CN208233190U - 双飞翼厢车的内置标准化隔层 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了双飞翼厢车的内置标准化隔层，包括双飞翼侧开门、可控液压起重装置、中间隔板、货物装卸分隔立柱、上下层隔板承重柱和车厢本体，所述车厢本体内腔的中端固定连接有中间隔板。本实用新型在车厢本体顶部的四周均通过可控液压起重装置活动连接了双飞翼侧开门，可两边展开，不仅方便了托盘货的装卸车，同时也可以用作雨篷和遮阳，在车厢本体内腔的中端固定连接了中间隔板，并通过货物装卸分隔立柱和上下层隔板承重柱的作用，可对上下两层同时装车，保障了货物的安全不受上下压损，减少或降低人员的安全事故，同时可提高托盘货装卸车的效率百分之三十以上。

Description

双飞翼厢车的内置标准化隔层

技术领域

本实用新型涉及托盘货物运输技术领域，具体为双飞翼厢车的内置标准化隔层。

背景技术

托盘作为物流产业中最为基本的集装单元和搬运器具，是传统物流向现代物流转变的过程中，静态货物转变为动态货物、提高供应能力、缩短供应时间、改善服务质量、实现机械化操作的基础。根据《物流标准化中长期发展规划（2015—2020年）》的要求，随着物流标准化工作的推进，托盘标准化和汽车外廓尺寸的标准化《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》（GB1589）的相继实施和落地，从而反映出来的问题：仅仅是外廓尺寸标准化的单层飞翼车不能完全符合托盘标准化所应带来的装卸效率提高和服务质量改善的效果，单层飞翼厢车中间没有隔层，必须是下层货物装完才能装上层，装车效率不高，同时上层货物是直接压在下层货物之上，货物的安全得不到保障，为此，我们提出双飞翼厢车的内置标准化隔层。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供双飞翼厢车的内置标准化隔层，具备货物装车效率高以及提高货物安全质量的优点，解决了单层飞翼厢车中间没有隔层，必须是下层货物装完才能装上层，装车效率不高，同时上层货物是直接压在下层货物之上，货物的安全得不到保障的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：双飞翼厢车的内置标准化隔层，包括双飞翼侧开门、可控液压起重装置、中间隔板、货物装卸分隔立柱、上下层隔板承重柱和车厢本体，所述车厢本体内腔的中端固定连接有中间隔板，且中间隔板的顶端与车厢本体内腔的顶端之间以及中间隔板的底部与车厢本体内腔的底部之间均固定连接有货物装卸分隔立柱，所述中间隔板顶部的左、中、右端与车厢本体内腔顶部的左、中、右端以及中间隔板底部的左、中、右端与车厢本体内腔底部的左、中、右端均固定连接有上下层隔板承重柱，所述车厢本体顶部的四周均通过可控液压起重装置活动连接有双飞翼侧开门，且双飞翼侧开门通过合页与车厢本体的顶端连接。

优选的，所述中间隔板包括花纹钢板，货物装卸分隔立柱和上下层隔板承重柱均包括钢方管。

优选的，所述货物装卸分隔立柱的数量为十个，且十个货物装卸分隔立柱均匀将车厢本体分为十一段，且每段之间的宽度均为一点五米，同时货物装卸分隔立柱的外表面与车厢本体的外表面之间的距离为一点三五米。

优选的，所述中间隔板将车厢本体均匀分为两层，且每层的高度均为一点四五米。

优选的，所述车厢本体的尾部还有部分空间装高度较高的托盘货物，且车厢本体尺寸也是为托盘货量身定制。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型在车厢本体顶部的四周均通过可控液压起重装置活动连接了双飞翼侧开门，可两边展开，不仅方便了托盘货的装卸车，同时也可以用作雨篷和遮阳，在车厢本体内腔的中端固定连接了中间隔板，并通过货物装卸分隔立柱和上下层隔板承重柱的作用，可对上下两层同时装车，保障了货物的安全不受上下压损，减少或降低人员的安全事故，同时可提高托盘货装卸车的效率百分之三十以上，解决了单层飞翼厢车中间没有隔层，必须是下层货物装完才能装上层，装车效率不高，同时上层货物是直接压在下层货物之上，货物的安全得不到保障的问题。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中：1双飞翼侧开门、2可控液压起重装置、3中间隔板、4货物装卸分隔立柱、5上下层隔板承重柱、6车厢本体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，双飞翼厢车的内置标准化隔层，包括双飞翼侧开门1、可控液压起重装置2、中间隔板3、货物装卸分隔立柱4、上下层隔板承重柱5和车厢本体6，车厢本体6内腔的中端固定连接有中间隔板3，中间隔板3将车厢本体6均匀分为两层，且每层的高度均为一点四五米，且中间隔板3的顶端与车厢本体6内腔的顶端之间以及中间隔板3的底部与车厢本体6内腔的底部之间均固定连接有货物装卸分隔立柱4，货物装卸分隔立柱4的数量为十个，且十个货物装卸分隔立柱4均匀将车厢本体6分为十一段，且每段之间的宽度均为一点五米，同时货物装卸分隔立柱4的外表面与车厢本体6的外表面之间的距离为一点三五米，中间隔板3顶部的左、中、右端与车厢本体6内腔顶部的左、中、右端以及中间隔板3底部的左、中、右端与车厢本体6内腔底部的左、中、右端均固定连接有上下层隔板承重柱5，可对上下两层同时装车，保障了货物的安全不受上下压损，减少或降低人员的安全事故，同时可提高托盘货装卸车的效率百分之三十以上，中间隔板3包括花纹钢板，货物装卸分隔立柱4和上下层隔板承重柱5均包括钢方管，车厢本体6顶部的四周均通过可控液压起重装置2活动连接有双飞翼侧开门1，可两边展开，不仅方便了托盘货的装卸车，同时也可以用作雨篷和遮阳，且双飞翼侧开门1通过合页与车厢本体6的顶端连接，车厢本体6的尾部还有部分空间装高度较高的托盘货物，且车厢本体6尺寸也是为托盘货量身定制。

使用时，在车厢本体6顶部的四周均通过可控液压起重装置2活动连接了双飞翼侧开门1，可两边展开，不仅方便了托盘货的装卸车，同时也可以用作雨篷和遮阳，在车厢本体6内腔的中端固定连接了中间隔板3，并通过货物装卸分隔立柱4和上下层隔板承重柱5的作用，可对上下两层同时装车，保障了货物的安全不受上下压损，减少或降低人员的安全事故，同时可提高托盘货装卸车的效率百分之三十以上，解决了单层飞翼厢车中间没有隔层，必须是下层货物装完才能装上层，装车效率不高，同时上层货物是直接压在下层货物之上，货物的安全得不到保障的问题。

综上所述：该双飞翼厢车的内置标准化隔层，在车厢本体6顶部的四周均通过可控液压起重装置2活动连接了双飞翼侧开门1，在车厢本体6内腔的中端固定连接了中间隔板3，并通过货物装卸分隔立柱4和上下层隔板承重柱5的作用，解决了单层飞翼厢车中间没有隔层，必须是下层货物装完才能装上层，装车效率不高，同时上层货物是直接压在下层货物之上，货物的安全得不到保障的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.双飞翼厢车的内置标准化隔层，包括双飞翼侧开门（1）、可控液压起重装置（2）、中间隔板（3）、货物装卸分隔立柱（4）、上下层隔板承重柱（5）和车厢本体（6），其特征在于：所述车厢本体（6）内腔的中端固定连接有中间隔板（3），且中间隔板（3）的顶端与车厢本体（6）内腔的顶端之间以及中间隔板（3）的底部与车厢本体（6）内腔的底部之间均固定连接有货物装卸分隔立柱（4），所述中间隔板（3）顶部的左、中、右端与车厢本体（6）内腔顶部的左、中、右端以及中间隔板（3）底部的左、中、右端与车厢本体（6）内腔底部的左、中、右端均固定连接有上下层隔板承重柱（5），所述车厢本体（6）顶部的四周均通过可控液压起重装置（2）活动连接有双飞翼侧开门（1），且双飞翼侧开门（1）通过合页与车厢本体（6）的顶端连接。

2.根据权利要求1所述的双飞翼厢车的内置标准化隔层，其特征在于：所述中间隔板（3）包括花纹钢板，货物装卸分隔立柱（4）和上下层隔板承重柱（5）均包括钢方管。

3.根据权利要求1所述的双飞翼厢车的内置标准化隔层，其特征在于：所述货物装卸分隔立柱（4）的数量为十个，且十个货物装卸分隔立柱（4）均匀将车厢本体（6）分为十一段，且每段之间的宽度均为一点五米，同时货物装卸分隔立柱（4）的外表面与车厢本体（6）的外表面之间的距离为一点三五米。

4.根据权利要求1所述的双飞翼厢车的内置标准化隔层，其特征在于：所述中间隔板（3）将车厢本体（6）均匀分为两层，且每层的高度均为一点四五米。

5.根据权利要求1所述的双飞翼厢车的内置标准化隔层，其特征在于：所述车厢本体（6）的尾部还有部分空间装高度较高的托盘货物，且车厢本体（6）尺寸也是为托盘货量身定制。