CN208394330U - 自动收料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动收料装置，自动收料装置包括：收料工作台、设置在收料工作台上的自动拿取部、自动收料部、自动叠加部和平移部，自动拿取部拿取没有放置物料的托盘放置在平移部上，自动叠加部叠加放满物料的托盘，平移部驱动托盘在自动拿取部、自动收料部及自动叠加部之间移动，自动收料部包括位于上游加工物料的加工装置的输出机构的下方且支撑加工好的物料的滑动件和驱动滑动件移动的滑动驱动件，在滑动件上的物料达到预设数量后，滑动驱动件驱动滑动件向远离物料的方向移动，以使滑动件上的物料掉落至托盘中。本实用新型解决现有技术中多工位自动收料装置不清楚如何接料的问题。

Description

自动收料装置

技术领域

本实用新型涉及收料设备技术领域，具体涉及一种自动收料装置。

背景技术

在空调行业里，控制主板上使用的稳压块元器件使用设备进行组装加工，但在设备加工后需要对之进行整理后再进行收料装盘，目前都是由人手工进行整理收料装盘，具体操作流程为：拿取一叠托盘，再从中拿取一个空托盘到操作台，将已加工稳压块元器件手工拿取到托盘里进行收料叠加摆放，一直重复此流程。该方式存在以下弊端：

1、设备加工效率高，需要一直耗费人力进行收料装盘。

2、人工不断拿取、放置托盘，劳动强度大。

3、元器件摆放时需要人员耗费精力对其整齐度进行调整。

4、元器件摆放数量具有规格要求，人员长时间频繁操作会对摆放数量造成不准确，不能保障规格的精确性。

专利文献CN203998137U公开了一种自动切筋系统多工位自动收料装置，该装置包括并排设置的待料工位、接料工位和收料工位，待料工位上重叠设有多个收料盘，收料盘内并排设有多根存放产品的料管，待料工位、接料工位和收料工位上均设有起限制收料盘位置的收料盘定位板，接料工位底部设有与收料盘相匹配的收料盘固定块，以及带动收料盘固定块左右移动的气缸a，待料工位底部设有将收料盘向上托起的气缸b，待料工位的收料盘定位板上设有避免收料盘下落的收料盘拉块，收料盘拉块上设有控制其伸缩的气缸d，收料工位底部设有将收料盘向上托起的气缸c，收料工位的收料盘定位板上设有避免收料盘下落的收料盘自动锁紧装置。该专利对接料工位的具体结构没有进行描述，进而不清楚如何接料。因此现急需一种具有结构简单、方便接料的接料结构的自动收料装置。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种自动收料装置，以解决现有技术中多工位自动收料装置不清楚如何接料的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种自动收料装置，包括：收料工作台、设置在收料工作台上的自动拿取部、自动收料部、自动叠加部和平移部，自动拿取部拿取没有放置物料的托盘放置在平移部上，自动叠加部叠加放满物料的托盘，平移部驱动托盘在自动拿取部、自动收料部及自动叠加部之间移动，自动收料部包括位于上游加工物料的加工装置的输出机构的下方且支撑加工好的物料的滑动件和驱动滑动件移动的滑动驱动件，在滑动件上的物料达到预设数量后，滑动驱动件驱动滑动件向远离物料的方向移动，以使滑动件上的物料掉落至托盘中。

进一步地，输出机构包括具有滑槽的导轨和驱动位于滑槽的第一端上的物料移动至其第二端的移动驱动件，滑槽的第二端的底壁具有落料口。

进一步地，托盘具有间隔设置的多个放置凹槽，自动收料装置还包括设置在自动收料部下方的摇晃部，摇晃部对放有物料的托盘进行摇晃以使物料整齐的放置在放置凹槽中。

进一步地，摇晃部包括设置在托盘的相对的两侧的两个摇晃气缸，一个摇晃气缸工作，另一个摇晃气缸不工作，两个摇晃气缸的活塞杆的移动方向垂直于放置凹槽的延伸方向。

进一步地，平移部包括支撑托盘的底托和驱动底托移动的平移驱动件，平移驱动件包括电机和滚珠丝杠，滚珠丝杠的螺杆与电机的输出轴连接，滚珠丝杠的螺母与底托固定连接。

进一步地，自动拿取部包括对托盘进行限位的拿取定位件和支撑多个叠加设置的托盘的拿取支撑件、控制拿取支撑件伸缩的伸缩驱动件、沿竖直方向运动且夹持托盘的拿取夹持件及驱动拿取夹持件上下运动的第一驱动件。

进一步地，第一驱动件包括固定设置的第一气缸、与第一气缸的活塞杆固定连接的第一升降板、缸筒固定在第一升降板上的第二气缸和与第二气缸的活塞杆固定连接且通过第一连接杆与拿取夹持件固定连接的第二升降板，第一连接杆的远离拿取夹持件的一端穿过第二升降板与第一升降板可活动连接。

进一步地，自动叠加部包括对托盘进行限位的叠加定位件、第一侧枢接设置且与第一侧相对的第二侧伸入叠加定位件围成的定位空间中的叠加支撑件、沿竖直方向运动且夹持托盘的叠加夹持件和固定在收料工作台上且驱动叠加夹持件上下运动的第二驱动件。

进一步地，收料工作台包括台面和支撑台面的台架，台面上设置有使托盘从其上方移到其上方的进料口和从其下方移动到其上方的出料口，拿取定位件、拿取支撑件、伸缩驱动件、自动收料部、叠加定位件和叠加支撑件设置在台面上，拿取夹持件、第一驱动件、叠加夹持件和第二驱动件和平移部设置在台架上。

进一步地，拿取支撑件和叠加支撑件均设有多个，拿取支撑件和叠加支撑件分别与对应的托盘上的支撑槽配合。

本实用新型技术方案，具有如下优点：在上游加工物料的加工装置的输出机构的下方设置有支撑加工好的物料的滑动件，在滑动件上的物料达到预设数量后，滑动驱动件驱动滑动件向远离物料的方向移动，使得滑动件上的物料掉落至托盘中。通过上述自动收料部对加工好的物料进行接料和放料，结构简单，方便接料和放料，进而完成自动收料。这样可以代替人工进行收料装盘，保证人员可以利用此时间进行其它的工作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的自动收料装置的实施例的立体示意图；

图2示出了图1的自动收料装置的主视示意图；

图3示出了图1的自动收料装置的俯视示意图；

图4示出了图1的自动收料装置的侧视示意图；

图5示出了图1的自动收料装置的托盘的立体示意图；

图6示出了图5的托盘的主视示意图；

图7示出了图1的自动收料装置的底托的立体示意图；

图8示出了图1的自动收料装置的底托和托盘配合的立体示意图。

其中，上述附图中的附图标记为：

10、收料工作台；11、台面；12、台架；21、物料；22、托盘；221、放置凹槽；222、支撑槽；31、拿取定位件；32、拿取支撑件；33、拿取夹持件；34、第一驱动件；341、第一气缸；342、第一升降板；343、第二气缸；344、第一连接杆；345、第二升降板；346、第一导向板；41、滑动件；42、滑动驱动件；43、导向结构；51、叠加定位件；52、叠加支撑件；53、叠加夹持件；54、第二驱动件；541、第三气缸；542、第三升降板；543、第二连接杆；544、第二导向板；61、底托；62、平移驱动件；622、滚珠丝杠；71、导轨；82、感应器；91、摇晃气缸。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实施例的自动收料装置包括：收料工作台10、设置在收料工作台10上的自动拿取部、自动收料部、自动叠加部和平移部，自动拿取部拿取没有放置物料21的托盘22放置在平移部上，自动叠加部叠加放满物料21的托盘22，平移部驱动托盘在自动拿取部、自动收料部及自动叠加部之间移动，自动收料部包括位于上游加工物料21的加工装置的输出机构的下方且支撑加工好的物料21的滑动件41和驱动滑动件41移动的滑动驱动件42，在滑动件41上的物料21达到预设数量后，滑动驱动件42驱动滑动件41向远离物料21的方向移动，以使滑动件41上的物料21掉落至托盘22中。

应用本实施例的自动收料装置，在上游加工物料21的加工装置的输出机构的下方设置有支撑加工好的物料21的滑动件41，在滑动件41上的物料21达到预设数量后，滑动驱动件42驱动滑动件41向远离物料21的方向移动，使得滑动件41上的物料21掉落至托盘22中。通过上述自动收料部对加工好的物料进行接料和放料，结构简单，方便接料和放料，进而完成自动收料。这样可以代替人工进行收料装盘，保证人员可以利用此时间进行其它的工作。

在本实施例中，如图2和图3所示，输出机构包括具有滑槽的导轨71和驱动位于滑槽的第一端上的物料21移动至其第二端的移动驱动件，滑槽的第二端的底壁具有落料口。接料时，滑动驱动件42驱动滑动件41移动至落料口的下方，然后移动驱动件将加工的物料21从滑槽的第一端移动至其第二端，这样物料就位于滑动件41上，当滑动件41上的物料达到预设数量后，滑动驱动件42驱动滑动件41向远离导轨的方向移动，物料受到重力的作用掉落至托盘里，完成一次自动收料。

在本实施例中，自动收料部还包括对滑动件41进行导向的导向结构43，具体地，导向结构43设有两个，两个导向结构位于滑动件41的相对的两侧。具体地，滑动件41为滑片，移动驱动件为气缸。

在本实施例中，如图5和图6所示，托盘22具有间隔设置的多个放置凹槽221，自动收料装置还包括设置在自动收料部下方的摇晃部，摇晃部对放有物料的托盘22进行摇晃以使物料21整齐的放置在放置凹槽221中。在物料掉落的过程中，物料可能掉落到两个放置凹槽之间的部分上，此时摇晃部对放有物料的托盘22进行左右晃动以将物料摇晃至放置凹槽221中，减少了人员手工对元器件摆放的调整，保证托盘内物料放置的整齐度。

在本实施例中，如图7所示，摇晃部包括设置在托盘22的相对的两侧的两个摇晃气缸91，一个摇晃气缸91工作，另一个摇晃气缸91不工作，两个摇晃气缸91的活塞杆的移动方向垂直于放置凹槽221的延伸方向。一个摇晃气缸91对托盘左推一下，另一个摇晃气缸91对托盘右推一下，使得位于两个放置凹槽之间的部分上的物料掉入放置凹槽中。

在本实施例中，如图2和图4所示，平移部包括支撑托盘的底托61和驱动底托61移动的平移驱动件62，平移驱动件62包括电机和滚珠丝杠622，滚珠丝杠622的螺杆与电机的输出轴连接，滚珠丝杠622的螺母与底托61固定连接。通过电机驱动底托61移动，保证移动距离的精确性。其中，摇晃气缸91设置在底托61的相对的两侧上(如图7和图8所示)。具体地，电机为伺服电机。当然，平移驱动件62可以采用皮带或者链条进行传动。

在本实施例中，如图2、图3和图7所示所示，自动拿取部包括对托盘22进行限位的拿取定位件31和支撑多个叠加设置的托盘22的拿取支撑件32、控制拿取支撑件32伸缩的伸缩驱动件、沿竖直方向运动且夹持托盘22的拿取夹持件33及驱动拿取夹持件33上下运动的第一驱动件34。第一驱动件34驱动拿取夹持件33向上运动至最下方的托盘处并夹持该最下方的托盘，夹持有托盘22的拿取夹持件33向下运动时，伸缩驱动件驱动拿取支撑件32缩回，拿取夹持件33向下移动至底托61上时，伸缩驱动件驱动拿取支撑件32伸出支撑倒数第二个托盘，完成托盘的自动拿取，这样可以自行进行托盘的拿取，减少人员手工进行拿取，节省操作时间以及降低劳动强度，保障了人员操作的方便性。

在本实施例中，第一驱动件34包括固定设置的第一气缸341、与第一气缸341的活塞杆固定连接的第一升降板342、缸筒固定在第一升降板342上的第二气缸343和与第二气缸343的活塞杆固定连接且通过第一连接杆344与拿取夹持件33固定连接的第二升降板345，第一连接杆344的远离拿取夹持件33的一端穿过第二升降板345与第一升降板342可活动连接。第一气缸341驱动第一升降板342上升通过第二气缸343和第一连接杆344带动拿取夹持件33上升夹持托盘22，夹持托盘后，第二气缸343通过驱动第二升降板345和第一连接杆344下降带动拿取夹持件33下降一个托盘22的高度。通过两个气缸可以保证托盘下降一个托盘的高度，保证其运动的精确性。上述结构对夹爪的定位是通过使用气缸冲程的设置，当然，第一驱动件可以采用通过对电机设备参数的设置进行定位。

在本实施例中，第一驱动件34还包括对第一连接杆344进行导向的第一导向板346，第一导向板346固定在收料工作台10上并具有供第一连接杆344穿设的第一导向孔。这样可以保证夹持件上下运动的准确性，防止夹持件发生倾斜。

在本实施例中，自动叠加部包括对托盘22进行限位的叠加定位件51、第一侧枢接设置且与第一侧相对的第二侧伸入叠加定位件51围成的定位空间中的叠加支撑件52、沿竖直方向运动且夹持托盘22的叠加夹持件53和固定在收料工作台10上且驱动叠加夹持件53上下运动的第二驱动件54。第二驱动件54驱动叠加夹持件53向上运动夹持托盘22，叠加夹持件53继续向上运动并向上顶叠加支撑件52的第二侧，托盘22超出叠加支撑件52的受力的最高高度后，叠加支撑件52的第二侧落下及叠加夹持件53停止向上运动并开始向下运动，直至托盘22支撑在叠加支撑件52上，完成一次自动叠加摆放，这样可以自动对收料后的托盘进行摆放，减少人员手工进行摆放，节省操作时间以及降低劳动强度，保障了人员操作的方便性。上述结构对夹爪的定位是通过使用气缸冲程的设置，当然，第一驱动件可以采用通过对电机设备参数的设置进行定位。

在本实施例中，第二驱动件54包括固定设置的第三气缸541、与第一气缸341的活塞杆固定连接且与叠加夹持件53固定连接的第三升降板542。具体地，为了便于第三升降板542与叠加夹持件53连接，叠加夹持件53通过第二连接杆543与第三升降板542连接。

在本实施例中，第二驱动件54还包括对第二连接杆543进行导向的第二导向板544，第二导向板544固定在收料工作台10上并具有供第二连接杆543穿设的第二导向孔。这样可以保证夹持件上下运动的准确性，防止夹持件发生倾斜。

在本实施例中，如图2和图3所示，收料工作台10包括台面11和支撑台面11的台架12，台面11上设置有使托盘22从其上方移到其上方的进料口和从其下方移动到其上方的出料口，拿取定位件31、拿取支撑件32、伸缩驱动件、自动收料部、叠加定位件51和叠加支撑件52设置在台面11上，拿取夹持件33、第一驱动件34、叠加夹持件53和第二驱动件54和平移部设置在台架12上。简化收料工作台的结构。具体地，拿取定位件31设置在进料口的周围，叠加定位件51设置在出料口的周围，叠加夹持件53的第一侧枢接在出料口周围且其第二侧伸入出料口中。

在本实施例中，如图1和图5所示，拿取支撑件32和叠加支撑件52均设有多个，拿取支撑件32和叠加支撑件52分别与对应的托盘22上的支撑槽222配合。保证支撑件能够稳定地支撑住托盘。具体地，支撑件设有四个，两两相对设置。拿取支撑件32和叠加支撑件52均为支撑杆。

在本实施例中，如图3所示，拿取夹持件33和叠加夹持件53均设有两个并分别与对应的托盘22的相对两侧配合，保证夹持件夹住托盘。具体地，拿取夹持件和叠加夹持件均为L形的夹爪。

在本实施例中，物料21为稳压块组件，当然，物料也可以为其他类似结构的物料。

在本实施例中，拿取定位件31和叠加定位件51分别包括与对应的托盘22的四个角配合的四个定位角铁。定位件的结构简单，降低制造成本。

在本实施例中，为了提高收料效率，自动收料部设有两个，两个自动收料部之间设有相连接的两个导轨71。

在本实施例中，导轨71上设有接近感应器，在滑动件41上物料21达到预设数量时碰触接近感应器，接近感应器将信号传递给控制系统，控制系统控制下一步动作。

在本实施例中，底托61上设有与多个放置槽一一对应且用于检测放置槽中是否有稳压块的感应器82，多个感应器82分别检测到对应的稳压块时会将信号传递给控制系统，控制系统控制下一步动作。通过采用控制导轨长度以及感应器，可以对每列的元器件摆放数量进行规范，减轻人员手动计数摆放，保证了托盘内元器件的规格的精确性。具体地，感应器82为磁感应器。

下面对自动收料装置的过程进行说明：

人员将空托盘放置于拿取定位件中并通过拿取支撑杆支撑，感应器感应到空托盘后，将信号传递于PLC系统中，PLC系统根据之前设置好的程序，控制伺服电机驱动电磁阀，启动第一驱动件中的两个气缸，将其中一个夹爪通过出料口推动到托盘处，而此时对托盘四周起支撑作用的拿取支撑杆会由于另一个夹爪触发红外线与PLC发生联动，进而发出命令使拿取支撑杆收缩，随即两个夹爪带动托盘往下降于底托上，而支撑杆开始弹回，支撑剩余的托盘，托盘的自动拿取完成。

根据设置好的滑片长度控制托盘内的稳压块每列数量。当滑片上已加工好的稳压块数量达到一定程度时，会碰触到导轨终端的接近感应器，接近感应器将信号传递于PLC系统，PLC系统发出命令控制气缸以及伺服电机，电机驱动底托运送托盘到相应的导轨下，气缸将放置稳压块的滑片进行收回，稳压块由于受到重力的作用掉落到托盘里，然后PLC根据设定好的程序通过两个摇晃气缸使托盘进行左右晃动，保证托盘内稳压块放置的整齐度；然后滑片伸出至落料口的下方，如此重复下去，直到托盘内的六行都放置完稳压块，托盘的自动收料完成。

当底托上的六个磁性感应器分别感应到对应列的稳压块时，会将信号出传递于PLC系统中，PLC控制伺服电机将底托运送到物料叠加放置处，通过感应器以及PLC的联动控制，夹爪受到气压作用上升，夹爪接触到托盘后，带动托盘一直向上升，叠加支撑杆受到向上力的作用被顶开，当托盘超出叠加支撑杆受力的最高高度后，叠加支撑杆因受不到力又重新反弹回去，根据感应装置，夹爪下降，托盘自动放置于叠加支撑杆中，托盘的自动摆放完成。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

1、通过采用该稳压块自动收料装置，可以代替人工进行收料装盘，保证人员可以利用此时间进行其它的工作。

2、通过采用伺服电机控制气缸及其托盘走位的装置，在PLC程序的控制下，可以自行进行托盘的拿取，减少人员手工进行拿取，节省操作时间以及降低劳动强度，保障了人员操作的方便性。

3、通过采用控制导轨长度、接近感应装置以及PLC控制系统联动装置，可以对每列的元器件摆放数量进行规范，减轻人员手动计数摆放，保证了托盘内元器件的规格的精确性和保障了托盘内每列元器件摆放的整齐度。

4、通过采用磁感应器以及PLC控制系统联动装置，可以自动对收料后的托盘进行摆放，减少人员手工进行摆放，节省操作时间以及降低劳动强度，保障了人员操作的方便性。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种自动收料装置，包括：收料工作台(10)、设置在所述收料工作台(10)上的自动拿取部、自动收料部、自动叠加部和平移部，所述自动拿取部拿取没有放置物料(21)的托盘(22)放置在所述平移部上，所述自动叠加部叠加放满所述物料(21)的托盘(22)，所述平移部驱动托盘在所述自动拿取部、所述自动收料部及所述自动叠加部之间移动，

其特征在于，

所述自动收料部包括位于上游加工物料(21)的加工装置的输出机构的下方且支撑加工好的物料(21)的滑动件(41)和驱动所述滑动件(41)移动的滑动驱动件(42)，在所述滑动件(41)上的所述物料(21)达到预设数量后，所述滑动驱动件(42)驱动所述滑动件(41)向远离所述物料(21)的方向移动，以使所述滑动件(41)上的物料(21)掉落至所述托盘(22)中。

2.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述输出机构包括具有滑槽的导轨(71)和驱动位于所述滑槽的第一端上的所述物料(21)移动至其第二端的移动驱动件，所述滑槽的第二端的底壁具有落料口。

3.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述托盘(22)具有间隔设置的多个放置凹槽(221)，所述自动收料装置还包括设置在所述自动收料部下方的摇晃部，所述摇晃部对放有物料的托盘(22)进行摇晃以使所述物料(21)整齐的放置在所述放置凹槽(221)中。

4.根据权利要求3所述的自动收料装置，其特征在于，所述摇晃部包括设置在所述托盘(22)的相对的两侧的两个摇晃气缸(91)，一个所述摇晃气缸(91)工作，另一个所述摇晃气缸(91)不工作，两个所述摇晃气缸(91)的活塞杆的移动方向垂直于所述放置凹槽(221)的延伸方向。

5.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述平移部包括支撑所述托盘的底托(61)和驱动所述底托(61)移动的平移驱动件(62)，所述平移驱动件(62)包括电机和滚珠丝杠(622)，所述滚珠丝杠(622)的螺杆与所述电机的输出轴连接，所述滚珠丝杠(622)的螺母与所述底托(61)固定连接。

6.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述自动拿取部包括对所述托盘(22)进行限位的拿取定位件(31)和支撑多个叠加设置的所述托盘(22)的拿取支撑件(32)、控制所述拿取支撑件(32)伸缩的伸缩驱动件、沿竖直方向运动且夹持所述托盘(22)的拿取夹持件(33)及驱动所述拿取夹持件(33)上下运动的第一驱动件(34)。

7.根据权利要求6所述的自动收料装置，其特征在于，所述第一驱动件(34)包括固定设置的第一气缸(341)、与所述第一气缸(341)的活塞杆固定连接的第一升降板(342)、缸筒固定在所述第一升降板(342)上的第二气缸(343)和与所述第二气缸(343)的活塞杆固定连接且通过第一连接杆(344)与所述拿取夹持件(33)固定连接的第二升降板(345)，所述第一连接杆(344)的远离所述拿取夹持件(33)的一端穿过所述第二升降板(345)与所述第一升降板(342)可活动连接。

8.根据权利要求7所述的自动收料装置，其特征在于，所述自动叠加部包括对所述托盘(22)进行限位的叠加定位件(51)、第一侧枢接设置且与所述第一侧相对的第二侧伸入所述叠加定位件(51)围成的定位空间中的叠加支撑件(52)、沿竖直方向运动且夹持所述托盘(22)的叠加夹持件(53)和固定在所述收料工作台(10)上且驱动所述叠加夹持件(53)上下运动的第二驱动件(54)。

9.根据权利要求8所述的自动收料装置，其特征在于，所述收料工作台(10)包括台面(11)和支撑所述台面(11)的台架(12)，所述台面(11)上设置有使所述托盘(22)从其上方移到其上方的进料口和从其下方移动到其上方的出料口，所述拿取定位件(31)、所述拿取支撑件(32)、所述伸缩驱动件、所述自动收料部、所述叠加定位件(51)和所述叠加支撑件(52)设置在所述台面(11)上，所述拿取夹持件(33)、所述第一驱动件(34)、所述叠加夹持件(53)和所述第二驱动件(54)和所述平移部设置在所述台架(12)上。

10.根据权利要求8所述的自动收料装置，其特征在于，所述拿取支撑件(32)和所述叠加支撑件(52)均设有多个，所述拿取支撑件(32)和所述叠加支撑件(52)分别与对应的所述托盘(22)上的支撑槽(222)配合。