CN208426824U - 一种油气回收除尘装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气回收除尘装置，包括辅助加热腔体(1)、除尘腔体(2)和油气冷凝腔体(3)，辅助加热腔体(1)内设置有辅助加热管，油气冷凝腔体(3)内设置有冷凝管；所述辅助加热腔体(1)的下端连接有油气进气管(4)，辅助加热腔体(1)的上段侧部连接有油气供气管(5)，油气供气管(5)的端部与除尘腔体(2)连通，油气供气管(5)上设置有单向阀；所述油气冷凝腔体(3)的下端设置有冷凝油气出气管(6)，油气冷凝腔体(3)的侧部连接有上部油气导管(7)。本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。

Description

一种油气回收除尘装置

技术领域

本实用新型涉及一种油气回收除尘装置，属于包装设备领域。

背景技术

我国富煤少油，煤炭资源相对丰富，但是目前大多煤炭资源直接作为燃料发电；而另一方面随着我国经济的快速增长，燃料油需求不断增加，于是国内多家科研院所和企业开发了粉煤(或油页岩)热解提质工艺，并且将部分工艺装置进行了工业化放大。在煤炭燃烧或气化前提出高附加值富氢组分的煤焦油，对综合利用煤炭资源，减少废气中氮氧化物和硫化物排放，提高煤炭附加值，进而增加制取燃油的原料来源具有十分重要的意义。然而国内开发的粉煤热解工艺虽然较多，但目前均存在热解产生的油气含尘量大，热解气冷凝时灰尘进入油气当中，油以灰尘颗粒为核包裹与灰尘表面，油、固(尘)难以分离，而将热解产生的高附加值煤焦油不能回收利用成为了油泥，容易造成设备、管道、阀门的堵塞等，不能长周期稳定运行，制约了粉煤热解提取煤焦油工艺的发展。

实用新型内容

本实用新型的技术方案针对现有技术中存在的：“热解产生的油气含尘量大，热解气冷凝时灰尘进入油气当中，油以灰尘颗粒为核包裹与灰尘表面，油、固(尘)难以分离，而将热解产生的高附加值煤焦油不能回收利用成为了油泥，容易造成设备、管道、阀门的堵塞等，不能长周期稳定运行，制约了粉煤热解提取煤焦油工艺的发展”的不足，提供一种油气回收除尘装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是，一种油气回收除尘装置，包括辅助加热腔体、除尘腔体和油气冷凝腔体，辅助加热腔体内设置有辅助加热管，油气冷凝腔体内设置有冷凝管；所述辅助加热腔体的下端连接有油气进气管，辅助加热腔体的上段侧部连接有油气供气管，油气供气管的端部与除尘腔体连通，油气供气管上设置有单向阀；所述油气冷凝腔体的下端设置有冷凝油气出气管，油气冷凝腔体的侧部连接有上部油气导管，上部油气导管的端部与除尘腔体连通；所述除尘腔体内部中段设置有内部隔板，除尘腔体内部由内部隔板从上至下依次分隔为上部腔体和下部腔体，除尘腔体内设置有内部导通管，内部导通管沿除尘腔体长度延伸方向设置，内部导通管穿过内部隔板；所述内部导通管设置于上部腔体内的一端封闭，内部导通管设置于下部腔体的一端开口设置，内部导通管设置于下部腔体内的一段的内壁上设置有若干防尘隔板，相邻的两个防尘隔板分别固定设置于内部导通管相对的两个表面上，内部导通管内由防尘隔板分隔形成S型的通道；所述内部导通管设置于上部腔体内的一段上设置有若干喷头管，油气供气管与下部腔体连通，上部油气导管与上部腔体连通，上部腔体内设置有鲍尔环填料层，鲍尔环填料层设置于内部导通管端部与上部油气导管端部之间。

本申请的技术方案中，设置了辅助加热腔体，增加油气的温度，提高包裹于灰尘表面的油的活性，并且加热使得油气膨胀，增加了油气的压力。油气通过辅助加热腔体和油气供气管进入到下部腔体内，油气在下部腔体内缓冲后，进入到内部导通管，油气在通过内部导通管时会撞击内部导通管内的防尘隔板，被油包裹的灰尘撞击防尘隔板，通过撞击的震动使得油与灰尘的结合被撞散，由防尘隔板分隔形成S型的通道增长了油气通过的长度，进而可以使得更多的灰尘颗粒与防尘隔板撞击。为了增加撞击力，本申请中可以在油气进气管上增加加压风扇，并且通过防尘隔板加长了灰尘和油气通过内部导通管的距离，并且在中途有较多的变向运动，由于油气被加热，附着于灰尘上的油的流动性增加，在被高压风较长时间的吹送过程中，油被吹离灰尘表面。灰尘被撞散后与报过的油气分离后，部分灰尘沉降到下部腔体的下端面，部分灰尘随油气进入到内部导通管上段，喷头管将灰尘和油气的混合物均匀的喷到上部腔体内，使得灰尘和油气在上部腔体内均匀分布，灰尘和油气通过鲍尔环填料层后，油气得以通过，灰尘被鲍尔环填料层过滤阻挡在上部腔体内，过滤后的油气经过油气冷凝腔体后冷凝成液体，然后通过冷凝油气出气管排出。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述内部隔板为圆锥形隔板，内部隔板的圆锥形底端面朝向下部腔体内部底端面。

内部隔板设置为圆锥形能够使得灰尘与油气混合物在撞击到内部隔板上以后能够通过重力沿内部隔板的表面下滑。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述防尘隔板与内部导通管的侧壁呈锐角夹角设置，防尘隔板的倾斜方向朝向内部导通管开口端方向。

防尘隔板与内部导通管的侧壁呈锐角夹角设置，这样灰尘在撞击防尘隔板以后能够在防尘隔板与内部导通管所夹的空间内停留，不会沿内部导通管继续向上运动。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述下部腔体内设置有下部隔板，下部隔板套接于内部导通管的开口端端部并与内部导通管固定连接，下部隔板上设置有若干通孔，下部隔板为圆锥型隔板，下部隔板的圆锥型底端面朝向下部腔体内部底端面，下部隔板的下表面上设置有初步滤网。

被加热后的油气灰尘混合物通过下部隔板上的通孔后经过初步滤网，初步滤网可以采用多层较大网眼的尼龙滤网叠合的形式，这样被油包裹的灰尘能够多次撞击滤网，通过撞击的震动使得油与灰尘分离，尼龙滤网的目数根据灰尘的大小确定。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述下部腔体的侧部设置有第一排尘管，第一排尘管的端部开口与下部隔板的边沿配合设置。

部分灰尘会沉降在下部隔板的表面，第一排尘管可以方便排出沉降在下部隔板上的灰尘。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述下部腔体内设置有排尘隔板，排尘隔板为圆锥型隔板，排尘隔板的圆锥型底端面朝向下部腔体内部底端面。

经过初步滤网后部分灰尘会沉降在排尘隔板上，排尘隔板设置为锥形能够方便灰尘沿排尘隔板下落。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述下部腔体的侧部设置有第二排尘管，第二排尘管的端部开口与排尘隔板的边沿配合设置。

第二排尘管能够方便讲沉降在排尘隔板上的灰尘被排出。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述上部腔体的侧壁上设置有上部油气回路管，上部油气回路管的一端与上部腔体连通，上部油气回路管的另一端与辅助加热腔体连通，上部油气回路管上设置有电磁阀。

部分混有灰尘的油气会沉降在上部腔体内的下部，这部分油气会通过上部油气回路管重新回到辅助加热腔体，进行二次除尘操作。

优化的，上述油气回收除尘装置，所述内部导通管设置于上部腔体内的一段的内径大于内部导通管设置于下部腔体内的一段的内径。

内部导通管的上段大于下段可以使得油气在从内部导通管下段进入上段后得到一定的缓冲，使得灰尘和油气在内部导通管上段得到进一步的混合，使得油气和灰尘能够均匀的被喷出。

本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的技术方案中，设置了辅助加热腔体，增加油气的温度，提高包裹于灰尘表面的油的活性，并且加热使得油气膨胀，增加了油气的压力。油气通过辅助加热腔体和油气供气管进入到下部腔体内，油气在下部腔体内缓冲后，进入到内部导通管，油气在通过内部导通管时会撞击内部导通管内的防尘隔板，被油包裹的灰尘撞击防尘隔板，通过撞击的震动使得油与灰尘的结合被撞散，由防尘隔板分隔形成S型的通道增长了油气通过的长度，进而可以使得更多的灰尘颗粒与防尘隔板撞击。为了增加撞击力，本申请中可以在油气进气管上增加加压风扇，并且通过防尘隔板加长了灰尘和油气通过内部导通管的距离，并且在中途有较多的变向运动，由于油气被加热，附着于灰尘上的油的流动性增加，在被高压风较长时间的吹送过程中，油被吹离灰尘表面。灰尘被撞散后与报过的油气分离后，部分灰尘沉降到下部腔体的下端面，部分灰尘随油气进入到内部导通管上段，喷头管将灰尘和油气的混合物均匀的喷到上部腔体内，使得灰尘和油气在上部腔体内均匀分布，灰尘和油气通过鲍尔环填料层后，油气得以通过，灰尘被鲍尔环填料层过滤阻挡在上部腔体内，过滤后的油气经过油气冷凝腔体后冷凝成液体，然后通过冷凝油气出气管排出。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的技术特点。

如图1所示，本实用新型为一种油气回收除尘装置，包括辅助加热腔体1、除尘腔体2 和油气冷凝腔体3，辅助加热腔体1内设置有辅助加热管，油气冷凝腔体3内设置有冷凝管；所述辅助加热腔体1的下端连接有油气进气管4，辅助加热腔体1的上段侧部连接有油气供气管5，油气供气管5的端部与除尘腔体2连通，油气供气管5上设置有单向阀；所述油气冷凝腔体3的下端设置有冷凝油气出气管6，油气冷凝腔体3的侧部连接有上部油气导管7，上部油气导管7的端部与除尘腔体2连通；所述除尘腔体2内部中段设置有内部隔板8，除尘腔体2内部由内部隔板8从上至下依次分隔为上部腔体9和下部腔体10，除尘腔体2内设置有内部导通管11，内部导通管11沿除尘腔体2长度延伸方向设置，内部导通管11穿过内部隔板8；所述内部导通管11设置于上部腔体9内的一端封闭，内部导通管11设置于下部腔体10的一端开口设置，内部导通管11设置于下部腔体10内的一段的内壁上设置有若干防尘隔板12，相邻的两个防尘隔板12分别固定设置于内部导通管11相对的两个表面上，内部导通管11内由防尘隔板12分隔形成S型的通道；所述内部导通管11设置于上部腔体9内的一段上设置有若干喷头管13，油气供气管5与下部腔体10连通，上部油气导管7与上部腔体9连通，上部腔体9内设置有鲍尔环填料层14，鲍尔环填料层14设置于内部导通管11端部与上部油气导管7端部之间。

本申请的技术方案中，设置了辅助加热腔体1，增加油气的温度，提高包裹于灰尘表面的油的活性，并且加热使得油气膨胀，增加了油气的压力。油气通过辅助加热腔体1和油气供气管5进入到下部腔体10内，油气在下部腔体10内缓冲后，进入到内部导通管11，油气在通过内部导通管时会撞击内部导通管11内的防尘隔板12，被油包裹的灰尘撞击防尘隔板，通过撞击的震动使得油与灰尘的结合被撞散，由防尘隔板12分隔形成S型的通道增长了油气通过的长度，进而可以使得更多的灰尘颗粒与防尘隔板12撞击。为了增加撞击力，本申请中可以在油气进气管4上增加加压风扇，并且通过防尘隔板12加长了灰尘和油气通过内部导通管11的距离，并且在中途有较多的变向运动，由于油气被加热，附着于灰尘上的油的流动性增加，在被高压风较长时间的吹送过程中，油被吹离灰尘表面。灰尘被撞散后与报过的油气分离后，部分灰尘沉降到下部腔体10的下端面，部分灰尘随油气进入到内部导通管11上段，喷头管13将灰尘和油气的混合物均匀的喷到上部腔体9内，使得灰尘和油气在上部腔体9内均匀分布，灰尘和油气通过鲍尔环填料层14后，油气得以通过，灰尘被鲍尔环填料层14过滤阻挡在上部腔体9内，过滤后的油气经过油气冷凝腔体3后冷凝成液体，然后通过冷凝油气出气管6排出。

所述内部隔板8为圆锥形隔板，内部隔板8的圆锥形底端面朝向下部腔体10内部底端面。

内部隔板8设置为圆锥形能够使得灰尘与油气混合物在撞击到内部隔板8上以后能够通过重力沿内部隔板8的表面下滑。

所述防尘隔板12与内部导通管11的侧壁呈锐角夹角设置，防尘隔板12的倾斜方向朝向内部导通管11开口端方向。

防尘隔板12与内部导通管11的侧壁呈锐角夹角设置，这样灰尘在撞击防尘隔板12以后能够在防尘隔板12与内部导通管11所夹的空间内停留，不会沿内部导通管11继续向上运动。

所述下部腔体10内设置有下部隔板15，下部隔板15套接于内部导通管11的开口端端部并与内部导通管11固定连接，下部隔板15上设置有若干通孔，下部隔板15为圆锥型隔板，下部隔板15的圆锥型底端面朝向下部腔体10内部底端面，下部隔板15的下表面上设置有初步滤网16。

被加热后的油气灰尘混合物通过下部隔板15上的通孔后经过初步滤网16，初步滤网 16可以采用多层较大网眼的尼龙滤网叠合的形式，这样被油包裹的灰尘能够多次撞击滤网，通过撞击的震动使得油与灰尘分离，尼龙滤网的目数根据灰尘的大小确定。

所述下部腔体10的侧部设置有第一排尘管17，第一排尘管17的端部开口与下部隔板 15的边沿配合设置。

部分灰尘会沉降在下部隔板15的表面，第一排尘管17可以方便排出沉降在下部隔板 15上的灰尘。

所述下部腔体10内设置有排尘隔板18，排尘隔板18为圆锥型隔板，排尘隔板18的圆锥型底端面朝向下部腔体10内部底端面。

经过初步滤网16后部分灰尘会沉降在排尘隔板18上，排尘隔板18设置为锥形能够方便灰尘沿排尘隔板18下落。

所述下部腔体10的侧部设置有第二排尘管19，第二排尘管19的端部开口与排尘隔板 18的边沿配合设置。

第二排尘管19能够方便讲沉降在排尘隔板18上的灰尘被排出。

所述上部腔体9的侧壁上设置有上部油气回路管20，上部油气回路管20的一端与上部腔体9连通，上部油气回路管20的另一端与辅助加热腔体1连通，上部油气回路管20上设置有电磁阀。

部分混有灰尘的油气会沉降在上部腔体9内的下部，这部分油气会通过上部油气回路管20重新回到辅助加热腔体1，进行二次除尘操作。

所述内部导通管11设置于上部腔体9内的一段的内径大于内部导通管11设置于下部腔体10内的一段的内径。

内部导通管11的上段大于下段可以使得油气在从内部导通管11下段进入上段后得到一定的缓冲，使得灰尘和油气在内部导通管11上段得到进一步的混合，使得油气和灰尘能够均匀的被喷出。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种油气回收除尘装置，其特征在于：包括辅助加热腔体(1)、除尘腔体(2)和油气冷凝腔体(3)，辅助加热腔体(1)内设置有辅助加热管，油气冷凝腔体(3)内设置有冷凝管；所述辅助加热腔体(1)的下端连接有油气进气管(4)，辅助加热腔体(1)的上段侧部连接有油气供气管(5)，油气供气管(5)的端部与除尘腔体(2)连通，油气供气管(5)上设置有单向阀；所述油气冷凝腔体(3)的下端设置有冷凝油气出气管(6)，油气冷凝腔体(3)的侧部连接有上部油气导管(7)，上部油气导管(7)的端部与除尘腔体(2)连通；所述除尘腔体(2)内部中段设置有内部隔板(8)，除尘腔体(2)内部由内部隔板(8)从上至下依次分隔为上部腔体(9)和下部腔体(10)，除尘腔体(2)内设置有内部导通管(11)，内部导通管(11)沿除尘腔体(2)长度延伸方向设置，内部导通管(11)穿过内部隔板(8)；所述内部导通管(11)设置于上部腔体(9)内的一端封闭，内部导通管(11)设置于下部腔体(10)的一端开口设置，内部导通管(11)设置于下部腔体(10)内的一段的内壁上设置有若干防尘隔板(12)，相邻的两个防尘隔板(12)分别固定设置于内部导通管(11)相对的两个表面上，内部导通管(11)内由防尘隔板(12)分隔形成S型的通道；所述内部导通管(11)设置于上部腔体(9)内的一段上设置有若干喷头管(13)，油气供气管(5)与下部腔体(10)连通，上部油气导管(7)与上部腔体(9)连通，上部腔体(9)内设置有鲍尔环填料层(14)，鲍尔环填料层(14)设置于内部导通管(11)端部与上部油气导管(7)端部之间。

2.根据权利要求1所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述内部隔板(8)为圆锥形隔板，内部隔板(8)的圆锥形底端面朝向下部腔体(10)内部底端面。

3.根据权利要求1所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述防尘隔板(12)与内部导通管(11)的侧壁呈锐角夹角设置，防尘隔板(12)的倾斜方向朝向内部导通管(11)开口端方向。

4.根据权利要求1所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述下部腔体(10)内设置有下部隔板(15)，下部隔板(15)套接于内部导通管(11)的开口端端部并与内部导通管(11)固定连接，下部隔板(15)上设置有若干通孔，下部隔板(15)为圆锥型隔板，下部隔板(15)的圆锥型底端面朝向下部腔体(10)内部底端面，下部隔板(15)的下表面上设置有初步滤网(16)。

5.根据权利要求4所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述下部腔体(10)的侧部设置有第一排尘管(17)，第一排尘管(17)的端部开口与下部隔板(15)的边沿配合设置。

6.根据权利要求4所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述下部腔体(10)内设置有排尘隔板(18)，排尘隔板(18)为圆锥型隔板，排尘隔板(18)的圆锥型底端面朝向下部腔体(10)内部底端面。

7.根据权利要求6所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述下部腔体(10)的侧部设置有第二排尘管(19)，第二排尘管(19)的端部开口与排尘隔板(18)的边沿配合设置。

8.根据权利要求1所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述上部腔体(9)的侧壁上设置有上部油气回路管(20)，上部油气回路管(20)的一端与上部腔体(9)连通，上部油气回路管(20)的另一端与辅助加热腔体(1)连通，上部油气回路管(20)上设置有电磁阀。

9.根据权利要求1所述的油气回收除尘装置，其特征在于：所述内部导通管(11)设置于上部腔体(9)内的一段的内径大于内部导通管(11)设置于下部腔体(10)内的一段的内径。