CN208375976U - 一种模腔底模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模腔底模结构，包括柱状的底模主体，所述底模主体左右两侧分别设有单层底模腔和多层底模腔，所述单层底模腔和多层底模腔的开口朝向相反；本实用新型在冷却孔上接有连接孔，并在连接孔上设有凹入位，同时在底模主体位于单层底模腔径向延伸处设有环形连接槽，具有结构合理、装配稳固等有益效果；为了使棒材装夹不受主轴内径的影响，本工艺方案采用“两件一体”的加工方法，用一段圆棒料，同时加工出两个工件，节省了原材料的同时节省了大量的加工时间。

Description

一种模腔底模结构

技术领域

本发明涉及一种注坯模具，具体涉及一种模腔底模结构。

背景技术

在PET模具的制造过程中，需在PET模具的模腔下部安装模腔底模与瓶腔进行配合，由于底模与模腔相配合的效果优劣会对PET容器（如可乐瓶子）的质量产生影响，因此，厂家们还在不断地对底模的结构进行改进，使其结构更加合理、冷却效果更好、装配更加稳固。

同时，业界通常对PET模具的模腔底模加工精度提出了很高的要求。为了保证模腔底模的加工精度，现有技术采用车铣复合加工中心，结合“一棒多件”的形式进行加工。它糅合了多种工序为一体，减少了工序步骤和转序等待时间，提高了生产效率；一次装夹完成整个加工工艺，消除了多次装夹带来的位置误差；卡盘装夹的位置是下一个工件，一个棒材只有一段装夹废料产生，减少材料的浪费。

但是它也有一定的局限性，长棒料的直径受主轴内径的限制，而PET模具模腔底模的直径具有变化范围较大但中等直径居多的特点，采用中等直径机床，则利用“一棒多件”的方法，无法对少数大直径模腔底模进行加工，传统方法的加工工序较多，精度保证较为困难；采用大直径机床，则严重增加设备成本，也是对资源的一种浪费。

为了降低设备成本，摆脱主轴内径对棒材直径的限制，本申请人对模腔底模及其加工工艺作了积极而有益的设计。

发明内容

本发明所提供的一种结构合理、装配稳固、冷却效果好的模腔底模结构。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种模腔底模结构，包括柱状的底模主体，所述底模主体左右两侧分别设有单层底模腔和多层底模腔，所述单层底模腔和多层底模腔的开口朝向相反，所述单层底模腔和多层底模腔的底部在中央位置处相通有一吹气孔，所述底模主体位于吹气孔的径向延伸处开设有若干冷却孔，所述底模主体上设有连通若干冷却孔的连接孔，连接孔的周边设有凹入的凹入位，所述底模主体位于单层底模腔径向延伸处设有环形连接槽。

在本发明中，所述若干冷却孔设有六个，相邻两个冷却孔相互交叉形成交叉通道，相邻两个交叉通道的端部相互连通。

在本发明中，所述连接孔与其中两个交叉通道的端部相互连通。

在本发明中，所述底模主体的柱面上设有多道定位槽。

在本发明中，所述底模主体的直径大于50mm。

本发明的有益效果是：本发明在冷却孔上接有连接孔，并在连接孔上设有凹入位，同时在底模主体位于单层底模腔径向延伸处设有环形连接槽，具有结构合理、装配稳固等有益效果；为了使棒材装夹不受主轴内径的影响，本工艺方案采用“两件一体”的加工方法，用一段圆棒料，同时加工出两个工件，两个工件只浪费一个卡盘装夹位置，节省了原材料的同时节省了大量的加工时间，并且消除了多次装夹带来的位置误差，加工精度更高。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明：

图1为模腔底模的结构示意图；

图2为图1另一角度的结构示意图；

图3为模腔底模的侧视图；

图4为图3的A-A方向剖视图；

图5为加工坯料的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，本实施例所提供的一种模腔底模结构，包括柱状的底模主体1，所述底模主体1左右两侧分别设有单层底模腔2和多层底模腔3，所述单层底模腔2和多层底模腔3的开口朝向相反，所述单层底模腔2和多层底模腔3的底部在中央位置处相通有一吹气孔4，所述底模主体1位于吹气孔4的径向延伸处开设有若干冷却孔5，所述底模主体1上设有连通若干冷却孔5的连接孔6，连接孔6的周边设有凹入的凹入位7，所述底模主体1位于单层底模腔2径向延伸处设有环形连接槽8，所述环形连接槽8距离底模主体1上单层底模腔2所在的端面不超过10mm，以保持端面的稳定性，所述环形连接槽8的宽度大于3mm，深度大于3mm。该环形连接槽8对应的柱面上无法进行卡盘装夹。

作为优选的实施方式，所述若干冷却孔5设有六个，相邻两个冷却孔5相互交叉形成交叉通道，总共形成三个交叉通道，相邻两个交叉通道的端部相互连通，形成环形的冷却水通道。所述连接孔6与其中两个交叉通道的端部相互连通，该连接孔6作为底模主体1正面的中线，整个底模主体1以中线左右相互对称，便于后面进行加工。所述底模主体1的背面设有第二连接孔11，第二连接孔11与另外一个交叉通道的中部连通，连接孔6和第二连接孔11分别作为冷却水通道的进出水口。

为便于安装，所述底模主体1的柱面上设有两道定位槽9。所述底模主体1的直径大于50mm。

参照图5，本实施例所提供的一种模腔底模的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一：准备圆柱状加工坯料，所述坯料为45号钢，坯料的直径大于55mm，准备车铣复合机床，主轴直径小于52mm；

步骤二：将坯料的左边夹持在车铣复合机床的左边夹具上，车铣复合机床对坯料的右边进行加工，在坯料的右边车铣出右模腔底模结构；右模腔底模结构的加工过程如下：先车铣出底模主体1，接着在底模主体1的柱面上车铣出环形连接槽8、多道定位槽9和凹入位7，再接着底模主体1的端面车铣出多层底模腔3，然后在底模主体1上钻若干冷却孔5和连接孔6。

步骤三：将坯料的右边夹持在车铣复合机床的右边夹具上，同时松开在车铣复合机床的左边夹具，车铣复合机床对坯料的左边进行加工，在坯料的左边车铣出左模腔底模结构，左模腔底模结构与右模腔底模结构之间通过连接柱连接，左模腔底模结构与右模腔底模结构以连接柱为中心相互对称；左模腔底模结构的加工过程如下：先车铣出底模主体1，接着在底模主体1的柱面上车铣出环形连接槽8、多道定位槽9和凹入位7，再接着底模主体1的端面车铣出多层底模腔3，然后在底模主体1上钻若干冷却孔5和连接孔6。

步骤四：将坯料的左边夹持在车铣复合机床的左边夹具上，此时，坯料的左右两边分别夹持在左、右边夹具上，接着采用切刀将连接柱切断，然后分别在左模腔底模结构和右模腔底模结构的切断面上加工出单层底模腔2，最后进行打磨形成两个模腔底模。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种模腔底模结构，包括柱状的底模主体（1），所述底模主体（1）左右两侧分别设有单层底模腔（2）和多层底模腔（3），所述单层底模腔（2）和多层底模腔（3）的开口朝向相反，所述单层底模腔（2）和多层底模腔（3）的底部在中央位置处相通有一吹气孔（4），所述底模主体（1）位于吹气孔（4）的径向延伸处开设有若干冷却孔（5），其特征在于：所述底模主体（1）上设有连通若干冷却孔（5）的连接孔（6），连接孔（6）的周边设有凹入的凹入位（7），所述底模主体（1）位于单层底模腔（2）径向延伸处设有环形连接槽（8）。

2.根据权利要求1所述的一种模腔底模结构，其特征在于：所述若干冷却孔（5）设有六个，相邻两个冷却孔（5）相互交叉形成交叉通道，相邻两个交叉通道的端部相互连通。

3.根据权利要求2所述的一种模腔底模结构，其特征在于：所述连接孔（6）与其中两个交叉通道的端部相互连通。

4.根据权利要求2所述的一种模腔底模结构，其特征在于：所述底模主体（1）的柱面上设有多道定位槽（9）。

5.根据权利要求2所述的一种模腔底模结构，其特征在于：所述底模主体（1）的直径大于50mm。