CN208288786U - 汽车托架连续模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车托架连续模，包括下模组和上模组，所述下模组底部为下模座，下模座上依次安装不同工序的模具；所述下模座从进料端开始依次设置冲孔修边工位、修边打筋工位、修边工位和第一空位，第一空位后依次安装成型工位、第二空位、整型工位、侧整型工位、旋转工位、第一冲孔侧冲孔工位、冲孔工位和第二冲孔侧冲孔工位，最后为切断工位；所述上模组的工位与下模组配合，在第一冲孔侧冲孔工位和第二冲孔侧冲孔工位的两端均设置对应的上定位件和下定位件。本实用新型通过将修边、成型、整型、旋转、冲孔、侧冲孔等工序的模具安装在同一模组的不同工位上，减少各个工序之间搬运料板所需的时间，操作简单，生产效率高。

Description

汽车托架连续模

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其是一种用于汽车托架的连续模。

背景技术

汽车行业快速发展，对汽车零件的加工效率也提出了更高的要求，但是目前汽车零部件的加工仍然是采用分步多道工序，先将待加工的钢板切成大小合适的料板，然后将料板按照加工的顺序依次放入修边、成型、整型、冲孔等专用的冲压模具中，按步骤完成零件的冲压成型加工。其中修边、成型、整型、冲孔等各个工序独立进行，需要多台不同的冲压模具设备，每一道冲压工序完成后，工人手动将料板搬运到下一道模具中，需要投入大量人力，操作麻烦，生产效率很低。汽车托架在加工时需要进行多步冲孔和侧冲孔，特别是进行侧冲孔时，下模组会受到多个方向的分力，此时仅靠上下模组的导柱和导向块进行定位，没有局部的加强定位，导柱的定位精度低，导向块只能进行直线限位，因此，定位作用比较粗糙，精度较低。如果上下模组在侧冲孔时发生局部轻微变形或位移，现有的定位结构无法调整，不利于保证零件的质量和精确度。

实用新型内容

本申请人针对现有汽车托架通过不同模具分步加工导致的工序复杂、操作繁琐、生产效率低、不能保证侧冲孔精度等问题，设计一种结构合理的汽车托架连续模，可以连续对待加工料板完成相应的冲压加工步骤，操作简单，效率高，对侧冲孔工位进行加强定位，提高零件质量以及精确度，节约成本。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种汽车托架连续模，包括下模组和上模组，所述下模组底部为下模座，下模座上依次安装不同工序的模具；所述下模座从进料端开始依次设置冲孔修边工位、修边打筋工位、修边工位和第一空位，第一空位后依次安装成型工位、第二空位、整型工位、侧整型工位、旋转工位、第一冲孔侧冲孔工位、冲孔工位和第二冲孔侧冲孔工位，最后为切断工位；所述上模组的工位与下模组配合，在第一冲孔侧冲孔工位和第二冲孔侧冲孔工位的两端均设置对应的上定位件和下定位件。

作为上述技术方案的进一步改进：

上定位件和下定位件共有四对，分布在矩形结构的四个顶角处。

上定位件包括圆柱体和与圆柱体底部连接的底台，圆柱体的顶面为凹面；下定位件包括凸台、与凸台底部连接的底台以及与底台连接的安装座，凸台的顶面为凸面，凸面和凹面相互配合。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过将修边、成型、整型、旋转、冲孔、侧冲孔等工序的模具安装在同一模组的不同工位上，料板在驱动机构的带动下依次通过各工位的模具，完成各个冲压工序后成为托架，减少各个工序之间搬运料板所需的时间，操作简单，生产效率高。本实用新型在成型工位前后合理布置空位不进行冲压工序，可以在模具之间留有足够的空间，便于成型操作，也方便更换维修模具。

本实用新型在第一冲孔侧冲孔工位的两端各设有一对上定位件和下定位件，在第二冲孔侧冲孔工位的两端各设有一对上定位件和下定位件，四对上定位件和下定位件整体呈矩形结构分布。在冲压时通过上定位件的凹面与下定位件的凸面形成配合，能够实现各个方向的定位，对可能发生的位移进行加强定位，防止在侧冲孔工序时模具发生局部轻微变形，保证上下模组的精确度，提高零件的质量。另外，采用上下定位件在保证精度的同时实现高频率的冲压操作，提高本实用新型的生产效率。

附图说明

图1为下模组的立体图。

图2为图1的俯视图。

图3为上模组的立体图。

图4为图3的俯视图。

图5为托架总成成品结构示意图。

图6为下定位件的立体图。

图7为上定位件的立体图。

图中：1、下模座；2、冲孔修边工位；3、修边打筋工位；4、修边工位；5、第一空位；6、成型工位；7、第二空位；8、整型工位；9、侧整型工位；10、旋转工位；11、第一冲孔侧冲孔工位；12、冲孔工位；13、第二冲孔侧冲孔工位；14、切断工位；15、成品；16、下定位件；17、上定位件；18、凸台；19、底台；20、安装座；21、圆柱体；22、上模座。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

在本实施例中，为了便于说明本实用新型的结构，定义连续模的长度方向为前后方向，连续模的宽度方向为左右方向。

如图1至图4所示，本实用新型所述的汽车托架连续模包括上模组和下模组，下模组底部为下模座1，下模座1的长度方向上依次安装不同工序的模具，上模组下表面为上模座22，上模座22与下模座1的模具位置相互对应形成各个工位。下模座1从进料端开始依次设置冲孔修边工位2、修边打筋工位3、修边工位4和第一空位5，第一空位5后依次安装成型工位6、第二空位7、整型工位8、侧整型工位9、旋转工位10、第一冲孔侧冲孔工位11、冲孔工位12和第二冲孔侧冲孔工位13，最后为切断工位14。如图1和图2所示，在上下模座1上设置四对上定位件17和下定位件16。在第一冲孔侧冲孔工位11的两端各设有一对上定位件17和下定位件16，在第二冲孔侧冲孔工位13的两端各设有一对上定位件17和下定位件16，四对上定位件17和下定位件16整体呈矩形结构分布。如图6和图7所示，上定位件17包括圆柱体21和与圆柱体21底部连接的底台19，圆柱体21的顶面为凹面。下定位件16包括凸台18、与凸台18底部连接的底台19以及与底台19连接的安装座20，凸台18的顶面为凸面，凸面和凹面相互配合。

本实用新型的工作过程为：待加工的料带依次经过冲孔修边-修边打筋-修边-第一空位-成型-第二空位-整型-侧整型-旋转-第一冲孔侧冲孔-冲孔-第二冲孔侧冲孔-切断工序，最终加工成为汽车托架的成品15（见图5）。本实用新型在工作时，料带在驱动机构的带动下进入冲压加工区域，首先依次经过冲孔修边工位2、修边打筋工位3、修边工位4和第一空位5，将待加工的料带按照所需尺寸分段切开成为所需形状的料板，切开后的料板进入成型工位6冲压成为基本形状，然后料板依次进入第二空位7、整型工位8、侧整型工位9、旋转工位10、第一冲孔侧冲孔工位11、冲孔工位12和第二冲孔侧冲孔工位13，完成整型、旋转、冲孔以及侧冲孔的工序，成为加工成型的汽车托架。料板最后进入切断工位14，切断工位14将加工成型的托架与废料带切断，最终完成托架成品15下料。

本实用新型在每次冲压时，通过上定位件17的凹面与下定位件16的凸面形成配合，四对上定位件17和下定位件16整体呈矩形结构分布，能够实现各个方向的定位，对可能发生的位移进行加强定位，防止在侧冲孔工序时模具发生局部轻微变形，保证上下模组的精确度，提高零件的质量。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (3)

1.一种汽车托架连续模，其特征在于：包括下模组和上模组，所述下模组底部为下模座（1），下模座（1）上依次安装不同工序的模具；所述下模座（1）从进料端开始依次设置冲孔修边工位（2）、修边打筋工位（3）、修边工位（4）和第一空位（5），第一空位（5）后依次安装成型工位（6）、第二空位（7）、整型工位（8）、侧整型工位（9）、旋转工位（10）、第一冲孔侧冲孔工位（11）、冲孔工位（12）和第二冲孔侧冲孔工位（13），最后为切断工位（14）；所述上模组的工位与下模组配合，在第一冲孔侧冲孔工位（11）和第二冲孔侧冲孔工位（13）的两端均设置对应的上定位件（17）和下定位件（16）。

2.按照权利要求1所述的汽车托架连续模，其特征在于：上定位件（17）和下定位件（16）共有四对，分布在矩形结构的四个顶角处。

3.按照权利要求1所述的汽车托架连续模，其特征在于：上定位件（17）包括圆柱体（21）和与圆柱体（21）底部连接的底台（19），圆柱体（21）的顶面为凹面；下定位件（16）包括凸台（18）、与凸台（18）底部连接的底台（19）以及与底台（19）连接的安装座（20），凸台（18）的顶面为凸面，凸面和凹面相互配合。