CN208471414U - 一种斜拉起升机构滑轮梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种斜拉起升机构滑轮梁，属于起重机构技术领域，包括定滑轮结构、侧腹板、上翼板、下翼板、加强筋和中间腹板；所述侧腹板和中间腹板在竖直方向上设置且侧腹板和中间腹板底边平行，所述上翼板和下翼板平行设置在侧腹板和中间腹板上下两端，所述中间腹板与侧腹板之间设置所述加强筋，所述定滑轮结构通过其底座固定设置在上翼板上、对应所述加强筋的位置；所述上翼板和下翼板上开有供起重钢缆穿过的过绳开孔。

Description

一种斜拉起升机构滑轮梁

技术领域

本实用新型属于起重机构技术领域，具体涉及一种斜拉起升机构滑轮梁。

背景技术

一般起升机构均为垂直起吊重物，不需要倾斜起吊重物，但在水利水电工程中，为保证水力学的要求闸门及门槽必须倾斜布置，相应启闭和起吊该类闸门时，起升机构也需要在倾斜状态工作，并能适应从“垂直→斜拉”或“斜拉→垂直”的状态转换。为适应斜拉起吊的需要，通常采用两种结构的定滑轮梁和相应的布置方式，一种是将定滑轮布置在滑轮梁下面，滑轮吊耳板与滑轮梁焊接，如现有技术中公开号为CN105398991A，名称为“电容器吊装器具”的中国发明专利文献，公开了一种电容器吊装器具，包括底座，底座底部安装数个固定板，底座上设置滑轨，滑轨上配合安装第一滑板和第二滑板，滑轨顶面沿长度方向开设数个螺纹孔，第一滑板和第二滑板上设置数个螺栓，第一滑板和第二滑板通过螺栓锁紧在滑轨上。本发明的优点在于：本发明在底座上设置固定板，通过固定板固定在电容器组围栏内的金属构架上，并使用钩与电容器连接，通过人工拖拽连接绳或移动第二滑板将电容器吊起，吊起后，将第二滑板通过螺栓固定在底座上，从而完成吊装电容器的工作。它保证了施工维修质量，避免出现安全风险，还可将电容器悬挂固定在半空，方便施工维修。该种方式存在扭转力矩较大，滑轮吊耳板与滑轮梁焊接部位处于高应力区，附加上滑轮吊耳板拉力后更难准确进行分析计算，较小容量起重机是可行性的，但大容量起重机其可靠性保证难度增大。

二是定滑轮布置在定滑轮梁上面，为避免干涉定滑轮梁设计为梯形结构，即上／下翼板宽度不一样，当斜拉角度较小，定滑轮梁高度不大时，该方式适用，但当斜拉角度较大，定滑轮梁较高时，下翼板尺寸可能会过小，将造成滑轮梁的结构布置困难。如现有技术中，公开号为CN203959723U，名称为“一种声屏障吊装设备”的中国实用新型专利文献，公开了一种声屏障吊装设备,包括T型支架、立柱、定滑轮、吊钩、钢丝绳、电动提升机，所述T型支架固定在所述立柱上，所述定滑轮固定在所述T型支架上，所述定滑轮上套有钢丝绳，所述钢丝绳的一端连接所述吊钩，所述钢丝绳的另一端连接在所述电动提升机上，所述电动提升机固定在所述T型支架下部。钢丝绳通过定滑轮的传递，实现吊钩升起、降落的功能。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种采用三腹板结构、可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时也有利于提高定滑轮梁的整体承载能力和整体抗扭能力的斜拉起升机构滑轮梁。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：包括定滑轮结构、侧腹板、上翼板、下翼板、加强筋和中间腹板；所述侧腹板和中间腹板在竖直方向上设置且侧腹板和中间腹板底边平行，所述上翼板和下翼板平行设置在侧腹板和中间腹板上下两端，所述中间腹板与侧腹板之间设置所述加强筋，所述定滑轮结构通过其底座固定设置在上翼板上、对应所述加强筋的位置；所述上翼板和下翼板上开有供起重钢缆穿过的过绳开孔。

所述加强筋为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，且所述加强筋所在的面与所述侧腹板和中间腹板所在的面垂直，所述上、下、左、右四根筋条分别与所述上翼板、下翼板、侧腹板和中间腹板连接。

包括两块平行且对立设置的侧腹板，所述中间腹板设置在两块侧腹板之间，中间腹板与一块侧腹板之间设置所述加强筋，中间腹板与一块侧腹板之间水平设置有用于固定起重钢缆平衡滑轮的固定板，所述上翼板和下翼板相互平行且分别设置在两块侧腹板和中间腹板上下两端，即两块侧腹板和上翼板、下翼板构成一个矩形框架，中间腹板设置在中间；所述过绳开孔设置在上翼板和下翼板上、靠近固定板一侧。

所述中间腹板竖直设置且与两块侧腹板相互平行。

所述中间腹板的底边与两块侧腹板的底边平行，且中间腹板与水平面不垂直。

所述加强筋为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，对应中间腹板，所述加强筋为上筋条长度大于下荆条的倒梯形，且上筋条的长度小于上翼板和下翼板的长度。

所述过绳开孔为圆形或长条形，且过绳开孔处嵌有加强圈。

本技术方案的有益效果如下：

本实用新型所提供的下横梁结构，采用三腹板结构，中间腹板可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时也有利于提高定滑轮梁的整体承载能力，在需要通过钢丝绳的翼板对应位置开孔，开孔大小可适应钢丝绳垂直和斜拉两种工况，翼板开孔位置嵌入圆形截面的加强圈，该斜拉起升机构滑轮梁，提高了滑轮梁的整体抗扭能力，可适应垂直和斜拉两种工况，提高了起升机构的可靠性和安全性。

根据结构尺寸的不同，中间腹板可垂直布置，也可以倾斜布置，中间腹板可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时提高了定滑轮梁的整体承载能力；在需要通过定滑轮及平衡滑轮钢丝绳对应的翼板位置开孔，开孔大小可适应钢丝绳垂直和斜拉两种工况；翼板开孔位置嵌入圆形截面的加强圈，开孔对应位置的翼板进行加强，如加厚钢板或双层钢板等，该滑轮梁的宽高比相对较大，抗扭转能力较强，能适应较大斜拉角的工况。

附图说明

本实用新型的前述和下文具体描述在结合以下附图阅读时变得更清楚，附图中：

图1是本实用新型一种优选方案的结构示意图；

图中：

1、定滑轮装置；2、上翼板；3、侧腹板；4、中间腹板；5、下翼板；6、过绳开孔；7、加强圈；8、钢丝绳；9、平衡滑轮；10、加强筋。

具体实施方式

下面通过几个具体的实施例来进一步说明实现本实用新型目的技术方案，需要说明的是，本实用新型要求保护的技术方案包括但不限于以下实施例。

实施例1

作为本实用新型一种最基本的实施方案，公开了一种斜拉起升机构滑轮梁，如图1，包括定滑轮结构、侧腹板3、上翼板2、下翼板5、加强筋10和中间腹板4；所述侧腹板3和中间腹板4在竖直方向上设置且侧腹板3和中间腹板4底边平行，所述上翼板2和下翼板5平行设置在侧腹板3和中间腹板4上下两端，所述中间腹板4与侧腹板3之间设置所述加强筋10，所述定滑轮结构通过其底座固定设置在上翼板2上、对应所述加强筋10的位置；所述上翼板2和下翼板5上开有供起重钢缆穿过的过绳开孔6。这种下横梁结构，采用三腹板结构，中间腹板4可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时也有利于提高定滑轮梁的整体承载能力，在需要通过钢丝绳8的翼板对应位置开孔，开孔大小可适应钢丝绳8垂直和斜拉两种工况，翼板开孔位置嵌入圆形截面的加强圈7，该斜拉起升机构滑轮梁，提高了滑轮梁的整体抗扭能力，可适应垂直和斜拉两种工况，提高了起升机构的可靠性和安全性。

实施例2

作为本实用新型一种优选地实施方案，公开了一种斜拉起升机构滑轮梁，如图1，包括定滑轮结构、侧腹板3、上翼板2、下翼板5、加强筋10和中间腹板4；所述侧腹板3和中间腹板4在竖直方向上设置且侧腹板3和中间腹板4底边平行，所述上翼板2和下翼板5平行设置在侧腹板3和中间腹板4上下两端，所述中间腹板4与侧腹板3之间设置所述加强筋10，所述定滑轮结构通过其底座固定设置在上翼板2上、对应所述加强筋10的位置；所述上翼板2和下翼板5上开有供起重钢缆穿过的过绳开孔6。

所述加强筋10为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，且所述加强筋10所在的面与所述侧腹板3和中间腹板4所在的面垂直，所述上、下、左、右四根筋条分别与所述上翼板2、下翼板5、侧腹板3和中间腹板4连接。

包括两块平行且对立设置的侧腹板3，所述中间腹板4设置在两块侧腹板3之间，中间腹板4与一块侧腹板3之间设置所述加强筋10，中间腹板4与一块侧腹板3之间水平设置有用于固定起重钢缆平衡滑轮9的固定板，所述上翼板2和下翼板5相互平行且分别设置在两块侧腹板3和中间腹板4上下两端，即两块侧腹板3和上翼板2、下翼板5构成一个矩形框架，中间腹板4设置在中间；所述过绳开孔6设置在上翼板2和下翼板5上、靠近固定板一侧。

所述中间腹板4竖直设置且与两块侧腹板3相互平行。

这种下横梁结构，采用三腹板结构，中间腹板4可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时也有利于提高定滑轮梁的整体承载能力，在需要通过钢丝绳8的翼板对应位置开孔，开孔大小可适应钢丝绳8垂直和斜拉两种工况，翼板开孔位置嵌入圆形截面的加强圈7，该斜拉起升机构滑轮梁，提高了滑轮梁的整体抗扭能力，可适应垂直和斜拉两种工况，提高了起升机构的可靠性和安全性。

实施例3

作为本实用新型一种优选地实施方案，公开了一种斜拉起升机构滑轮梁，如图1，包括定滑轮结构、侧腹板3、上翼板2、下翼板5、加强筋10和中间腹板4；所述侧腹板3和中间腹板4在竖直方向上设置且侧腹板3和中间腹板4底边平行，所述上翼板2和下翼板5平行设置在侧腹板3和中间腹板4上下两端，所述中间腹板4与侧腹板3之间设置所述加强筋10，所述定滑轮结构通过其底座固定设置在上翼板2上、对应所述加强筋10的位置；所述上翼板2和下翼板5上开有供起重钢缆穿过的过绳开孔6。

所述加强筋10为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，且所述加强筋10所在的面与所述侧腹板3和中间腹板4所在的面垂直，所述上、下、左、右四根筋条分别与所述上翼板2、下翼板5、侧腹板3和中间腹板4连接。

包括两块平行且对立设置的侧腹板3，所述中间腹板4设置在两块侧腹板3之间，中间腹板4与一块侧腹板3之间设置所述加强筋10，中间腹板4与一块侧腹板3之间水平设置有用于固定起重钢缆平衡滑轮9的固定板，所述上翼板2和下翼板5相互平行且分别设置在两块侧腹板3和中间腹板4上下两端，即两块侧腹板3和上翼板2、下翼板5构成一个矩形框架，中间腹板4设置在中间；所述过绳开孔6设置在上翼板2和下翼板5上、靠近固定板一侧。

所述中间腹板4的底边与两块侧腹板3的底边平行，且中间腹板4与水平面不垂直。

所述加强筋10为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，对应中间腹板4，所述加强筋10为上筋条长度大于下荆条的倒梯形，且上筋条的长度小于上翼板2和下翼板5的长度。

所述过绳开孔6为圆形或长条形，且过绳开孔6处嵌有加强圈7。

这种下横梁结构，采用三腹板结构，中间腹板4可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时也有利于提高定滑轮梁的整体承载能力，在需要通过钢丝绳8的翼板对应位置开孔，开孔大小可适应钢丝绳8垂直和斜拉两种工况，翼板开孔位置嵌入圆形截面的加强圈7，该斜拉起升机构滑轮梁，提高了滑轮梁的整体抗扭能力，可适应垂直和斜拉两种工况，提高了起升机构的可靠性和安全性。

即，根据结构尺寸的不同，中间腹板4可垂直布置，也可以倾斜布置，中间腹板4可适应定滑轮梁承受的各种局部载荷，同时提高了定滑轮梁的整体承载能力；在需要通过定滑轮及平衡滑轮9钢丝绳8对应的翼板位置开孔，开孔大小可适应钢丝绳8垂直和斜拉两种工况；翼板开孔位置嵌入圆形截面的加强圈7，开孔对应位置的翼板进行加强，如加厚钢板或双层钢板等，该滑轮梁的宽高比相对较大，抗扭转能力较强，能适应较大斜拉角的工况。

Claims (7)

1.一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：包括定滑轮结构、侧腹板（3）、上翼板（2）、下翼板（5）、加强筋（10）和中间腹板（4）；所述侧腹板（3）和中间腹板（4）在竖直方向上设置且侧腹板（3）和中间腹板（4）底边平行，所述上翼板（2）和下翼板（5）平行设置在侧腹板（3）和中间腹板（4）上下两端，所述中间腹板（4）与侧腹板（3）之间设置所述加强筋（10），所述定滑轮结构通过其底座固定设置在上翼板（2）上、对应所述加强筋（10）的位置；所述上翼板（2）和下翼板（5）上开有供起重钢缆穿过的过绳开孔（6）。

2.如权利要求1所述的一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：所述加强筋（10）为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，且所述加强筋（10）所在的面与所述侧腹板（3）和中间腹板（4）所在的面垂直，所述上、下、左、右四根筋条分别与所述上翼板（2）、下翼板（5）、侧腹板（3）和中间腹板（4）连接。

3.如权利要求1或2所述的一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：包括两块平行且对立设置的侧腹板（3），所述中间腹板（4）设置在两块侧腹板（3）之间，中间腹板（4）与一块侧腹板（3）之间设置所述加强筋（10），中间腹板（4）与一块侧腹板（3）之间水平设置有用于固定起重钢缆平衡滑轮（9）的固定板，所述上翼板（2）和下翼板（5）相互平行且分别设置在两块侧腹板（3）和中间腹板（4）上下两端；所述过绳开孔（6）设置在上翼板（2）和下翼板（5）上、靠近固定板一侧。

4.如权利要求3所述的一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：所述中间腹板（4）竖直设置且与两块侧腹板（3）相互平行。

5.如权利要求3所述的一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：所述中间腹板（4）的底边与两块侧腹板（3）的底边平行，且中间腹板（4）与水平面不垂直。

6.如权利要求5所述的一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：所述加强筋（10）为包括上、下、左、右四根筋条的框架型，对应中间腹板（4），所述加强筋（10）为上筋条长度大于下荆条的倒梯形，且上筋条的长度小于上翼板（2）和下翼板（5）的长度。

7.如权利要求1所述的一种斜拉起升机构滑轮梁，其特征在于：所述过绳开孔（6）为圆形或长条形，且过绳开孔（6）处嵌有加强圈（7）。