CN208356551U - 全自动料包配料系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种全自动料包配料系统。所述全自动料包配料系统包括一条循环运行的链条输送带、上料支架、螺旋上料机、托盘、料桶、控制系统；多个所述螺旋上料机均设于所述上料支架，沿所述链条输送带设置，所述螺旋上料机的出料口均位于所述链条输送带的竖直上方；多个所述托盘按固定的间隔固定于所述链条输送带，每一所述托盘一一对应的设有一个所述料桶；所述控制系统同时与每一所述螺旋上料机的驱动电机、所述链条输送带的驱动电机通过电路连接。本实用新型提供的所述全自动料包配料系统解决了现有技术的分料配料系统生产效率低、劳动强度大、无法准确追溯等技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及粉料输送系统领域，具体涉及一种全自动料包配料系统。
背景技术
在粉体加工、石油化工、食品加工等众多行业中，均存在将不同种的粉料进行定量混合的工序，完成这一工序的常用手段为采用多个上料设备对每一种粉料定量添加。
但现有技术的配料系统中大量使用人工，自动化程度较低，进而也导致了生产效率低下，工人劳动强度大，对产品无法实行精准追溯等问题。
发明内容
为解决现有技术的分料配料系统生产效率低、劳动强度大、无法准确追溯等技术问题，本实用新型提供一种解决上述问题的全自动料包配料系统。
一种全自动料包配料系统，包括一条循环运行的链条输送带、上料支架、螺旋上料机、托盘、料桶、控制系统；
多个所述螺旋上料机均设于所述上料支架，沿所述链条输送带设置，所述螺旋上料机的出料口均位于所述链条输送带的竖直上方；
多个所述托盘按固定的间隔固定于所述链条输送带，每一所述托盘一一对应的设有一个所述料桶；
所述控制系统同时与每一所述螺旋上料机的驱动电机、所述链条输送带的驱动电机通过电路连接。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述上料支架还设有上料平台和上料步梯，所述上料平台延伸至每一所述螺旋上料机侧旁，且通过所述上料步梯连通至地面。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述上料支架还设有料包架，所述料包架设于所述上料支架顶部，且覆盖所述螺旋上料机的驱动电机。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述全自动料包配料系统还包括除尘管道，所述除尘管道一端连接除尘风机，另一端分叉并分别延伸至每一所述螺旋上料机的出料口处。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述链条输送带包括输送平台、传动链条、角轮、过渡轮、输送电机，所述传动链条沿所述输送平台边缘设置，多个所述角轮和多个过渡轮依次与所述传动链条啮合，且一个所述过渡轮与所述输送电机的主轴通过齿轮啮合。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述全自动料包配料系统还包括升降结构和电子称，多个所述升降结构按与所述托盘的间隔相同的间隔设于所述螺旋上料机的出料口的竖直下方，设于所述输送平台的下方，所述电子称一一对应的设于每一所述升降机构顶部。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述控制系统还与所述输送电机、所述电子称通过电路连接。
在本实用新型提供的全自动料包配料系统的一种较佳实施例中，所述输送平台于设有所述升降结构处设有面积大于所述电子称的通孔。
相较于现有技术，本实用新型提供的所述全自动料包配料系统在配料过程中无需人工参与，仅在上下料的时候少量使用人工。配料效率大大提升，是人工配料的数倍，也有效减轻了工人的劳动强度。
本实用新型提供的所述全自动料包配料系统的配料过程全自动完成，配料精确度高，后续加工的产品一致性好。且可精确追溯到每一批次配料的时间和具体出处，保证产品的可追溯性。
附图说明
图1是本实用新型提供的全自动料包配料系统的结构示意图；
图2是本实用新型提供的全自动料包配料系统的俯视图；
图3是本实用新型提供的全自动料包配料系统的侧视图；
图4是图1局部放大图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。
请同时参阅图1至图4，其中图1至图3分别是本实用新型提供的全自动料包配料系统的结构示意图、俯视图、侧视图，图4是图1的局部放大图。
所述全自动料包配料系统1包括链条输送带2、上料支架3、螺旋上料机4、托盘5、料桶6、称重系统7、控制系统8、除尘系统9。
所述链条输送带2包括输送平台21、传动链条22、角轮23、过渡轮24、输送电机25、称重通孔26。
所述输送平台21为长方形结构，四条所述传动链条22分别设于其四条边的内侧。所述传动链条22之间通过所述角轮23传动，所述传动链条22的长度方向则设有多个所述过渡轮24用以支撑。
所述输送电机25以主轴竖直朝上的方向设于所述输送平台21的一条短边内侧。所述输送电机25的主轴末端也设有齿轮，并与靠近这边的所述传动链条22的中间一个所述过渡轮24啮合。
所述托盘5包括一方形的盘体51和分别设于其底部四角处的四个万向轮52。所述盘体51的一侧通过一块连接片固定于所述传动链条22的一个滚子上。共20个所述托盘5以相同的间隔固定，20个所述料桶6一一对应的设于所述盘体51中。
所述输送平台21远侧的长边上开设有6个所述称重通孔26。所述称重通孔26之间的间隔与所述托盘5之间的间隔一致。
所述称重系统7包括升降气缸71和设于所述升降气缸71顶部的电子称72。6个所述升降气缸71一一对应的设于所述称重通孔26底部，所述电子称72的面积小于所述称重通孔26。
所述上料支架3包括主支架31、上料平台32、上料步梯33、料包架34。所述主支架31支撑所述螺旋上料机4以二二对称的结构，设于每一所述称重通孔26的上方，共12个所述螺旋上料机4沿所述输送平台21排列。对称设置的2个所述螺旋上料机4出料口相互靠近，并延伸至所述称重通孔26的正上方。
所述上料平台32延伸至每一所述螺旋上料机4远离出料口的另一侧，并设有所述料包架34盖住所述螺旋上料机4的驱动电机。所述料包架4亦可作为放置待加入所述螺旋上料机4的料包的位置。
所述上料平台32通过所述上料步梯33连通至地面。
所述控制系统8为一个整体的电气控制箱。其内部设有二个电机控制器，通过电路与所述输送电机25、所述螺旋上料机4的驱动电机连接；设有气阀控制器，通过电路与所述升降气缸71的气阀连接；设有数据储存设备，通过电路与所述电子称72连接，读取并储存所述电子称72的检测结果。
此外，还设有除尘系统9，包括主管道91和除尘罩92。所述主管道91于所述螺旋上料机4之间穿过，所述除尘罩92设于每一对所述螺旋上料机4的出料口顶部，并连通至所述主管道91。所述主管道91末端还设有用于提供负压的除尘风机，图中未示出。
所述全自动料包配料系统1在运行方式如下：
所述输送电机25定期启闭，驱动所述传动链条22带动所述托盘5沿所述输送平台21移动固定的一段距离，这一距离与所述称重通孔26之间的间隔一致。目的在于控制每一所述料桶6在所述螺旋上料机4的出料口下方停留一段时间。
所述输送电机25停止时，所述螺旋上料机4启动，向所述料桶6内添加粉料。随后所述升降气缸71伸长，推动所述电子称72与所述托盘5抵接，称量增加的重量。
在此之后，所述升降气缸71收缩，所述输送电机25启动，从而继续下一个循环。
部分仍旧需要人工参与的步骤有：将料包拆开，倒入至所述螺旋上料机4的料斗内；将装料完成的所述料桶6取出，并放上空桶。
相较于现有技术，本实用新型提供的所述全自动料包配料系统1在配料过程中无需人工参与，仅在上下料的时候少量使用人工。配料效率大大提升，是人工配料的数倍，也有效减轻了工人的劳动强度。
本实用新型提供的所述全自动料包配料系统1的配料过程全自动完成，配料精确度高，后续加工的产品一致性好。且可精确追溯到每一批次配料的时间和具体出处，保证产品的可追溯性。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围之内。
Claims (8)
1.一种全自动料包配料系统，包括一条循环运行的链条输送带，其特征在于：还包括上料支架、螺旋上料机、托盘、料桶、控制系统；
多个所述螺旋上料机均设于所述上料支架，沿所述链条输送带设置，所述螺旋上料机的出料口均位于所述链条输送带的竖直上方；
多个所述托盘按固定的间隔固定于所述链条输送带，每一所述托盘一一对应的设有一个所述料桶；
所述控制系统同时与每一所述螺旋上料机的驱动电机、所述链条输送带的驱动电机通过电路连接。
2.根据权利要求1所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述上料支架还设有上料平台和上料步梯，所述上料平台延伸至每一所述螺旋上料机侧旁，且通过所述上料步梯连通至地面。
3.根据权利要求2所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述上料支架还设有料包架，所述料包架设于所述上料支架顶部，且覆盖所述螺旋上料机的驱动电机。
4.根据权利要求1所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述全自动料包配料系统还包括除尘管道，所述除尘管道一端连接除尘风机，另一端分叉并分别延伸至每一所述螺旋上料机的出料口处。
5.根据权利要求1至4任一所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述链条输送带包括输送平台、传动链条、角轮、过渡轮、输送电机，所述传动链条沿所述输送平台边缘设置，多个所述角轮和多个过渡轮依次与所述传动链条啮合，且一个所述过渡轮与所述输送电机的主轴通过齿轮啮合。
6.根据权利要求5所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述全自动料包配料系统还包括升降结构和电子称，多个所述升降结构按与所述托盘的间隔相同的间隔设于所述螺旋上料机的出料口的竖直下方，设于所述输送平台的下方，所述电子称一一对应的设于每一所述升降机构顶部。
7.根据权利要求6所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述控制系统还与所述输送电机、所述电子称通过电路连接。
8.根据权利要求6所述的全自动料包配料系统，其特征在于：所述输送平台于设有所述升降结构处设有面积大于所述电子称的通孔。
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