CN208416908U - 隔膜泵及其阀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔膜泵及其阀片，隔膜泵包括一阀座、一气嘴盖体及一对阀片。阀座的表面凹陷地形成一第一容置槽及一第二容置槽；第一容置槽具有一第一流道口，第二容置槽具有一第二流道口。气嘴盖体盖合于阀座。其中一个阀片置于第一容置槽内，并且第一容置槽具有对应于阀片的几何外形；另一个阀片置于第二容置槽内，并且第二容置槽具有对应于阀片的几何外形。其中阀片具有一密封部及至少一延伸臂，至少一延伸臂由密封部向外延伸，密封部具有两个相对称的几何外形，至少一延伸臂的末端呈圆弧状，阀片的边缘与第一容置槽或第二容置槽形成一间隙。

Description

隔膜泵及其阀片

技术领域

本实用新型涉及一种隔膜泵及其阀片，尤其涉及一种用以输送气体或液体的隔膜泵，以及位于隔膜泵内用以控制气体或液体流向的阀片。

背景技术

小型装置用以输送气体或液体，例如可以使用隔膜泵。隔膜泵通常利用一工作隔膜被一输送机构向上及向下移动以进行输送气体或液体。此外，通常包括一对阀片分别控制气体或液体的输入与输出。

以往阀片被收容于一阀座内，为着合适的定位阀片，一种方式是在为阀片的周围采取单侧固定、双侧固定或中心固定的方式。或者，另一种方式，采用阀座的几何外型来限制阀片的自由度；借此在较小的有效移动距离下达到密封效果。

上述第一种固定方式，虽有效限制其中心位置，但缺点在于阀片移动的方式，是靠阀片的悬臂摆动来位移到密封位置。此种悬臂式的摆动方式会造成隔膜泵系统较大的负载。再者，阀片摆动的自由度会因材料以及设计上的不同有较大影响，导致阀片开阖速度跟不上隔膜泵的作动频率，进而影响流量以及量产的稳定性不好。特别不适用于高频的隔膜泵。另外，在阀片的寿命上，阀片摆动的方式导致阀片弹性疲乏而降低其密封效果。

上述第二种固定方式，虽无前述的摆臂运动产生弹性疲乏的问题，但缺点在于，无法有效的控制阀片运动时的中心位置，导致阀片在作动路径上造成多余的动作路径，以及与限位外型造成磨擦阻力，导致减低阀片的作动效率使密封效果变差。

为改善第一种固定方式的问题，有现有技术的阀片采用较软的材料，以提高密封性以及减少隔膜泵的系统负载。然而，较软的材料会反向导致阀片的密封侧变形量太大，增加输送机构的负载，以及在阀片的非密封侧更多堵住流体出口的面积，而影响其流量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题，在于提供一种隔膜泵，采用阀片与阀座的对应几何设计，使阀片在较小的有效动作路径以及能量损耗下达到密封效果，以有效控制阀片的中心位置。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的其中一种方案，提供一种隔膜泵，其包括一阀座、一气嘴盖体及一对阀片。所述阀座的表面凹陷地形成一第一容置槽及一第二容置槽；其中所述第一容置槽具有一第一流道口，所述第二容置槽具有一第二流道口。所述气嘴盖体盖合于所述阀座。其中一个所述阀片置于所述第一容置槽内，并且所述第一容置槽具有对应于所述阀片的几何外形；另一个所述阀片置于所述第二容置槽内，并且所述第二容置槽具有对应于所述阀片的几何外形。其中所述阀片具有一密封部及至少一延伸臂，至少一所述延伸臂由所述密封部的部分外围向外延伸，所述密封部具有两个相对称的几何外形，至少一所述延伸臂的末端呈突出状，所述阀片的边缘与所述第一容置槽或所述第二容置槽形成一间隙。

根据本实用新型的其中一个实施方式，至少一个所述阀片具有一对所述延伸臂，一对所述延伸臂由所述密封部的两相对侧以等宽度向外延伸。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述阀片的所述密封部具有两个相对的半圆弧边，而呈一圆形，且定义有一中心及一直径，所述密封部的所述中心至所述延伸臂的末端的长度等于0.6至2.0倍所述密封部的直径。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述延伸臂的宽度等于0.1至0.5倍所述密封部的直径。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一容置槽的所述第一流道口的中心至所述第一容置槽的末端的长度为C2，所述第二容置槽的所述第二流道口的中心至所述第二容置槽的末端的长度为C2’，所述阀片的所述密封部的中心至所述延伸臂的末端的长度为C1，其中C2-C1≤0.2*C1；C2’-C1≤0.2*C1。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述延伸臂末端的圆弧状具有一半径，所述延伸臂末端的半径等于0.3至0.5倍所述延伸臂的宽度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述密封部的厚度等于或大于所述延伸臂的厚度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述延伸臂的厚度小于或等于所述第一容置槽或所述第二容置槽的深度，所述延伸臂的厚度等于0.5倍至1倍所述第一容置槽或所述第二容置槽的深度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一容置槽或所述第二容置槽各具有至少一延伸区，所述第一容置槽的所述延伸区的宽度或所述第二容置槽的所述延伸区的宽度减去所述延伸臂的宽度小于或等于两倍所述延伸臂的宽度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述阀座形成一定位墙，所述定位墙形成于所述第二容置槽的部分周围，以限制所述阀片的所述延伸臂。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一容置槽或所述第二容置槽各具有至少一延伸区，所述阀片的所述延伸臂置于所述延伸区内，至少一所述延伸区的末端形成一锥形，且具有两个相对的倾斜面，所述倾斜面各接触于所述延伸臂的圆弧状末端。

根据本实用新型的其中一个实施方式，一个所述阀片的顶面切齐于所述阀座的顶面，另一个所述阀片的底面切齐于所述阀座的顶面。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第二容置槽的具有一延伸区，所述延伸区的底面具有一抵接面及一斜坡，所述抵接面靠近所述延伸区的末端，所述抵接面承载所述阀片的所述延伸臂，所述斜坡由所述抵接面朝向所述第二流道口延伸，所述斜坡并没有接触所述阀片的所述延伸臂。

本实用新型所要解决的技术问题，还在于提供一种阀片，能在较小的有效动作路径以及能量损耗下达到密封效果，以有效控制阀片的中心位置。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的其中一种方案，提供一种阀片，其包括一密封部及至少一延伸臂。至少一所述延伸臂由所述密封部以等宽度向外延伸，所述密封部具有两个相对的半圆弧边，至少一所述延伸臂的末端呈突出状，所述阀片的上表面与下表面均呈平坦状。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述阀片的所述密封部呈一圆形且定义有一中心及一直径，所述密封部的所述中心至所述延伸臂的末端的长度等于0.6至2.0倍所述密封部的直径。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述延伸臂的宽度等于0.1至0.5倍所述密封部的直径。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述延伸臂末端的圆弧状具有一半径，所述延伸臂末端的半径等于0.3至0.5倍所述延伸臂的宽度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述密封部的厚度等于或大于所述延伸臂的厚度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述阀片具有一密封侧及一非密封侧，所述密封侧的硬度小于所述非密封侧的硬度。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型采用阀片与阀座具有相对应的几何结构，借此以有效控制阀片的中心位置。阀片可以在较小的有效动作路径以及能量损耗下达到密封效果。

为了能更进一步了解本实用新型为达成既定目的所采取的技术、方法及功效，请参阅以下有关本实用新型的详细说明、附图，相信本实用新型的目的、特征与特点，当可由此得以深入且具体的了解，然而附图与附件仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。

附图说明

图1为本实用新型的隔膜泵的局部剖视图。

图2为本实用新型的隔膜泵的另一局部剖视图。

图3为本实用新型的阀座与阀片的分解立体图。

图4为本实用新型的阀座与阀片的组合立体图。

图5为本实用新型的阀座的俯视图。

图6为本实用新型的阀座沿着图5的VI-VI线的局部剖视图。

图7为本实用新型的阀片的俯视图。

图8为本实用新型的阀片的主视图。

图9为本实用新型的气嘴盖体的立体图。

图10为本实用新型的气嘴盖体的仰视图。

图11为本实用新型的阀座与阀片的组合俯视图。

图12为本实用新型沿着图11的XII-XII线的剖视图。

图13为本实用新型沿着图11的XIII-XIII线的剖视图。

图14为本实用新型的阀座与阀片另一实施例的组合俯视图。

图15为本实用新型另一实施例的阀片的俯视图。

具体实施方式

请参阅图1至图2，本实用新型提供一种隔膜泵，包括一泵壳体1、马达2、一阀座3、一气嘴盖体4、一连杆组件5、一隔膜片组件6、一对阀片7a、7b及一上盖8。

马达2安装在泵壳体1的一侧，阀座3及气嘴盖体4依序安装在泵壳体1的另一侧上。气嘴盖体4盖合于阀座3，上盖8覆盖于气嘴盖体4的外侧。气嘴盖体4具有一入口48及一出口49(请参阅图9及图10)，可用以分别输入及输出流体。阀座3及气嘴盖体4之间设置该对阀片7a、7b。隔膜片组件6收容于泵壳体1内且位于阀座3的下方。连杆组件5设置于泵壳体1内，且连杆组件5连接于马达2及隔膜片组件6之间。该对阀片7a、7b分别控制流体能单向地输入与单向地输出。当马达2转动时，可驱动连杆组件5产生往复运动，使连杆组件5可带动隔膜片组件6做往复振动，以改变隔膜片组件6和阀座3之间所形成的隔膜腔39的容积，再由该对阀片7a、7b的配合，实现吸入流体和排出流体的功能。该隔膜泵为利用隔膜片的变形，形成隔膜腔39的容积变化来产生负压及正压，其负压为吸入流体，再由正压将流体排出，所述的流体可为气体或液体。上述隔膜泵的构造仅为本实用新型可应用的一种实施，本实用新型并不限制于上述隔膜泵的构造。

请参阅图3，本实施例的阀座3的表面凹陷地形成一第一容置槽31及一第二容置槽32；其中第一容置槽31具有一第一流道口310，第二容置槽32具有一第二流道口320。第一流道口310及第二流道口320连通至阀座3底部的隔膜腔39。在本实施例，第一流道口310的周围具有一封闭状的凸垣312，以支撑阀片7a的密封部73。本实施例凸垣312形状像圆形围墙。第二流道口320的周围具多个非封闭状的支撑块322，以支撑阀片7b的密封部73。

请参阅图4及图5，第一容置槽31的形状大致对应于阀片7a的形状，可分为位于凸垣312外围的密封区主流道313及由密封区主流道313向外延伸的一对延伸区315；密封区主流道313呈一圆环状。此外，第一容置槽31还包括连通于密封区主流道313一侧的缓冲流道314。缓冲流道314与密封区主流道313大致呈一蛋形。本实施例提供缓冲流道314更有利于流体的流动。依本实施例的第一容置槽31为供流体流出阀座3，优选为，缓冲流道314的面积小于密封区主流道313的面积。主流道与缓冲流道的中心距离W(密封区)或W’(非密封区)为0.2-0.7倍阀片的密封部直径A1。由于阀片本身为弹性体，本实施例此种设计的优点在于，缓冲流道314形成的缓冲区区域小于密封区主流道313形成的主流道区域，借此可以限制阀片7a不离开密封区主流道313的密封孔，还可以确保密封的功能。此外，由于流道出入口为同一坐标轴在线，上述设计安排缓冲区的流道小于主流道可避免增加流体行经的路径，避免降低流体输送的效率。

第二容置槽32形状大致对应于阀片7b的形状，可分为位于322外围的非密封区主流道323及由非密封区主流道323向外延伸的一对延伸区325。此外，第二容置槽32还包括连通于非密封区主流道323一侧的缓冲流道324。其中阀座3形成一对定位墙328，该对定位墙328形成于第二容置槽32的部分周围，以限制阀片7b的位移。本实施例的定位墙328大致呈U字形，但不限制于此。本实施例提供缓冲流道324更有利于流体的流动。依本实施例的第二容置槽32为供流体流入阀座3，优选为，缓冲流道324的面积大于或等于非密封区主流道323的面积。借此可增加流体输送的效率。

请参阅图9及图10，气嘴盖体4盖合于阀座3，气嘴盖体4具有一第一上腔室41及一第二上腔室42，第一上腔室41的形状对应于第一容置槽31，第二上腔室42的形状对应于第二容置槽32。

其中一个阀片7a置于第一容置槽31内，并且第一容置槽31具有对应于所述阀片7a的几何外形；另一个阀片7b置于第二容置槽32内，并且第二容置槽32具有对应于阀片7b的几何外形。

本实用新型的该对阀片7a，7b具有相同的几何外形，阀片7a，7b优选是以具有弹性的材料制成，例如塑料或橡胶等。每一阀片7a，7b具有一密封部73及一对延伸臂75。该对延伸臂75由密封部73的部分外围向外延伸，此外，该对延伸臂75由密封部73的两相对侧以等宽度向外延伸。本实施例的延伸臂75的数量可以是至少一个，也可以是多个而呈等角度向外延伸。密封部73具有两个相对称的几何外形，本实施例的密封部73具有两个相对的半圆弧边，延伸臂75的末端呈突出状，本实施例的延伸臂75末端呈圆弧状，但本实用新型不限制于此。延伸臂75可以提供阀片7a，7b平衡以及限位的功用。此种几何形设计，可以有效限制阀片7a，7b的中心位置在一定范围内，并自动更正中心位置。

本实施例的阀片7a，7b的上表面与下表面均呈平坦状。然而，本实用新型不限制于此，优选的，阀片7a，7b的密封侧维持平面设计，借此可以确保密封性。阀片7a，7b的非密封侧可不限制为平面，例如延伸臂75可以稍为呈斜面。阀片7a，7b的边缘与第一容置槽31或第二容置槽32形成一间隙，可以产生点或线的接触，借此可以降低延伸臂75的接触阻力，并兼顾阀片7a，7b有效动作路径的限制。

请同时参阅图4及图6，本实施例中，阀片7a，7b的密封部73大致呈圆形且定义有一中心C及一直径A1，密封部73的中心C至延伸臂75的末端的长度C1等于0.6至2.0倍密封部73的直径A1。换句说话，延伸臂75突出于密封部73的长度可以只有密封部73的直径A1。延伸臂75的宽度B1等于0.1至0.5倍密封部73的直径A1。延伸臂75的长度愈长，宽度愈宽，延伸臂75与阀座3具有较大的摩擦阻力，将更限制阀片7a，7b的位移。

第一容置槽31的第一流道口310的中心至第一容置槽31的末端的长度为C2。第二容置槽32的第二流道口320的中心至第二容置槽32的末端的长度为C2’。阀片7a，7b的密封部73的中心至延伸臂75的末端的长度为C1，符合下列关系式：

C2-C1≤0.2*C1；C2’-C1≤0.2*C1。上述尺寸设计的优点在于，可以确保阀片7a，7b最小自由度的条件，该条件下的自由度不会使阀片7a，7b脱离密封区域而影响其密封。

延伸臂75末端的圆弧状具有一半径R1，延伸臂75末端的半径R1，等于0.3至0.5倍所述延伸臂75的宽度B1。上述尺寸设计的功效在于，R角在0.3～0.5倍的宽度值内，该比例下的圆弧角较为平滑，其摩擦影响较小以及导向性较好。

请同时参阅图6至图8，图8为阀片7a，7b的侧视图，密封部73的厚度T等于或大于延伸臂75的厚度T1。上述尺寸设计优点在于，由于阀片7a，7b的延伸臂75本身功用在于限位，因此安排阀片7a，7b的延伸臂73的厚度T1不大于阀片7a，7b中心位置厚度T，可以避免阻碍阀片中心的运动，才不会造成阀片的动作变缓慢而影响其灵活性。此外，也可以避免造成摩擦面积过大，影响阀片整体自由度。

此外，本实用新型经过测试，优选的，延伸臂75的厚度T1等于0.5倍至1倍的第一容置槽31或所述第二容置槽32的深度T2。此种结构设计的功效在于，经测试过该范围内阀片不会浪费过多能量来使其到达定位。当延伸臂75的厚度T1小于0.5倍容置槽的深度，阀片的延伸臂提早到定位，但阀片中心则需要额外使延伸臂变形才能到定位，这样会造成不必要的能量损失，以及影响效率。

当延伸臂75的厚度T1大于1倍容置槽的深度时，其阀片中心到达定位后，该延伸臂则尚未到定位。此种情形会造成延伸臂过度变形，影响阀片中心的密封效果以及造成阀片本身不必要的形变而影响其稳定性。在上述尺寸范围以外的运动过程，会对阀片本体造成过大的变形，因而导致阀片本体造成永久的形变。该形变则会使阀片的动作失效，严重影响泵浦的效率。

如图5及图7所示，第一容置槽31的延伸区315的宽度B2或第二容置槽32的延伸区325的宽度B2’大于延伸臂75的宽度B1。本实施例中，第一容置槽31的延伸区315的宽度B2或第二容置槽32的延伸区325的宽度B2’减去延伸臂75的宽度B1小于或等于两倍延伸臂75的宽度。也就是说符合下列关系式：

B2-B1≤2*B1；或B2’-B1≤2*B1。

上述尺寸设计的功效在于，该条件下的自由度，可以确保延伸臂75在其限位条件下不会使阀片的中心脱离密封区。此外，该条件下的自由度，不会使延伸臂75在运动过程中造成过多的摩擦，避免影响阀片的自由运动。

请参阅图11至图13，图11为本实用新型的阀座与阀片的俯视图。其中阀片7a、7b具有一密封侧71及一非密封侧72，在此实施中，阀片7a、7b在密封侧71以及非密封侧72采用不同硬度设计。更具体的说，密封侧71的硬度小于非密封侧72的硬度。该设计可以通过局部上胶、硬化处理或是异料贴合的方式实现。密封侧71采用较软的硬度使其密封性较好，非密封测72采用较硬的硬度来增加其强度。此种设计的优点在于，一面可以确保非密封侧72不会因为材质太软而变形，避免阻挡出口流道的面积并影响流量，另一面，不需要变更阀片7a、7b的几何形状来增加强度，避免影响阀片7a、7b厚度以及工艺。

补充说明，如图11及图12所示，本实施例的阀片7a、7b置放于阀座3后，分别位于不同的高度。阀片7a的顶面切齐于阀座3的顶面30f，换句说话，阀片7a的非密封侧72切齐于阀座3的顶面30f。阀片7b的底面切齐于阀座3的顶面30f，换句说话，阀片7b的非密封侧72切齐于阀座3的顶面30f，阀片7b的密封侧71高出于阀座3的顶面30f，在安装时，使阀片7b的密封侧71直接抵接于气嘴盖体4的第二上腔室42。本实施例的此种结构有利于安装置放阀片7a、7b。配合上述安排，本实施例的第二容置槽32的延伸区325底面具有一抵接面3251及一斜坡3252。抵接面3251靠近延伸区325的末端，抵接面3251承载阀片7b的延伸臂75。斜坡3252由抵接面3251朝向第二流道口320延伸，斜坡3252并没有接触阀片7b的延伸臂75。

请参阅图14，为本实用新型的阀座第二实施例的示意图。本实施例的特点在于，第一容置槽或第二容置槽可以具有锥形的延伸区。以部分的阀座3a并以第一容置槽310a为例，第一容置槽310a具有密封区主流道313、由密封区主流道313向外延伸的两个延伸区315。阀片7a的延伸臂75置于延伸区315内，延伸区315的两侧呈平行状且与延伸臂75保持一间隙。延伸区315的末端形成一锥形，具体的说，延伸区315的末端具有两个相对的倾斜面317，两个倾斜面317各接触于延伸臂75的圆弧状末端。通过上述结构，延伸臂75末端的两侧与延伸区315形成两个点接触，提供较平衡的约束。

请参阅图15，为本实用新型另一实施例的阀片的俯视图。与上述实施例的差异在于，本实施例的阀片7c的一对延伸臂77相对地由密封部73以渐缩的方式向外延伸。此外，延伸臂77的末端呈尖锥状而具有斜边773，阀片7c整体沿着其中心点，上下相互对称且左右相互对称。对应于本实施例，阀座的延伸区外形可以对应于延伸臂77的外形。

本实用新型的特点及功能至少在于，本实用新型采用阀片与阀座具有相对应的几何结构，借此以有效控制阀片的中心位置。此外，阀片可以在较小的有效动作路径以及能量损耗下达到密封效果。阀片的两侧具有不同硬度，借此可以减少非密封区域的过度变形，因而达到在最小的有效动作路径以及最小的能量损耗下，达到密封效果。

以上所述仅为本实用新型的可行实施例，凡依本实用新型权利要求所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。

Claims (19)

1.一种隔膜泵，其特征在于，包括：

一阀座，所述阀座的表面凹陷地形成一第一容置槽及一第二容置槽；其中所述第一容置槽具有一第一流道口，所述第二容置槽具有一第二流道口；

一气嘴盖体，所述气嘴盖体盖合于所述阀座；

一对阀片，其中一个所述阀片置于所述第一容置槽内，并且所述第一容置槽具有对应于所述阀片的几何外形；另一个所述阀片置于所述第二容置槽内，并且所述第二容置槽具有对应于所述阀片的几何外形；

其中所述阀片具有一密封部及至少一延伸臂，至少一所述延伸臂由所述密封部的部分外围向外延伸，所述密封部具有两个相对称的几何外形，至少一所述延伸臂的末端呈突出状，所述阀片的边缘与所述第一容置槽或所述第二容置槽形成一间隙。

2.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，至少一个所述阀片具有一对所述延伸臂，一对所述延伸臂由所述密封部的两相对侧以等宽度向外延伸。

3.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述阀片的所述密封部具有两个相对的半圆弧边，而呈一圆形，且定义有一中心及一直径，所述密封部的所述中心至所述延伸臂的末端的长度等于0.6至2.0倍所述密封部的直径。

4.如权利要求3所述的隔膜泵，其特征在于，所述延伸臂的宽度等于0.1至0.5倍所述密封部的直径。

5.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一容置槽的所述第一流道口的中心至所述第一容置槽的末端的长度为C2，所述第二容置槽的所述第二流道口的中心至所述第二容置槽的末端的长度为C2’，所述阀片的所述密封部的中心至所述延伸臂的末端的长度为C1，其中C2-C1≤0.2*C1；C2’-C1≤0.2*C1。

6.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述延伸臂末端的圆弧状具有一半径，所述延伸臂末端的半径等于0.3至0.5倍所述延伸臂的宽度。

7.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述密封部的厚度等于或大于所述延伸臂的厚度。

8.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述延伸臂的厚度小于或等于所述第一容置槽或所述第二容置槽的深度，所述延伸臂的厚度等于0.5倍至1倍所述第一容置槽或所述第二容置槽的深度。

9.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一容置槽或所述第二容置槽各具有至少一延伸区，所述第一容置槽的所述延伸区的宽度或所述第二容置槽的所述延伸区的宽度减去所述延伸臂的宽度小于或等于两倍所述延伸臂的宽度。

10.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述阀座形成一定位墙，所述定位墙形成于所述第二容置槽的部分周围，以限制所述阀片的所述延伸臂。

11.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一容置槽或所述第二容置槽各具有至少一延伸区，所述阀片的所述延伸臂置于所述延伸区内，至少一所述延伸区的末端形成一锥形，且具有两个相对的倾斜面，所述倾斜面各接触于所述延伸臂的圆弧状末端。

12.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，一个所述阀片的顶面切齐于所述阀座的顶面，另一个所述阀片的底面切齐于所述阀座的顶面。

13.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述第二容置槽的具有一延伸区，所述延伸区的底面具有一抵接面及一斜坡，所述抵接面靠近所述延伸区的末端，所述抵接面承载所述阀片的所述延伸臂，所述斜坡由所述抵接面朝向所述第二流道口延伸，所述斜坡并没有接触所述阀片的所述延伸臂。

14.一种阀片，其特征在于，包括：

一密封部，及

至少一延伸臂，至少一所述延伸臂由所述密封部以等宽度向外延伸，所述密封部具有两个相对的半圆弧边，至少一所述延伸臂的末端呈突出状，所述阀片的上表面与下表面均呈平坦状。

15.如权利要求14所述的阀片，其特征在于，所述阀片的所述密封部呈一圆形且定义有一中心及一直径，所述密封部的所述中心至所述延伸臂的末端的长度等于0.6至2.0倍所述密封部的直径。

16.如权利要求14所述的阀片，其特征在于，所述延伸臂的宽度等于0.1至0.5倍所述密封部的直径。

17.如权利要求14所述的阀片，其特征在于，所述延伸臂末端的圆弧状具有一半径，所述延伸臂末端的半径等于0.3至0.5倍所述延伸臂的宽度。

18.如权利要求14所述的阀片，其特征在于，所述密封部的厚度等于或大于所述延伸臂的厚度。

19.如权利要求14所述的阀片，其特征在于，所述阀片具有一密封侧及一非密封侧，所述密封侧的硬度小于所述非密封侧的硬度。