CN208290972U - 加油管组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种加油管组件，包括加油口总成与通气管，加油口总成的侧壁设有通气接口，通气管套设于通气接口且与加油口总成连通，通气接口的外壁面沿通气接口的周向设有凹槽；加油管组件还包括密封圈，密封圈夹设于通气管和通气接口之间，且位于凹槽内。本实用新型的加油管组件通过设置具体结构，使通气管和所述通气接口之间密封，防止了通气管与通气接口的连接点产生泄漏的情况，有效地降低了燃油蒸汽从连接处渗透到外部环境中。

Description

加油管组件

技术领域

本实用新型涉及一种加油管组件。

背景技术

目前，市场上现有的加油管结构中的加油口总成是通过注塑工艺固定在车身加油小门面板上，其主体机构含有通气结构设计，该设计中的功能是排气具有加油时引导加油口及油箱内部的燃油气进行内循环。通气管与加油口连接，大部分是通过通气管直接套设在通气接口上进行连接的，但是，这样的连接方式容易导致通气管与通气接口的连接处产生泄漏，且密封性不好。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中通气管和通气接口的连接方式存在导致通气管与通气接口的连接处产生泄漏，且密封性不好的缺陷，提供一种加油管组件。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种加油管组件，包括加油口总成与通气管，所述加油口总成的侧壁设有通气接口，所述通气管套设于所述通气接口且与所述加油口总成连通，其特点在于，

所述通气接口的外壁面沿所述通气接口的周向设有凹槽；

所述加油管组件还包括密封圈，所述密封圈夹设于所述通气管和所述通气接口之间，且位于所述凹槽内。

在本技术方案中，通过设置密封圈，使通气管和所述通气接口之间密封，从而通气管与通气接口的连接处不会产生泄漏，有效地降低了燃油蒸汽从连接处渗透到外部环境中；通过设置凹槽对密封圈有限位作用。

较佳地，所述通气接口的外表面由远离所述加油口总成的一端至靠近所述加油口总成的一端依次设有：

导向部，所述导向部的外表面在从远离所述加油口总成的一端至靠近所述加油口总成的一端的方向上斜向外延伸；

隔离部，所述隔离部沿所述通气接口的径向向外延伸；

多个防脱离部，多个所述防脱离部的外表面在从远离所述加油口总成的一端至靠近所述加油口总成的一端的方向上斜向外延伸，且沿所述通气接口的长度方向间隔设置；

限位部，所述限位部沿所述通气接口的径向向外延伸；

其中，所述导向部中面向所述加油口总成的一侧、所述通气接口的外表面和所述隔离部中面向所述导向部一侧围绕形成所述凹槽。

在本技术方案中，通过设置导向部使通气管在安装至通气接口上使起到导向作用，便于装配；通过设置多个防脱离部，进一步增强了通气管与通气接口的连接强度，保证通气管不易从通气接口拔脱，同时进一步保证通气管与通气接口之间密封性；通过设置限位部，对通气管套在通气接口外的长度进行限制，便于安装和拆卸。

较佳地，所述通气管由内至外包括：第一材料层、阻隔层和第二材料层，所述阻隔层和所述第二材料层由内至外依次包覆于所述第一材料层的外表面。

在本技术方案中，通过设置阻隔层，大大提高了通气管本身的防渗透性，使整套加油管组件的渗透排放大大降低，有效地降低整套加油管组件的碳氢污染物排放到大气中；同时，通过多层结构能够达到整体通气管的轻量化的效果。

较佳地，所述第一材料层与所述第二材料层的材料均为PA12；所述阻隔层的材料为EVOH、或PVDF、或ETFE。其中，PA12的英文全称为Polyamide 12，中文为尼龙12，尼龙12化学俗称聚十二内酰胺；EVOH的英文全称为Ethylene vinyl alcohol copolymer，中文为乙烯/乙烯醇共聚物；PVDF的英文全称为Poly Vinylidene Fluoride，中文为聚偏氟乙烯；ETFE的英文全称为Ethylene-tetra-fluoro-ethylene，中文为乙烯/四氟乙烯共聚物。

在本技术方案中，通过设置第一材料层的与所述第二材料层的材料均为PA12，使第一材料层具有耐燃油的作用，使第二材料层具有耐老化层的作用；通过设置阻隔层的具体材料，保证通气管本身具有防渗透性。

较佳地，所述通气管还包括第一粘结层和第二粘结层，所述第一粘结层位于所述第一材料层与所述阻隔层之间，所述第二粘结层位于所述阻隔层和所述第二材料层之间。

在本技术方案中，由于一般阻隔层的材料与其他材料的粘结效果具有局限性，而通过设置第一粘结层粘合第一材料层与阻隔层、以及通过设置第二粘结层粘合阻隔层和第二材料层，可以使整个通气管的结构更稳定。

较佳地，所述通气管为波纹管和直管间隔连接结构、或波纹管结构、或直管结构。

较佳地，所述加油管组件还包括导流管，所述导流管连接于所述加油口总成靠近所述通气接口的一端，所述导流管与所述加油口总成连通。

较佳地，所述加油管组件还包括管夹，所述管夹夹设于所述导流管和所述通气管外表面，且用于固定所述导流管和所述通气管。

较佳地，所述通气管一体成型。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型的加油管组件通过设置具体结构，使通气管和所述通气接口之间密封，防止了通气管与通气接口的连接点产生泄漏的情况，有效地降低了燃油蒸汽从连接处渗透到外部环境中。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的加油管组件的立体结构示意图。

图2为本实用新型的实施例1的加油管组件的另一位置的立体结构示意图。

图3为图2中A-A方向的剖视结构示意图。

图4为图3中B部分的局部放大结构示意图。

图5为本实用新型的实施例1的加油管组件的通气管的部分截面结构示意图。

图6为本实用新型的实施例2的加油管组件的通气管的部分截面结构示意图。

附图标记说明

加油管组件 1

加油口总成 10

通气管 20

第一材料层 21

阻隔层 22

第二材料层 23

第一粘结层 24

第二粘结层 25

密封圈 30

通气接口 40

凹槽 41

导向部 42

隔离部 43

防脱离部 44

限位部 45

定位支架 50

导流管 60

管夹 70

通气接口的长度方向 L

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

如图1-图5所示，本实施例提供一种加油管组件1，包括加油口总成10、通气管20和密封圈30。加油口总成10的侧壁设有通气接口40，通气管20套设于通气接口40且与加油口总成10连通。通气接口40的外壁面沿通气接口40的周向设有凹槽41。密封圈30夹设于通气管20和通气接口40之间，且位于凹槽41内。这样，通过设置密封圈30，使通气管20和通气接口40之间密封，从而通气管20与通气接口40的连接处不会产生泄漏，有效地降低了燃油蒸汽从连接处渗透到外部环境中；通过设置凹槽41对密封圈30有限位作用。也就是说，本实施例的通气管20和通气接口40的连接方式通过密封圈30分别与通气接口40的外壁和通气管20的内壁紧密接触，配合方式是过盈配合来实现密封。在本实施例中，密封圈30的材质可以丁腈橡胶、或氟橡胶，但不仅限于使用丁腈橡胶、氟橡胶，也可以涵盖其他密封材料。

通气接口40的外表面由远离加油口总成10的一端至靠近加油口总成10的一端依次设有：导向部42、隔离部43、多个防脱离部44和限位部45。

导向部42的外表面在从远离加油口总成10的一端至靠近加油口总成10的一端的方向上斜向外延伸。隔离部43沿通气接口40的径向向外延伸。导向部42中面向加油口总成10的一侧、通气接口40的外表面和隔离部43中面向导向部42一侧围绕形成凹槽41。这样，通过设置导向部42使通气管20在安装至通气接口40上使起到导向作用，便于装配。

多个防脱离部44的外表面在从远离加油口总成10的一端至靠近加油口总成10的一端的方向上斜向外延伸，且沿通气接口40的长度方向L间隔设置。在本实施例中，共设置了两个防脱离部44，但不限于两个的数量，也可以是三个、四个等其他数量。这样，通过设置多个防脱离部44，进一步增强了通气管20与通气接口40的连接强度，保证通气管20不易从通气接口40拔脱，同时进一步保证通气管20与通气接口40之间密封性。

限位部45沿通气接口40的径向向外延伸。通过设置限位部45，对通气管20套在通气接口40外的长度进行限制，便于安装和拆卸。

根据成型工艺不同可将加油口总成10按材料分类，分为注塑加油口总成10和金属加油口总成10，注塑加油口总成10的材料包括导电和不导电两类，金属加油口总成10的材料应为全导电，如进行涂层处理，则应选用导电涂层。在本实施例中，加油口总成10的材料为PA6(PA6的英文全称为Polyamide 6，中文为尼龙6，尼龙6化学俗称聚已内酰胺)，但不限于PA6，也可以是其他材料。

该通气接口40通过一次注塑成型或者通过金属旋压工艺进行制作。加油口总成10通过定位支架50与车身定位孔进行固定。

通气管20由内至外包括：第一材料层21、阻隔层22和第二材料层23，阻隔层22和第二材料层23由内至外依次包覆于第一材料层21的外表面。这样，通过设置阻隔层22，大大提高了通气管20本身的防渗透性，使整套加油管组件1的渗透排放大大降低，有效地降低整套加油管组件1的碳氢污染物排放到大气中；同时，通过多层结构能够达到整体通气管20的轻量化的效果。具体地，第一材料层21与第二材料层23的材料均为PA12；阻隔层22的材料为EVOH、或PVDF、或ETFE。其中，PA12的英文全称为Polyamide 12，中文为尼龙12，尼龙12化学俗称聚十二内酰胺；EVOH的英文全称为Ethylene vinyl alcohol copolymer，中文为乙烯/乙烯醇共聚物；PVDF的英文全称为Poly Vinylidene Fluoride，中文为聚偏氟乙烯；ETFE的英文全称为Ethylene-tetra-fluoro-ethylene，中文为乙烯/四氟乙烯共聚物。这样，通过设置第一材料层21的与第二材料层23的材料均为PA12，使第一材料层21具有耐燃油的作用，使第二材料层23具有耐老化层的作用；通过设置阻隔层22的具体材料，保证通气管20本身具有防渗透性。

在本实施例中，通气管20一体成型。如图1和图2中所示，通气管20为波纹管和直管间隔连接结构，即通气管20可以通过挤出工艺做成含有波纹管和直管的复合结构，该复合结构可以满足装配及管路便于定型的需求。在其他实施例中，通气管20的结构可以根据设计需要全是波纹管结构，或者全是直管结构。

本实施例的通气管20的连接结构采用了波纹管结构、以及成型工艺，首先可以用多层结构材料降低了整车的排放；对比传统加油管，本实施例的通气管20的多层结构满足低渗透排放的同时可以实现任意弯曲功能，并且使用成型工艺也可以将通气管20的走向进行定型，可降低加油管组件1总成的制造成本及整车的制造成本。其次，可以整体上减轻汽车的负重，满足整车的轻量化设计要求。

加油管组件1还包括导流管60和管夹70。导流管60连接于加油口总成10靠近通气接口40的一端，导流管60与加油口总成10连通。加油管组件1还包括管夹70，管夹70夹设于导流管60和通气管20外表面，且用于固定导流管60和通气管20，使加油管组件1的整体结构更为稳定。

本实用新型具有装配工艺简单、低成本以及耐渗透性较好等优点，该加油管组件构适用于以汽油或柴油为动力的汽车，油电混合动力汽车。

实施例2

如图6所示，本实施例的加油管组件1的整体结构基本和实施例1中的结构相同，其不同的地方在于，通气管20还包括第一粘结层24和第二粘结层25，第一粘结层24位于第一材料层21与阻隔层22之间，第二粘结层25位于阻隔层22和第二材料层23之间。这样，由于一般阻隔层22的材料与其他材料的粘结效果具有局限性，而通过设置第一粘结层24粘合第一材料层21与阻隔层22、以及通过设置第二粘结层25粘合阻隔层22和第二材料层23，可以使整个通气管20的结构更稳定。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种加油管组件，包括加油口总成与通气管，所述加油口总成的侧壁设有通气接口，所述通气管套设于所述通气接口且与所述加油口总成连通，其特征在于，

所述通气接口的外壁面沿所述通气接口的周向设有凹槽；

所述加油管组件还包括密封圈，所述密封圈夹设于所述通气管和所述通气接口之间，且位于所述凹槽内。

2.如权利要求1所述的加油管组件，其特征在于，所述通气接口的外表面由远离所述加油口总成的一端至靠近所述加油口总成的一端依次设有：

导向部，所述导向部的外表面在从远离所述加油口总成的一端至靠近所述加油口总成的一端的方向上斜向外延伸；

隔离部，所述隔离部沿所述通气接口的径向向外延伸；

多个防脱离部，多个所述防脱离部的外表面在从远离所述加油口总成的一端至靠近所述加油口总成的一端的方向上斜向外延伸，且沿所述通气接口的长度方向间隔设置；

限位部，所述限位部沿所述通气接口的径向向外延伸；

其中，所述导向部中面向所述加油口总成的一侧、所述通气接口的外表面和所述隔离部中面向所述导向部一侧围绕形成所述凹槽。

3.如权利要求1所述的加油管组件，其特征在于，所述通气管由内至外包括：第一材料层、阻隔层和第二材料层，所述阻隔层和所述第二材料层由内至外依次包覆于所述第一材料层的外表面。

4.如权利要求3所述的加油管组件，其特征在于，所述第一材料层与所述第二材料层的材料均为PA12；所述阻隔层的材料为EVOH、或PVDF、或ETFE。

5.如权利要求3所述的加油管组件，其特征在于，所述通气管还包括第一粘结层和第二粘结层，所述第一粘结层位于所述第一材料层与所述阻隔层之间，所述第二粘结层位于所述阻隔层和所述第二材料层之间。

6.如权利要求1所述的加油管组件，其特征在于，所述通气管为波纹管和直管间隔连接结构、或波纹管结构、或直管结构。

7.如权利要求1所述的加油管组件，其特征在于，所述加油管组件还包括导流管，所述导流管连接于所述加油口总成靠近所述通气接口的一端，所述导流管与所述加油口总成连通。

8.如权利要求7所述的加油管组件，其特征在于，所述加油管组件还包括管夹，所述管夹夹设于所述导流管和所述通气管外表面，且用于固定所述导流管和所述通气管。

9.如权利要求1-8中任意一项所述的加油管组件，其特征在于，所述通气管一体成型。