CN208442020U

CN208442020U - 涡旋式压缩机

Info

Publication number: CN208442020U
Application number: CN201820699749.3U
Authority: CN
Inventors: 金哲焕; 李康旭; 金兑炅; 李丙哲
Original assignee: LG Electronics Inc
Current assignee: LG Electronics Inc
Priority date: 2017-05-12
Filing date: 2018-05-10
Publication date: 2019-01-29
Anticipated expiration: 2028-05-10
Also published as: US10895260B2; WO2018208023A1; EP3401543A1; KR102303545B1; US20180328364A1; EP3401543B1; KR20180124633A

Abstract

本实用新型的涡旋式压缩机包括：驱动电机，具备固定于机壳的内部空间的定子、和在定子的内部进行旋转的转子，并且具有在轴向上贯通的内侧流路和外侧流路；旋转轴，与驱动电机的转子结合进行旋转；压缩部，包括：第一涡旋盘，设置于驱动电机的下侧；第二涡旋盘，与第一涡旋盘进行咬合而形成压缩室，在第二涡旋盘上偏心结合有旋转轴以在径向上与压缩室重叠，并且相对于第一涡旋盘进行回旋运动并将压缩室中被压缩的制冷剂向机壳的内部空间吐出；吐出管，与机壳的内部空间中的在驱动电机的上侧所形成的上侧空间连通；油分离构件，设置于机壳的上侧空间，用于从制冷剂分离出油；以及导向构件，设置在驱动电机的上端和吐出管的下端之间，将包含油的制冷剂引导至油分离构件。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本实用新型涉及涡旋式压缩机，尤其涉及一种压缩部位于传动部一侧的压缩机。

背景技术

涡旋式压缩机，是与多个涡旋盘咬合而进行相对回旋运动，并且在两侧的涡旋盘之间形成由吸入室、中间压室、吐出室构成的压缩室的压缩机。与其他类型的压缩机相比，这种涡旋式压缩机能够获得相对较高的压缩比，并且柔和地衔接制冷剂的吸入、压缩、吐出的行程，从而能够获得稳定的转矩。因此，在空调装置等中，涡旋式压缩机广泛用于压缩制冷剂。近年来，出现了通过降低偏心负载来使运转速度达到180Hz以上的高效涡旋式压缩机。

涡旋式压缩机可分为吸入管与形成低压部的机壳的内部空间连通的低压式、以及吸入管直接与压缩室连通的高压式。据此，对于低压式而言，传动部设置在作为低压部的吸入空间；对于高压式而言，传动部设置在作为高压部的吐出空间。

根据传动部和压缩部的位置，这种涡旋式压缩机可分为上部压缩式和下部压缩式。上部压缩式是压缩部位于比传动部高的上侧的方式，而下部压缩式是压缩部位于比传动部低的下侧的方式。

通常，在包括高压式涡旋式压缩机的压缩机中，吐出管远离压缩部而配置，以能够在机壳的内部空间中从制冷剂分离出油。因此，在上部压缩式的高压式涡旋式压缩机中，吐出管位于传动部和压缩部之间，而在下部压缩式的高压式涡旋式压缩机中，吐出管位于传动部的上侧。

据此，对于上部压缩式而言，从压缩部吐出的制冷剂不会移动至传动部，在传动部和压缩部之间的中间空间朝向吐出管进行移动。与此相反地，对于下部压缩式而言，从压缩部吐出的制冷剂穿过传动部后，在形成于该传动部上侧的油分离空间朝向吐出管进行移动。

此时，在作为油分离空间的上侧空间中从制冷剂分离出的油，穿过传动部并移动到形成于压缩部下侧的储油空间，从压缩部吐出的制冷剂依旧穿过传动部并移动至油分离空间侧。

但是，在如上所述的现有的下部压缩式的涡旋式压缩机中，从压缩部吐出的、朝向上侧空间移动的制冷剂和油在该上侧空间中进行回旋，同时油从制冷剂分离，该分离出的制冷剂经由吐出管而排出到压缩机的外部，而且油回收到下侧空间，但实际上，朝向上侧空间移动的油无法从制冷剂充分分离，并且与该制冷剂一同排出到压缩机的外部，从而存在有加重压缩机的油不足的问题。

并且，在现有的下部压缩式的涡旋式压缩机中，在采用传动部的运转速度进行变频调速的变频电机的情况下，油分离的程度不固定，因此存在有压缩机的可靠性会降低的问题。即，在传动部以高速(以压缩机为基准，大致90Hz以上)或低速(以压缩机为基准，大致40-50Hz以下)进行运转的情况下，从压缩部吐出的制冷剂和油穿过传动部并朝向上侧空间进行移动的过程中，通过离心力能够产生某种程度上的油分离效果。不过，通过依赖由转子所产生的离心力，难以期待能满足的油分离的效果，而且在传动部以中速(以压缩机为基准，大致60-90Hz)进行运转的情况下，特性上会存在基于离心力的油分离效果更加低下的局限性。

而且，在现有的下部压缩式的涡旋式压缩机中，制冷剂的吐出路径和油的回收路径互相朝向相反方向并发生干涉，由此制冷剂和油互相引发流路阻抗。尤其，油被高压制冷剂挤压而无法回收到储油空间，由此在机壳的内部引起油的不足，据此可能会发生由压缩部的油不足所引起的摩擦损失或磨耗。

并且，如现有的下部压缩式的涡旋式压缩机那样，若制冷剂的吐出路径和油的回收路径发生干涉，则存在有：在机壳的内部空间中从制冷剂分离出的油重新与吐出的制冷剂进行混合，并排出到压缩机的外部，由此更加加重压缩机内部的油不足的问题。

而且，在现有的下部压缩式的涡旋式压缩机中，无法充分地确保用于使聚集在传动部和压缩部之间的油移动到机壳的下侧空间的油回收流路，因此油可能会残留在压缩部的上侧。这会增加油与制冷剂进行混合并移动到机壳的上侧空间后排出到压缩机外部的可能性，从而可能会更加重压缩机内部的油不足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种通过在机壳内部有效地分离制冷剂和油，来能够使油与制冷剂一同排出的现象最小化的涡旋式压缩机。

本实用新型的其他目的在于，提供一种通过降低由传动部的运转速度产生的影响，来能够提高所有运转区域中的油分离效果的涡旋式压缩机。

本实用新型的其他目的在于，提供一种在机壳的上侧空间中从制冷剂分离出的油能顺畅地移动到机壳的下侧空间的涡旋式压缩机。

本实用新型的其他目的在于，提供一种能够事先防止在机壳的上侧空间中从制冷剂分离出的油与从机壳的下侧空间朝向上侧空间进行移动的制冷剂发生混合的涡旋式压缩机。

本实用新型的其他目的在于，提供一种聚集在传动部和压缩部之间的油不会与从压缩部吐出的制冷剂发生混合，能回收到压缩机的下侧空间的涡旋式压缩机。

并且，本实用新型的其他目的在于，提供一种能够在机壳的内部可靠地划分制冷剂流路和油流路的涡旋式压缩机。

为实现上述目的，本实用新型可提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳，其具有内部空间；传动部，其设置于所述内部空间，并且具备与所述机壳结合的定子和设置成在所述定子的内部可进行旋转的转子；压缩部，其设置于所述传动部的下侧；旋转轴，其用于从所述传动部向所述压缩部传递驱动力；以及油分离构件，其设置于所述传动部的上侧且由网构成，用于对制冷剂和油进行分离。

此处，在所述油分离构件和驱动电机之间，还可设置有用于将制冷剂和油引导至油分离构件的导向构件。

并且，在所述传动部和所述压缩部之间，还可设置有用于划分制冷剂流路和油流路的流路分离单元。

而且，所述流路分离单元包括与所述压缩部结合的第一流路导向、和从所述传动部延伸的第二流路导向，所述第二流路导向由设置于所述传动部的绝缘体构成，并且在第一流路导向和第二流路导向之间还可设置有流路密封构件。

并且，为实现上述目的，本实用新型可提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳，其用于密封有内部空间；驱动电机，其具备固定于所述机壳的内部空间的定子、和在所述定子的内部进行旋转的转子，并且具备在轴向上贯通的内侧流路和外侧流路；旋转轴，其与所述驱动电机的转子结合进行旋转；压缩部，其包括：第一涡旋盘，设置于所述驱动电机的下侧；第二涡旋盘，与所述第一涡旋盘咬合而形成压缩室，在所述第二涡旋盘上偏心结合有所述旋转轴以在径向上与所述压缩室重叠，并且相对于所述第一涡旋盘进行回旋运动并将所述压缩室中被压缩的制冷剂向所述机壳的内部空间吐出；吐出管，其与所述机壳的内部空间中的在所述驱动电机的上侧所形成的上侧空间连通；油分离构件，其设置于所述机壳的上侧空间，用于从制冷剂分离出油；以及导向构件，其设置在所述驱动电机的上端和所述吐出管的下端之间，用于将包含油的制冷剂引导至所述油分离构件。

此处，所述油分离构件，可以从所述吐出管的入口隔开间隔并与所述导向构件结合。

并且，所述导向构件通过其上下两端形成开口而形成为上端开口部和下端开口部，将所述机壳的上侧空间划分为内侧空间和外侧空间。

而且，所述导向构件的下端与所述机壳的内周面结合，在所述导向构件的下端附近形成油通道槽，在所述导向构件的上端开口部上，所述油分离构件以与所述上端开口部连通的方式结合。

并且，所述导向构件的下端结合在所述驱动电机的内侧流路和外侧流路之间，在所述导向构件的上端开口部上，所述油分离构件以与所述上端开口部连通的方式结合。

并且，对于所述油分离构件而言，面向所述吐出管入口的上表面可由平板形成，其侧面可由网(mesh)形成，使得制冷剂穿过并能分离出油，其下表面可形成开口以与所述导向构件的上端开口部连通，并且与所述导向构件的上端结合。

此处，所述油分离构件可结合于所述吐出管。

并且，对于所述油分离构件而言，上表面可由平板形成并与所述吐出管结合，其侧面可由网(mesh)形成，使得制冷剂穿过并能分离出油，其下表面可由中央部形成开口的环形平板形成。

而且，所述油分离构件设置成，所述网在轴向上与所述吐出管重叠。

并且，所述导向构件与所述驱动电机的转子或所述旋转轴的上端结合并朝向所述机壳的内周面延伸，并且可以从所述油分离构件的下表面隔开间隔。

而且，所述导向构件的上表面和所述油分离构件的下表面之间的间隔可小于所述油分离构件的侧面的高度。

并且，所述导向构件的外径可为所述油分离构件的外径以上。

此处，所述油分离构件可固定结合于所述机壳的内周面。

并且，所述油分离构件可包括：平板，固定于所述机壳的内周面；网，形成为环形或弧形，并设置于所述平板的中间。

此处，在所述吐出管的入口还可具备油分离板，该油分离板从所述吐出管的外周面径向延伸。

另一方面，在所述驱动电机和压缩部之间还可包括形成为环形的流路分离单元，该流路分离单元用于将所述驱动电机和压缩部之间的空间划分为与所述驱动电机的内侧流路连通的内侧空间、以及与所述外侧流路连通的外侧空间。

并且，为实现上述目的，本实用新型可提供一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：传动部，其具备定子和转子；旋转轴，其与所述转子结合；压缩部，其具备咬合而结合的多个涡旋盘，所述多个涡旋盘通过旋转轴贯通而结合，在所述多个涡旋盘中的任意一个经由所述旋转轴而接收所述传动部的旋转力，并且该涡旋盘相对于其他涡旋盘进行回旋运动并对流体进行压缩；机壳，其用于容纳所述传动部和压缩部，在所述传动部的下侧和所述压缩部的上侧之间具备第一空间，在所述传动部的上侧具备与吐出管连通的第二空间，在所述压缩部的下侧具备用于容纳从贯通所述压缩部的旋转轴延伸的供油器的第三空间；网构件，其设置于所述第二空间，用于将从所述压缩部吐出并穿过所述传动部的流体分离为气体和液体；以及导向构件，其设置在所述传动部和网构件之间，将流体引导至所述网构件。

并且，为实现上述目的，本实用新型可提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳；传动部，其设置于所述机壳的内部空间；压缩部，其结合于所述传动部并进行旋转而对制冷剂进行压缩；吐出管，其与在所述传动部的上侧所形成的所述机壳的上侧空间连通，用于排出从所述压缩部向所述机壳的内部空间吐出的制冷剂；油分离构件，其设置于所述机壳的上侧空间，并且包括网(mesh)以在所述制冷剂从吐出管排出之前从该制冷剂分离出油；以及导向构件，其在所述上侧空间设置于所述传动部和吐出管之间，并且将从所述压缩部吐出的制冷剂和油引导至所述油分离构件。

此处，在所述吐出管的入口，还可设置有从所述吐出管的外周面径向延伸的油分离板。

并且，在所述传动部和压缩部之间，还可包括将该传动部和压缩部之间的空间沿着径向划分为多个空间的流路导向。

根据本实用新型的涡旋式压缩机，通过在吐出管的入口侧设置包括网的油分离构件，在包含油的制冷剂穿过油分离构件时能够从制冷剂分离出油，据此，能够使油与制冷剂发生混合而排出到压缩机外部的现象最小化，从而能够增加油的回收量。通过以上，能够事先防止压缩机内部中的因油不足引起的摩擦损失或磨耗。

并且，根据本实用新型的涡旋式压缩机，通过在传动部的上侧设置用于使制冷剂引导至包括网的油分离构件的导向构件，能够引导大部分制冷剂和油穿过网，从而不仅能够提高油分离效果，而且能够期待制冷剂和油借助导向构件而离心分离的效果。据此，本实施例不仅是中速，而且在以低速和高速进行运转时也能改善油分离效果。

而且，根据本实用新型的涡旋式压缩机，通过将机壳的内部空间中划分制冷剂通道和油通道，能够抑制在机壳的上侧空间中从制冷剂分离出的油回收到机壳的下侧空间的过程中，与制冷剂进行再混合。

附图说明

图1是示出本实用新型的下部压缩式的涡旋式压缩机的纵剖视图。

图2是示出图1中所示的压缩部的横剖视图。

图3是为说明图1中所示的滑动部而示出旋转轴的一部分的主视图。

图4是用于说明图1中所示的背压室和压缩室之间的供油通道的纵剖视图。

图5是分解示出图1的涡旋式压缩机中的油分离单元的立体图。

图6是示出组装有图5的油分离单元的状态的纵剖视图。

图7是示出图5的油分离单元中的导向构件的其他实施例的纵剖视图。

图8是示出图5的油分离单元中的油分离构件的其他实施例的纵剖视图。

图9是用于说明制冷剂和油在图1的下部压缩式的涡旋式压缩机中进行循环的过程的概略图。

图10是用于说明本实用新型的油分离单元的效果的图表。

图11是用于说明制冷剂和油在图1的涡旋式压缩机中分离并进行流动的过程的概略图。

图12是示出图1的涡旋式压缩机中的油分离单元的其他实施例的纵剖视图。

图13和图14分别是示出图1的涡旋式压缩机中的油分离单元的其他实施例的纵剖视图和油分离构件的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图中示出的一实施例，详细说明本实用新型的涡旋式压缩机。作为参考，为了便于说明，将压缩部位于比传动部低的下侧的下部压缩式的涡旋式压缩机中旋转轴在同一平面上与回旋涡卷部(rotary wrap)重叠这一类型的涡旋式压缩机作为代表例，对本实用新型的涡旋式压缩机进行说明。这种类型的涡旋式压缩机适合适用于高温、高压缩比条件的制冷循环。

图1是示出本实用新型的下部压缩式的涡旋式压缩机的纵剖视图，图2是示出图1中所示的压缩部的横剖视图，图3是为说明图1中所示的滑动部而示出旋转轴的一部分的主视图，图4是用于说明图1中所示的背压室和压缩室之间的供油通道的纵剖视图。

参照图1，本实施例的下部压缩式的涡旋式压缩机中，在机壳10的内部设置有构成驱动电机且用于产生旋转力的传动部20，在传动部20的下侧可设置有压缩部30，所述压缩部30隔着规定的空间(以下，称为中间空间)10a接收该传动部20的旋转力而对制冷剂进行压缩。

机壳10包括：用于构成密闭容器的圆筒壳体11；上部壳体12，其覆盖圆筒壳体11的上部并与其一同构成密闭容器；下部壳体13，其覆盖圆筒壳体11的下部并与其一同构成密闭容器，而且形成储油空间10c。

制冷剂吸入管15从圆筒壳体11的侧面贯通而直接与压缩部30的吸入室连通，在上部壳体12的上部可设置有与机壳10的上侧空间10b连通的制冷剂吐出管16。制冷剂吐出管16相当于从压缩部30朝向机壳10的上侧空间10b吐出的、被压缩的制冷剂排出到外部的通道，制冷剂吐出管16可插入到机壳10的上侧空间10b的中间部分，使得上侧空间10b能够形成一种油分离空间。并且，根据情况，用于分离混入到制冷剂中的油的油分离器(未图示)，在包括上侧空间10b的机壳10的内部或上侧空间10b内与制冷剂吸入管15连接而设置。

传动部20包括定子21、和在该定子21的内侧进行旋转的转子22。在定子21的内周面沿着圆周方向形成有构成多个线圈绕组部(未标注附图标记)的齿部(teeth)和槽(slot)以卷绕线圈25，定子的内周面和转子22的外周面之间的间隔以及线圈绕组部一起形成第二制冷剂流路PG2。由此，经由后述的第一制冷剂流路PG1而朝向传动部20和压缩部30之间的中间空间10c吐出的制冷剂，经由形成于传动部20的第二制冷剂流路PG2而朝向在该传动部20的上侧形成的上侧空间10b进行移动。

并且，在定子21的外周面，沿着圆周方向形成有多个切割(D-cut)面21a，在切割面21a可形成有第一油流路PO1，使得在与圆筒壳体11的内周面之间油穿过。由此，在上侧空间10b中从制冷剂分离出的油，经由第一油流路PO1和后述的第二油流路PO2而朝向下侧空间10c进行移动。

在定子21的下侧，构成压缩部30的框架31隔开规定间隔而可固定结合于机壳10的内周面。框架31通过其外周面热压或焊接而固定结合于圆筒壳体11的内周面。

并且，在框架31的边缘，可形成有环形的框架侧壁部(第一侧壁部)311，在第一侧壁部311的外周面沿着圆周方向可形成有多个连通槽311b。该连通槽311b与后述的第一涡旋盘32的连通槽322b一同形成第二油流路PO2。

并且，在框架31的中心，形成有用于支撑后述的旋转轴50的主轴承部51的第一轴承部312，在第一轴承部312形成有在轴向上贯通的第一轴承孔312a，旋转轴50的主轴承部51以可进行旋转地插入于该第一轴承孔312a并在径向上被支撑。

并且，在框架31的下表面，可隔着偏心结合于旋转轴50的回旋涡旋盘(以下，称为第二涡旋盘)33设置有固定涡旋盘(以下，称为第一涡旋盘)32。第一涡旋盘32可固定结合于框架31，但也可以在轴向上可进行移动地结合。

另一方面，在第一涡旋盘32可形成有大致呈圆板状的固定端板部(以下，称为第一端板部)321，在第一端板部321的边缘，可形成有与框架31的下表面边缘结合的涡旋盘侧壁部(以下，称为第二侧壁部)322。

在第二侧壁部322的一侧，可贯通形成有用于使制冷剂吸入管15和吸入室连通的吸入口324，在第一端板部321的中央部，可形成有与吐出室连通且用于吐出被压缩的制冷剂的吐出口325a、325b。吐出口325a、325b可以仅形成一个，以能够与后述的第一压缩室V1和第二压缩室V2的全部连通，但是，也可以形成多个，以能够独立地与各个压缩室V1、V2连通。

并且，在第二侧壁部322的外周面形成有先前进行说明的连通槽322b，在该连通槽322b形成有第二油流路PO2，该第二油流路PO2用于与第一侧壁部311的连通槽311b一同将回收的油引导至下侧空间10c。

并且，在第一涡旋盘32的下侧可结合有吐出盖34，该吐出盖34用于将从压缩室V吐出的制冷剂引导至后述的制冷剂流路。吐出盖34可形成为，其内部空间容纳吐出口325a、325b的同时，容纳将经由该吐出口325a、325b从压缩室V吐出的制冷剂引导至机壳10的上侧空间10b，更准确而言，引导至传动部20和压缩部30之间的空间的第一制冷剂流路PG1的入口。

此处，第一制冷剂流路PG1，可以在作为流路分离单元40的内侧、即以流路分离单元40为基准的内侧的旋转轴50侧，依次贯通固定涡旋盘32的第二侧壁部322和框架31的第一侧壁部311而形成。由此，在流路分离单元40的外侧，形成有与第一油流路PO1连通的先前进行说明的第二油流路PO2。对于流路分离单元，以下将会详细说明。

并且，在第一端板部321的上表面，可形成有与后述的回旋涡卷部(以下，称为第二涡卷部)332咬合而形成压缩室V的固定涡卷部(以下，称为第一涡卷部)323。对于第一涡卷部323，以下与第二涡卷部332一起进行说明。

并且，在第一端板部321的中心，可形成有用于对后述的旋转轴50的副轴承部52进行支撑的第二轴承部326，在第二轴承部326，可形成有轴向贯通且在径向上对副轴承部52进行支撑的第二轴承孔326a。

另一方面，第二涡旋盘33可形成有大致呈圆板状的回旋端板部(以下，称为第二端板部)331。在第二端板部331的下表面，可形成有与第一涡卷部322咬合而形成压缩室的第二涡卷部332。

第二涡卷部332可与第一涡卷部323一起形成为渐开线形状，但是也可以形成为除此以外的各种形状。例如，如图2所示，第二涡卷部332具有使直径和圆点互相不同的多个圆弧连接的形状，最外围的曲线可形成为具有长轴和短轴的大致的椭圆形形状。这也可以同样形成在第一涡卷部323中。

在第二端板部331的中央部上可形成有轴向贯通的旋转轴结合部333，该旋转轴结合部333构成第二涡卷部332的内侧端部，并且后述的旋转轴50的偏心部53以可进行旋转地插入并结合于该旋转轴结合部333。

旋转轴结合部333的外周部与第二涡卷部332连接，并且在压缩过程中起到与第一涡卷部322一同形成压缩室V的作用。

并且，旋转轴结合部333可以以在同一平面上与第二涡卷部332重叠的高度形成，可配置在旋转轴50的偏心部53在同一平面上与第二涡卷部332重叠的高度。通过以上，制冷剂的反弹力和压缩力以第二端板部331为基准施加于同一平面并互相抵消，由此能够防止由压缩力和反弹力的作用引起的第二涡旋盘33的倾斜。

并且，旋转轴结合部333在与第一涡卷部323的内侧端部相对置的外周部，形成有与后述的第一涡卷部323的凸起部328咬合的凹部335。在该凹部335的一侧的、沿着压缩室V的形成方向的上游侧，形成有增加部335a，在该增加部335a中从旋转轴结合部333的内周部至其外周部为止的厚度增加。这使得吐出之前的第一压缩室V1的压缩路径变长，其结果，能够使第一压缩室V1的压缩比提高到接近于第二压缩室V2的压力比。第一压缩室V1是在第一涡卷部323的内侧面和第二涡卷部332的外侧面之间所形成的压缩室，以下，与第二压缩室V2区分进行说明。

在凹部335的另一侧，形成有呈圆弧状的圆弧压缩面335b。圆弧压缩面335b的直径由第一涡卷部323的内侧端部的厚度(即，吐出端的厚度)和第二涡卷部332的回旋半径而决定，若增加第一涡卷部323的内侧端部的厚度，则圆弧压缩面335b的直径变大。据此，圆弧压缩面335b周围的第二涡卷部的厚度也会增加，从而能够确保耐久性，并且压缩路径变长而也能与其相应地提高第二压缩室V2的压缩比。

并且，在与旋转轴结合部333相对应的第一涡卷部323的内侧端部(吸入端或起始端)附近，形成有朝向旋转轴结合部333的外周部侧凸出的凸起部328，在凸起部328可形成有从该凸起部328凸出并与凹部335咬合的接触部328a。即，第一涡卷部323的内侧端部可形成为，具有大于其他部分的厚度。据此，提高第一涡卷部323中的受到最大压缩力的内侧端部的涡卷强度，从而能够提高耐久性。

另一方面，压缩室V形成在第一端板部321和第一涡卷部323之间、以及第二涡卷部332和第二端板部331之间，并且可以沿着涡卷部的行进方向连续地形成吸入室、中间压室、吐出室。

如图2所示，压缩室V包括：形成在第一涡卷部323的内侧面和第二涡卷部332的外侧面之间的第一压缩室V1；形成在第一涡卷部323的外侧面和第二涡卷部332的内侧面之间的第二压缩室V2。

即，第一压缩室V1包括形成在第一涡卷部323的内侧面和第二涡卷部332的外侧面接触而生成的两个接触点P11、P12之间的压缩室；第二压缩室V2包括形成在第一涡卷部323的外侧面和第二涡卷部332的内侧面接触而生成的两个接触点P21、P22之间的压缩室。

此处，对于吐出之前的第一压缩室V1而言，当将分别连接偏心部的中心、即旋转轴结合部的中心O和两个接触点P11、P12的两条线所形成的角度中具有较大值的角度设为α时，至少在吐出开始前为α<360°，两个接触点P11、P12的法线矢量之间的距离l也具有大于0的值。

据此，与具有由渐开线曲线构成的固定涡卷部和回旋涡卷部的情况相比，吐出之前的第一压缩室V1具有更小的容积，因此，即使不增加第一涡卷部323和第二涡卷部332的大小，也都能提高第一压缩室V1的压缩比和第二压缩室V2的压缩比。

另一方面，如先前进行说明那样，第二涡旋盘33可设置成在框架31和固定涡旋盘32之间可进行回旋。并且，在第二涡旋盘33的上表面和与其相对应的框架31的下表面之间，可设置有用于防止第二涡旋盘33进行自转的注油环35，在比注油环35更靠近内侧的位置，可设置有用于形成后述的背压室S1的密封构件36。

并且，在密封构件36的外侧，通过设置于第二涡旋盘32的供油孔321a来形成中间压空间。该中间压空间与中间压室V连通，并随着填充中间压的制冷剂而可以起到背压室的作用。因此，将形成于以密封构件36为中心的内侧的背压室设为第一背压室S1，而将形成于外侧的中间压空间设为第二背压室S2。其结果，背压室S1是以密封构件36为中心由框架31的下表面和第二涡旋盘33的上表面来形成的空间，对于该背压室S1，与后述的密封构件一起重新进行说明。

另一方面，流路分离单元40设置于在传动部20的下表面和压缩部30的上表面之间形成的作为经由空间的中间空间10a，由此起到如下作用：防止从压缩部30吐出的制冷剂与从作为油分离空间的传动部20的上侧空间10b朝向作为储油空间的压缩部30的下侧空间10c进行移动的油发生干涉。

为此，本实施例的流路分离单元40包括流路导向，该流路导向将第一空间10a划分为制冷剂进行流动的空间(以下，称为制冷剂流动空间)和油进行流动的空间(以下，称为油流动空间)。流路导向，仅仅通过自身也能将第一空间10a划分为制冷剂流动空间和油流动空间，但是，根据情况，也可以组合多个流路导向而起到流路导向的作用。

本实施例的流路分离单元包括：第一流路导向410，其设置于框架31，并向上延伸；第二流路导向420，其设置于定子21，并向下延伸。第一流路导向410和第二流路导向420在轴向上重叠，由此中间空间10a能够划分为制冷剂流动空间和油流动空间。

此处，第一流路导向410可制作成环形，并固定结合于框架31的上表面，第二流路导向420可插入于定子21，并从对绕组线圈进行绝缘的绝缘体延伸而形成。

第一流路导向410包括：第一环壁部411，其在外侧向上延伸；第二环壁部412，其在内侧向上延伸；以及环面部413，其在径向上延伸以连接第一环壁部411和第二环壁部412之间。第一环壁部411可形成为高于第二环壁部412，在环面部413可形成有制冷剂通孔，以从压缩部30连通于中间空间10a的制冷剂孔连通。

并且，在第二环壁部412的内侧，即在旋转轴方向上设置有第一平衡配重(balanceweight)261，第一平衡配重261与转子22或旋转轴50结合进行旋转。此时，第一平衡配重261进行旋转的同时能够搅拌制冷剂，但是，第二环壁部412防止制冷剂移动至第一平衡配重261侧，由此能够抑制制冷剂被第一平衡配重261搅拌。

第二流路导向420包括：第一延伸部421，其在绝缘体的外侧向下延伸；第二延伸部422，其在绝缘体的内侧向下延伸。第一延伸部421可形成为在轴向上与第一环壁部411重叠，由此起到划分为制冷剂流动空间和油流动空间的作用。根据需要，可以不形成第二延伸部422，但即使形成该第二延伸部422，也优选在径向上充分隔开间隔而形成，以在轴向上与第二环壁部412不重叠，或者即使重叠也能够使制冷剂充分进行流动。

第一流路导向410的第一环壁部411和第二流路导向420的第二延伸部421之间可设置有流路密封构件430，该流路密封构件430用于使在第一空间10a的内侧和外侧所形成的两侧空间完全分离。

另一方面，旋转轴50，其上部可以压入于转子22的中心并结合，而其下部可以与压缩部30结合并在径向上被支撑。由此，旋转轴50用于将传动部20的旋转力传递到压缩部30的回旋涡旋盘33。这样，偏心结合于旋转轴50的第二涡旋盘33，相对于第一涡旋盘32进行回旋运动。

在旋转轴50的下半部可形成有，插入于框架31的第一轴承孔312a并在径向上被支撑的主轴承部(以下，称为第一轴承部)51；在第一轴承部51的下侧可形成有，插入于第一涡旋盘32的第二轴承孔326a并在径向上被支撑的副轴承部(以下，称为第二轴承部)52。并且，在第一轴承部51和第二轴承部52之间，可形成有插入旋转轴结合部333并结合的偏心部53。

第一轴承部51和第二轴承部52在同轴线上形成以具有相同的轴中心，偏心部53可以在径向上相对于第一轴承部51或第二轴承部52偏心地形成。第二轴承部52也可以相对于第一轴承部51偏心地形成。

偏心部53只有形成为其外径小于第一轴承部51的外径，且大于第二轴承部52的外径，才能有利于使旋转轴50穿过各自的轴承孔312a、326a和旋转轴结合部333而结合。不过，在偏心部53不与旋转轴50形成一体，使用额外的轴承形成的情况下，第二轴承部52的外径无需形成为小于偏心部53的外径，也能够插入旋转轴50并结合。

并且，供油流路50a可以沿着轴向形成于旋转轴50的内部，该供油流路50a用于向各个轴承部和偏心部供应油。由于压缩部30设置于比传动部20低的下侧，供油流路50a可以以凹槽从旋转轴50的下端大致形成至定子21的下端或中间高度或者高于第一轴承部31的上端的位置。当然，根据情况，也可以将旋转轴50在轴向上贯通形成。

并且，在旋转轴50的下端、即第二轴承部52的下端，可结合有用于对填充于下侧空间10c的油进行泵送(pumping)的供油器60。供油器60包括：供油管61，其插入旋转轴50的供油流路50a并结合；阻断构件62，其容纳供油管61并用于阻断异物的侵入。供油管61可以以贯通吐出盖34并沉浸在下侧空间10c的油中的方式设置。

另一方面，如图3所示，在旋转轴50的各个轴承部51、52和偏心部53形成有滑动部供油通道F1，该滑动部供油通道F1与供油流路50a连接而向各个滑动部供应油。

滑动部供油通道F1包括：多个供油孔511、521、531，其从供油流路50a朝向旋转轴50的外周面贯通；多个供油槽512、522、532，其在各个轴承部51、52和偏心部53的外周面分别与供油孔511、521、531连通，对各个轴承部51、52和偏心部53进行润滑。

例如，在第一轴承部51形成有第一供油孔511和第一供油槽512，在第二轴承部52形成有第二供油孔521和第二供油槽522，而且，在偏心部53形成有第三供油孔531和第三供油槽532。第一供油槽512、第二供油槽522以及第三供油槽532分别形成为在轴向或倾斜方向上长长的长槽形状。

并且，在第一轴承部51和偏心部53之间以及偏心部53和第二轴承部52之间，分别形成有分别呈环形的第一连接槽541和第二连接槽542。该第一连接槽541与第一供油槽512的下端连通，第二连接槽542与第二供油槽522的上端连接。据此，经由第一供油槽512对第一轴承部51进行润滑的油的一部分，向第一连接槽541流下并聚集，由此该油流入到第一背压室S1而形成吐出压的背压力。并且，经由第二供油槽522对第二轴承部52进行润滑的油、和经由第三供油槽532对偏心部53进行润滑的油，可聚集到第二连接槽542，并穿过旋转轴结合部333的顶端面和第一端板部321之间而流入到压缩部30。

并且，朝向第一轴承部51的上端方向往上吸的少量的油，从框架31的第一轴承部312上端流出到轴承面外，沿着该第一轴承部312向下流到框架31的上表面31a，经由在该框架31的外周面(或从上表面连通到外周面的槽)和第一涡旋盘32的外周面连续地形成的油流路PO1、PO2而回收到下侧空间10c。

同时，从压缩室V与制冷剂一同向机壳10的上侧空间10b吐出的油，在机壳10的上侧空间10b中从制冷剂分离出，并经由在传动部20的外周面形成的第一油流路PO1和在压缩部30的外周面形成的第二油流路PO2而回收到下侧空间10c。此时，在传动部20和压缩部30之间设置有以下进行说明的流路分离单元40，由此在上侧空间10b中从制冷剂分离并向下侧空间10c移动的油不与从压缩部20吐出并向上侧空间10b移动的制冷剂发生干涉而发生再混合，经由互不相同的其他通道PO1、PO2、PG1、PG2，油向下侧空间10c移动，而制冷剂向上侧空间10b移动。

另一方面，在第二涡旋盘33形成有压缩室供油通道F2，该压缩室供油通道F2用于将经由供油流路50a而往上吸的油供应到压缩室V。压缩室供油通道F2与先前进行说明的滑动部供油通道F1连接。

压缩室供油通道F2包括：第一供油通道371，其在供油流路50a和构成中间压空间的第二背压室S2之间连通；第二供油通道372，其与第二背压室S2和压缩室V的中间压室连通。

当然，压缩室供油通道F2也可以形成为，不经由第二背压室S2，在供油流路50a直接与中间压室连通。不过，在该情况下，需要额外地设置用于使第二背压室S2和中间压室V连通的制冷剂流路，并且需要设置用于向位于第二背压室S2的注油环35供应油的油流路。由此，通道数量变多，从而加工变得复杂。因此，如本实施例中所示，为了使制冷剂流路和油流路单一化而减少通道的数量，可以优选使供油流路50a和第二背压室S2连通，并且使第二背压室S2与中间压室V连通。

为此，在第一供油通道371设置有：在厚度方向上从第二端板部331的下表面形成至中间的第一回旋通道部371a；从第一回旋通道部371a朝向第二端板部331的外周面而成的第二回旋通道部371b；从第二回旋通道部371b朝向第二端板部331的上表面贯通而成的第三回旋通道部371c。

并且，第一回旋通道部371a形成于属于第一背压室S1的位置，第三回旋通道部371c形成在属于第二背压室S2的位置。并且，在第二回旋通道部371b插入有减压杆375，该减压杆375用于降低经由所述第一供油通道371从第一背压室S1向第二背压室S2移动的油的压力。由此，除减压杆375以外的第二回旋通道部371b的截面积小于第一回旋通道部371a或第三回旋通道部371c。

此处，在第三回旋通道部371c的端部位于注油环35的内侧、即注油环35和密封构件36之间的情况下，经由该第一供油通道371进行移动的油被注油环35封堵而无法顺畅地移动到第二背压室S2。因此，在该情况下，可形成有从第三回旋通道部371c的端部朝向第二端板部331的外周面而成的第四回旋通道部371d。如图4所示，第四回旋通道部371d可以以槽的形式形成于第二端板部331的上表面，也可以以孔的形式形成于第二端板部331的内部。

在第二供油通道372可形成有，从第二侧壁部322的上表面朝向厚度方向而成的第一固定通道部372a，从第一固定通道部372a朝向径向而成的第二固定通道部372b，从第二固定通道部372b与中间压室V连通的第三固定通道部372c。

附图中，未进行说明的附图标记70是储液器(accumulator)。

如上所述的本实施例的下部压缩式的涡旋式压缩机，如下所示那样进行动作。

即，当电源施加于传动部20时，在转子22和旋转轴50产生旋转力而进行旋转，随着旋转轴50进行旋转，偏心结合于该旋转轴50的回旋涡旋盘33借助注油环35进行回旋运动。

这样，从机壳10的外部经由制冷剂吸入管15供应到的制冷剂流入到压缩室V，随着压缩室V的体积被回旋涡旋盘33的回旋运动而降低，该制冷剂被压缩，并且经由吐出口325a、325b向吐出盖34的内部空间吐出。

这样，向吐出盖34的内部空间吐出的制冷剂在该吐出盖34的内部空间进行循环，并且在噪音降低后，移动到框架31和定子21之间的空间，该制冷剂经由定子21和转子22之间的间隔而向传动部20的上侧空间移动。

这样，在传动部20的上侧空间中从制冷剂分离出油后，重复进行如下的一系列的过程：制冷剂经由制冷剂吐出管16排出到机壳10的外部，相反，油经由机壳10的内周面和定子21之间的流路以及机壳10的内周面和压缩部30的外周面之间的流路，回收到作为机壳10的储油空间的下侧空间10c。

此时，下侧空间10c的油经由旋转轴50的供油流路50a往上吸，该油经由各个供油孔511、521、531和供油槽512、522、532，分别对第一轴承部51、第二轴承部52以及偏心部53进行润滑。

其中，经由第一供油孔511和第一供油槽512对第一轴承部51进行润滑油聚集到第一轴承部51和偏心部53之间的第一连接槽541，并且该油流入到第一背压室S1。该油几乎形成吐出压，由此第一背压室S1的压力也几乎形成吐出压。因此，第二涡旋盘33的中心部侧可以在轴向上被吐出压支撑。

另一方面，第一背压室S1的油借助与第二背压室S2之间的压力差经由第一供油通道371向第二背压室S2移动。此时，由于在构成第一供油通道371的第二回旋通道部371b设置有减压杆375，因此朝向第二背压室S2移动的油的压力降低为中间压。

并且，向第二背压室(中间压空间)S2移动的油，对第二涡旋盘33的边缘部进行支撑的同时，借助与中间压室V之间的压力差经由第二供油通道372向中间压室V移动。不过，在压缩机进行运转中，若中间压室V的压力高于第二背压室S2的压力，则制冷剂从中间压室V经由第二供油通道372向第二背压室S2侧移动。换言之，第二供油通道372起到借助第二背压室S2的压力和中间压室V的压力之差而使制冷剂和油交叉进行移动的通道作用。

此时，如先前进行说明那样，流路分离单元40设置于在传动部20的下表面和压缩部30的上表面之间形成的作为经由空间的中间空间(以下，称为第一空间)10a，并且起到：防止从压缩部30吐出的制冷剂与从作为油分离空间的传动部20的上侧空间(以下，称为第二空间)10b向作为储油空间的压缩部30的下侧空间(以下，称为第三空间)10c移动的油发生干涉的作用。据此，制冷剂和油从压缩部30一同吐出并穿过传动部20，并且穿过传动部20的制冷剂和油在作为上侧空间的第二空间10b中从制冷剂分离出油，该分离出的油经由第一油通道PO1和第二油通道PO2而回收到作为储油空间的第三空间10c。

不过，在第二空间10b未设置有额外的油分离装置，或者即使设置有额外的油分离装置，由于油分离效果低，因此也会多存在油与制冷剂一同排出到压缩机外部的忧虑。这样，回收到作为压缩机的储油空间的第三空间10c的油量剧减，由此供应到各个滑动部的油供应量将会降低，同时可能会产生摩擦损失或磨耗。

尤其，对于压缩机内部的油分离而言，很大程度上与包含该油的制冷剂(以下，称为制冷剂油)的流速相关，通常在制冷剂油的流速为低速或高速的情况下，认为离心分离方式是合适的。在低速的情况下，虽然颗粒之间的冲突不活跃，但是制冷剂油散开的程度较弱，反而油的颗粒大小增大且因重力沉降引起的油分离效果增加，而在高速的情况下，颗粒之间的冲突变得活跃且这些油颗粒合体，由此受到大于制冷剂的离心力，从而基于惯性从制冷剂分离出油。

不过，在中速的情况下，难以期待如低速的情况那样基于重力沉降的油分离效果，或者如高速的情况那样基于惯性的油分离效果。因此，在中速的情况下，与离心分离方式相比，优选设置额外的油分离装置。

但是，如先前进行说明那样，在现有技术中不具备额外的油分离装置，而采用基于空间的重力沉降方式或离心分离方式来对油进行分离，由此能够在压缩机以低速或高速进行运转(在实际上，虽然压缩机的机壳内部的流速准确，但是流速与压缩机的运转速度之间大致具有比例关系，因此为了便于说明，以下以压缩机的运转速度作为基准代替流速)的状态下可以预期油分离效果，但是，在中速运转下会存在有油分离效果降低的局限性。不过，在为了确保油分离空间而过度扩大第二空间10b的情况下，压缩机会变得庞大，因此第二空间10b的宽度只能受到限制。因此，无法从流入到第二空间10b的制冷剂油中充分分离出油，并且与制冷剂一同排出到压缩机的外部，从而可能会导致压缩机内部的油不足。对此，以下，参照图10重新进行说明。

鉴于以上，在本实施例的下部压缩式的涡旋式压缩机中，可以在第二空间设置有能够与压缩机的运转速度的变化能动进行对应的油分离单元。图5和图6是示出这种油分离单元的一例的图。

如此地，本实施例的油分离单元80包括：导向构件81，其设置于传动部20的上侧；油分离构件82，其用于使被导向构件81引导的制冷剂油穿过，同时从制冷剂中分离出油。

导向构件81包括：第一导向部811，其形成为圆筒状，并具有下端开口部811a；第二导向部812，其形成为截头圆锥形状，并具有上端开口部812a。

当然，导向构件81也可以去除第一导向部811而其整体形成为截头圆锥形状。不过，在该情况下，导向构件81可能会难以固定于机壳10或定子21，并且导向构件81过于靠近第二制冷剂通道P_G2的出口而使制冷剂油进行移动的通道变窄，向第二空间10b移动的制冷剂油可能会受到较大的流路阻抗。因此，优选设置具有规定高度的圆筒状的第一导向部811，以能够充分地确保制冷剂油的流路。

并且，第一导向部811的下端、即下端开口部811a在传动部20的上侧固定在构成内侧流路的第二制冷剂通道P_G2和构成外侧流路的第一油通道P_O1之间，由此第一导向部811也能够划分制冷剂通道和油通道。不过，第一导向部811的下端并非必须设置在第二制冷剂通道P_G2和第一油通道P_O1之间。即，第一导向部811的下端如第一油通道P_O1的中间或第一油通道P_O1的外周面那样，只设置在比第二制冷剂通道P_G2的外周面更靠近外侧的位置即可。因此，本实施例的导向构件81在第二空间10b也可以固定于圆筒壳体11的内周面。

在该情况下，如图5和图6所示，在导向构件81的下半部、即第一导向部811和第二导向部812相遇的附近，可形成有沿着圆周方向隔开固定间隔而成的多个油通道面813a，该多个油通道面813a与圆筒壳体11的内周面隔开间隔而构成一种油通道。如图5所示，各个油通道面813a可由直线切割而形成，但根据情况，也可以切开或不切开为半圆形而变形外周面的一部分，由此形成油通道面。据此，在油通道面813a之间可形成有多个固定面813b，该多个固定面813b通过第一导向部811的外周面压入固定或焊接固定于圆形壳体11的内周面。

此处，导向构件81可以由金属材质形成，也可以由塑料材质形成。不过，在导向构件81与机壳10结合的情况下，会进行焊接或压入，因此优选尽可能由金属材质形成。

并且，如图7所示，导向构件81也可以固定于定子21的上表面。在该情况下，第一导向部811的下端也可以直接结合于定子21的上表面。例如，在导向构件81由金属形成的情况下，可以在与定子21之间隔着绝缘材料用螺栓等进行固定。不过，当考虑到传动部21的效率等时，优选不由金属形成，而是可以由作为非磁性体的塑料材质形成。

如此地，在导向构件81由塑料材质形成的情况下，也可以利用螺栓或额外的紧固手段来固定于定子21，但是，如图7所示，也可以插入于对线圈25进行绝缘的上侧绝缘体24而结合。在该情况下，为了牢固地固定导向构件81，可以进行挂钩结合，也可以利用粘合剂进行粘接。并且，也可以用额外的紧固构件进行紧固。不过，在该情况下，第一导向部811的外周面与机壳10的内周面隔开间隔，因此无需在导向构件81形成额外的油通道面。

并且，如先前进行说明那样，第二导向部812通过形成为截头圆锥形状而其外周面从下端朝向上端倾斜。不过，为了将油分离构件82的下表面放置于第二导向部812的上端、即上端开口部812a周边的外周面，设置有沿着圆周方向形成为平坦的支撑面812b，并且，在支撑面812b可形成有紧固孔，用于固定油分离构件82的紧固螺栓825可紧固于该紧固孔。据此，油分离构件82的中央部形成与导向构件81的上端开口部812a连通的入口，后述的网822形成油分离构件82的出口。并且，油分离构件82可以在轴向上从吐出管16的入口隔开间隔，并且被导向构件81支撑。

并且，如先前进行说明那样，通过导向构件81的下部与机壳10的内周面或定子21的上表面结合，并且导向构件81的上部与油分离构件82的下表面结合，来机壳10的第二空间10b以导向构件81和油分离构件82为基准划分为内侧空间10b1和外侧空间10b2。据此，内侧空间10b1构成制冷剂和油以混合的状态进行移动的空间，而外侧空间10b2构成制冷剂和油发生分离而制冷剂向吐出管16移动的空间。

另一方面，如图5和图6所示，油分离构件82可包括：平板821；网822，配置于平板的下表面，起到一种滤油器的作用。

平板821可形成为圆板或其他形状。此处，平板821可形成为被封堵的形状，使得穿过导向构件81的上端开口部812a的制冷剂油，不会经过平板821，能够在径向上引导至网822。

平板821形成为，其上表面以隔开固定间隔而面向吐出管16的下端。此时，平板821的中心可位置与吐出管16的中心相同的轴上。

网(mesh)822也可以是多孔性构件。即，在本实施例中，油分离构件82并非必须限定为网状的滤油器。换言之，网822也可以形成为具有多个微细孔的圆筒状。因此，网是能够从制冷剂油分离出制冷剂和油的滤油器即可。不过，在本实施例中，为了便于说明，作为网进行说明。

网822可形成为圆筒状。据此，中央部的空的空间形成与上侧开口部812a连通的入口，侧面形成由网构成的出口。由此，借助导向构件81引导至第二空间10b的内侧空间10b1的制冷剂油，经由油分离构件82的下表面而流入到油导向构件82的内部，再穿过位于侧面的网822的同时以与油分离的状态向第二空间10b的外侧空间10b2移动。

并且，油分离构件82的外径D11可大于导向构件81的上端开口部的内径D2；油分离构件82的内径D12可为导向构件81的上端开口部的内径D2以上。由此，被设置于油分离构件82的侧面的网822过滤的油，不会重新向导向构件81的内侧空间10b1移动，沿着导向构件81的外侧面流向第一油通道P_O1。当然，在油分离构件82的网822径向向下倾斜而形成的情况下，从制冷剂油分离出的油更能有效地向第一油通道P_O1移动。

此处，网822也可以形成为，径向上的宽度相同，即沿着轴向的外径相同，但是，如图8所示，也可以以外径(或径向上的宽度)朝向网822的上侧逐渐增加的方式形成。考虑到相对较多量的制冷剂油穿过油分离构件82的上侧这点，更能提高油分离效果。

在如上所述的本实施例的涡旋式压缩机中，制冷剂和油进行分离的过程如下。图9是用于说明制冷剂和油在图1的下部压缩式的涡旋式压缩机中进行循环的过程的概略图。

如此地，从压缩部30吐出的制冷剂，以包含油的状态经由第一制冷剂通道P_G1和第二制冷剂通道P_G2而向第二空间10b的内侧空间10b1移动。移动到第二空间10b的内侧空间10b1的制冷剂和油，在沿着导向构件81移动到上端开口部812a后，流入到构成油分离构件82的入口的下表面中央部。

该制冷剂和油借助压力而穿过构成油分离构件82的出口的侧面的网822，同时从该制冷剂油分离出油，分离出的制冷剂在第二空间10b的外侧空间10b2进行循环并经由吐出管16排出到压缩机外部，而分离出的油沿着导向构件81的外周面在径向上向第一油通道P_O1移动。

如先前进行说明那样，该油经由第二油通道P_O2向第三空间10c移动，并通过供油器60再供应到各个滑动部。

据此，在从压缩部30吐出的制冷剂油经由吐出管16排出到外部之前，通过油分离单元80从制冷剂中有效地分离出，由此能够使油与制冷剂一同排出到压缩机外部的现象最小化。并且，通过以上，能够事先抑制因机壳10的内部的油不足而在滑动部可能会产生的摩擦损失或磨耗。

尤其，本实施例的油分离单元通过利用网，来即使在压缩机以中速进行运转时，也能从制冷剂油中顺畅地分离出油。对此，在图10中示出。

如此地，在不具备油分离单元的情况(现有技术)下，可以确认到油分离率(％)随着压缩机的运转速度的增加而急剧降低。这表示，油的流出量随着运转速度的增加而急剧增加。

不过，如在本实施例中所示，在设置包括网的油分离单元80的情况下，可以确认到油分离率(％)与现有技术相比整体上较大地提高。尤其，基于过滤分离方式的特性，可以确认到油分离率(n％)在中速(大致为50-90Hz)的区域较大地提高。在压缩机以中速进行运转的情况下，向第二空间10b移动的油穿过构成油分离构件82的网822，同时从制冷剂分离出。据此，在第二空间10b的内侧空间10b1中，除了基于离心力的离心分离效果以外，增加基于油分离构件82的网822的过滤分离效果，其结果，能较大地提高油分离率(n％)。

并且，在压缩机以低速或高速进行运转的情况下，油分离率(n％)低于离心分离方式，但是，可以确认到与现有技术相比是提高了的。在本实施例的情况下，通过设置包括网822的油分离构件82，与不具备油分离装置的现有技术相比提高了油分离率，但是，通过本实施例的油分离单元80的导向构件81来能够追加获得一种离心分离效果，因此，更能提高油分离率。即，本实施例中，在压缩机以高速进行运转的情况下，制冷剂油中所包含的油，在从第二制冷剂通道P_G2流向第二空间10b的过程中，受到转子22的离心力，并且油颗粒借助该离心力互相发生冲突并合体，由此形成较大的油颗粒，从而容易从制冷剂油中分离出。此时，本实施例中的导向构件81形成为越朝向上侧越变窄的圆锥形状，由此制冷剂和油沿着导向构件81的内周面进行移动的同时能够获得一种旋风效果，并由此更能提高油分离效果。

并且，在压缩机以低速进行运转的情况下，向第二空间10b移动的制冷剂油中的与导向构件81发生冲突的油颗粒在导向构件81的表面互相合体，由此形成较大的油颗粒，从而该较大的油颗粒借助重力容易从制冷剂油分离出。

据此，本实施例与压缩机的运转速度无关地，能够有效地分离出制冷剂和油，尤其在以中速进行运转的情况下，也能有效地分离出因离心分离而未能及时分离的油，从而能够事先防止压缩机内部的相当于该量的油不足。

另一方面，如图11所示，在吐出管16的入口周边还可形成径向延伸的油分离板83。据此，在油分离构件82中未能及时分离的油，与油分离板83发生接触而从制冷剂油分离出，由此更能提高油分离效果。

另一方面，本实用新型的导向构件的其他实施例如下。

即，在前述的实施例中，导向构件形成为截头圆锥形状，其下端开口部结合固定于机壳或定子，并且在其上端开口部结合有油分离构件，但在本实施例中，导向构件设置成，结合于转子或旋转轴，并与该转子或旋转轴一同进行旋转。在该情况下，与前述的实施例不同地，油分离构件不与导向构件结合，也可以结合于吐出管或机壳。以下，将导向构件与转子结合且油分离构件与吐出管结合的一例作为中心，进行说明。

如图12所示，本实施例的导向构件81与油分离构件82隔开间隔，可以与转子22的上表面、更准确而言与设置于转子22的第二平衡配重262的上表面结合。当然，也可以使旋转轴50延伸，并且导向构件84与该旋转轴50的上端结合。

油分离构件82可形成为与前述的实施例中的形状相似的形状。即，本实施例中的油分离构件82可形成为环形，其上表面由被平板821封堵的形状形成；其侧面由构成一种过滤膜的网822形成，使得制冷剂油穿过的同时能分离出油；其下表面可形成为开口的形状。

此处，油分离构件的上表面和侧面可以与前述的实施例的情况相似，不过，其下表面可以与前述的实施例的情况存在稍微的差异。即，在前述的实施例的情况下，由于导向构件81与油分离构件82的下表面结合，因此也可以在该油分离构件82的下表面设置用于与导向构件81结合的环状平板。不过，在本实施例中，由于油分离构件82的下表面与导向构件84完全隔开，因此无需设置额外的平板。反而，在平板较宽的情况下，油积攒在该平板而与穿过网822的制冷剂发生混合，并与其一起排出到吐出管16，从而更能增加油流出量。因此，在本实施例中，油分离构件82的下表面可形成为完全开口了的形状，或者即使在上表面的平板设置用于固定网的额外的平板，也优选形成为宽度较小的环状，使得油不会积攒在平板上。

并且，在构成油分离构件82的上表面的平板821的中心，可插入结合有吐出管16。在该情况下，吐出管16朝向下方长长地插入到构成侧面的网822的中间高度以下，由此能够充分应用网822，因此是优选的。

例如，若吐出管16的入口端(下端)16a插入到与构成上表面的平板821的下端一致的位置或插入到网822的中间高度以上的位置，则网822的下半部无法充分应用，由此可能会降低网822的应用度。因此，吐出管16优选可插入到网822的中间高度以下的位置。

导向构件84可形成为具有规定宽度的圆板形状，并且可以与第二平衡配重262的上表面结合。当然，导向构件84也可以通过使旋转轴50在轴向上延伸来结合于该旋转轴50的上端。这与随后进行说明的实施例相比仅在结合位置上不同，但基本作用和效果相同，因此省略其说明。不过，在导向构件结合于旋转轴的情况下，偏心负载会增加相当于旋转轴所延伸的量，并且随着导向构件的中心与旋转轴结合，更能稳定地固定导向构件。

并且，导向构件84可以从油分离构件82的下表面在轴向上隔开规定间隔t。此处，导向构件84的上表面和油分离构件82的下表面之间的间隔t形成为小于油分离构件82的侧面的高度h，这能够将该制冷剂和油引导至侧面的网侧而不是下表面侧，因此是优选的。

并且，从组装层面上出发，导向构件84优选形成为其外径D3小于或等于定子21的内径D4。即，导向构件84的外径D3越大，越对离心力层面上或将制冷剂油引导至油分离构件82的网822的方向引导优选；从将转子22插入于定子21的层面上看，导向构件84优选形成为其外径D3小于或等于定子21的内径D4，更优选形成为其外径D3小于定子21的内径或小于或等于转子22的外径。由此，经由第二制冷剂通道P_G2向第二空间10b移动的制冷剂和油，能够借助导向构件84更多地受到离心力，因此，制冷剂和油也能够借助导向构件84分离出相当多的量。

此处，导向构件84优选能形成为，其外径D3为油分离构件82的外径D11以上。

如上所述的本实施例的油分离构件的基本结构和其作用效果，与前述的实施例相比是大同小异的。因此，省略对其的详细说明。不过，与前述的实施例不同地，本实施例中的油分离单元的导向构件84构成为与转子22或旋转轴50结合并与其一同进行旋转，由此与前述的实施例相比，更能提高离心分离效果。

对此，如图10所示，可确认到在低速和高速区域较大地提高了油分离率(％)。因此，本实施例的压缩机与前述的实施例相比，不仅在以中速进行运转的情况下，与现有技术相比，提高了油分离率(％)，在以低速或高速进行运转的情况下，与现有技术相比，也能较大地提高油分离率(％)。

另一方面，本实用新型的涡旋式压缩机的又一其他实施例的情况如下。

即，在前述的实施例中，图6的实施例中说明了油分离构件82与导向构件81结合的一例，图12的实施例中说明了油分离构件82与吐出管16结合的一例，但是在本实施例中示出油分离构件85固定于机壳10的内周面的一例。图13和图14是示出该涡旋式压缩机的纵剖视图。

如图13所示，本实施例的涡旋式压缩机的油分离构件85形成为圆板形状，并且可通过焊接等固定结合于构成机壳10的圆筒壳体11的内周面。

为此，如图14所示，在油分离构件85中，平板851可形成为环形，在平板851的中间可设置有呈环形或弧形的网852。

平板851可形成为圆板形状，并且可形成为其中央部向上侧凸出而成的曲面形状或倾斜的形状。据此，穿过网822的同时从制冷剂油分离出的油，沿着该平板851的外侧面向机壳10的内周面流下，由此能够顺畅地引导至第一油通道P_O1。不过，考虑到油聚集在网822的下侧，在位于网822下侧的平板还可形成有一个以上的油孔851a或油通道面。

网852也可以形成于平板851的正中央，但考虑到吐出管16的位置，优选设置于在轴向上与该吐出管16不一致的位置。据此，在平板851中的在轴向上与吐出管16一致的部分，可形成为阻断部分。

并且，如图13所示，在本实施例中，可设置有与转子22的上表面或旋转轴的上端结合的导向构件84。导向构件84可以与先前进行说明的图12的实施例相同地形成，因此省略对其的结构、作用以及效果的详细说明。

据此，在本实施例中，油可借助导向构件84而离心分离并进行初次分离，然后借助油分离构件85而分离并进行二次分离。由此，如前述的实施例所示，即使压缩机的运转速度发生变化，也能够能动地应对，提高油分离效果。

并且，如图11的实施例所示，在本实施例中，在吐出管16的入口还可设置油分离板83。据此，在本实施例中，在油分离构件85未能及时分离的油与油分离板85发生接触而形成较大的油颗粒，从而能够与制冷剂进行三次分离。由此，如图11的实施例所示，本实施例更能提高油分离效果。

Claims

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

机壳，用于密封内部空间；

驱动电机，具备固定于所述机壳的内部空间的定子、和在所述定子的内部进行旋转的转子，并且具有在轴向上贯通的内侧流路和外侧流路；

旋转轴，与所述驱动电机的转子结合进行旋转；

压缩部，包括：第一涡旋盘，设置于所述驱动电机的下侧；第二涡旋盘，与所述第一涡旋盘进行咬合而形成压缩室，在所述第二涡旋盘上偏心结合有所述旋转轴以在径向上与所述压缩室重叠，并且该第二涡旋盘相对于所述第一涡旋盘进行回旋运动并将所述压缩室中被压缩的制冷剂向所述机壳的内部空间吐出；

吐出管，与所述机壳的内部空间中的在所述驱动电机的上侧所形成的上侧空间连通；

流路分离单元，设置在所述驱动电机和压缩部之间，并形成为环形，用于将所述驱动电机和压缩部之间的空间划分为与所述驱动电机的内侧流路连通的内侧空间、以及与所述外侧流路连通的外侧空间；

油分离构件，设置于所述机壳的上侧空间，用于从制冷剂分离出油；以及

导向构件，设置在所述驱动电机的上端和所述吐出管的下端之间，将包含油的制冷剂引导至所述油分离构件，其中，

所述油分离构件从所述吐出管的入口隔开间隔并与所述导向构件结合，

所述导向构件的上下两端形成开口而形成上端开口部和下端开口部，将所述机壳的上侧空间划分为内侧空间和外侧空间。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述导向构件的下端与所述机壳的内周面结合，在所述导向构件的下端附近形成油通道槽，

在所述导向构件的上端开口部上，所述油分离构件以与所述上端开口部连通的方式结合。

3.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述导向构件的下端结合在所述驱动电机的内侧流路和外侧流路之间，

4.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述油分离构件的面向所述吐出管的入口的上表面由平板形成，

所述油分离构件的侧面由网形成，使得制冷剂穿过并能分离出油，

所述油分离构件的下表面形成开口，以与所述导向构件的上端开口部连通，所述下表面与所述导向构件的上端结合。

5.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

机壳，用于密封内部空间；

旋转轴，与所述驱动电机的转子结合进行旋转；

压缩部，包括：第一涡旋盘，设置于所述驱动电机的下侧；第二涡旋盘，与所述第一涡旋盘咬合而形成压缩室，在所述第二涡旋盘上偏心结合有所述旋转轴以在径向上与所述压缩室重叠，并且该第二涡旋盘相对于所述第一涡旋盘进行回旋运动并将在所述压缩室中被压缩的制冷剂向所述机壳的内部空间吐出；

流路分离单元，设置于所述驱动电机和压缩部之间，并形成为环形，用于将所述驱动电机和压缩部之间的空间划分为与所述驱动电机的内侧流路连通的内侧空间、以及与所述外侧流路连通的外侧空间；

所述油分离构件的上表面由平板形成，并与所述吐出管结合，

所述油分离构件的侧面由网形成，使得制冷剂穿过并分离出油，

所述油分离构件的下表面由中央部形成开口的环形平板形成。

6.根据权利要求5所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述油分离构件设置成，所述网在轴向上与所述吐出管重叠。

7.根据权利要求5所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述导向构件与所述驱动电机的转子或所述旋转轴的上端结合并朝向所述机壳的内周面延伸，并且从所述油分离构件的下表面隔开间隔。

8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述导向构件的上表面和所述油分离构件的下表面之间的间隔小于所述油分离构件的侧面的高度。

9.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述导向构件的外径为所述油分离构件的外径以上。

10.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

机壳，用于密封内部空间；

旋转轴，与所述驱动电机的转子结合进行旋转；

导向构件，设置在所述驱动电机的上端和所述吐出管的下端之间，将包含油的制冷剂引导至所述油分离构件，

所述油分离构件包括：平板，固定于所述机壳的内周面；以及网，形成为环形或弧形，并设置于所述平板的中间。