与供气孔。

5.根据权利要求4所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述通气流道在进气孔至后杆段的直径大于通气流道在前杆至供气孔段的直径。

6.根据权利要求4所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述气压缸后端面为密封端盖，所述密封端盖设有一对限位孔，所述一对限位孔以螺纹连接的方式对应装配有一对压力调节螺钉，所述压力调节螺钉由所述限位孔伸入气压缸内，且在气压缸内设有限位部，所述压力调节螺钉根据其限位部伸入气压缸的长度大、小分为最大压力调节螺钉和最小压力调节螺钉，所述控制杆在最大压力调节螺钉和最小压力调节螺钉的限位部之间套接有限位环，所述限位环与控制杆同步移动，且限位环的移动范围限于所述最大压力调节螺钉和最小压力调节螺钉的限位部之间。

7.根据权利要求6所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述限位环与控制杆通过螺纹连接的方式装配。

8.根据权利要求1所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述控制活塞周向设有圆环凹槽，且圆环凹槽内装配有活塞密封圈。

9.根据权利要求1所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述调压活塞连接于控制杆前端，且调压活塞上沿着控制杆轴线方向均匀开设有增速孔，且所述增速孔为中间收缩、前后扩张状的变径结构。

10.根据权利要求1所述的压力可调型稳压喷嘴，其特征在于，所述调压活塞转动连接于控制杆前端，且调压活塞上沿着控制杆轴线方向均匀开设有增速孔，所述增速孔为中间收缩、前后扩张状的变径结构，且增速孔沿着控制杆轴线方向呈螺旋状设置，所述调压活塞外侧面还开设有表面旋流凹槽，所述表面旋流凹槽沿着控制杆轴线方向以与所述增速孔相同的旋向呈螺旋状设置。

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