CN208223692U - 一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，其包括设置于上支架上的驱动装置、侧支板、滚筒、对中升举机构，对中升举机构设置在侧支板的两端，弧形升举板，弧形升举板分别设置于滚筒的上方两侧，弧形升举板的两侧设有共线的导向轴，导向槽与对中升举机构转动连接，对中升举机构包括升举底座、推举臂和滑动套筒，推举臂与导向轴转动连接，升举底座上开有上通孔，所述升举底座通过所述上通孔套设在所述丝杠上；丝杠的下方设有滑杆；升举底座上设有下通孔，下通孔套设在滑杆上。本实用新型通过在丝杠的下方再设置一根滑杆分担升举底座传递到丝杠上的压力，在对大型车辆进行检测时，避免丝杠承受压力过大导致丝杠被压断，延长了丝杠的使用寿命，提高检测效率，降低使用成本。

Description

一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置

技术领域

本实用新型涉及底盘测功机的对中升举装置的结构设计领域，尤其涉及一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置。

背景技术

底盘测功机是一种用来测试汽车动力性、多工况排放指标、燃油指标等性能的室内台架试验设备。汽车底盘测功机通过滚筒模拟路面，计算出道路模拟方程，并用加载装置进行模拟，实现对汽车各工况的准确模拟。

现有技术中的大多底盘测功机均是针对中小型车辆设计的，当需要对大型车辆进行测试时，对应底盘测功机上设置的对中举升装置连接的升举板与大型车辆的轮胎接触，由于大型车辆的质量较大，通过升举板传递到对中升举装置的压力也会相较于检测中小型车辆时增大，然而，现有技术中只有与对中升举装置连接的丝杠能够承压这部分压力，从而容易造成丝杠承压过大，导致压断对中升举装置连接的丝杠，从而需要更换丝杠，降低了车辆的检测效率的同时增加了使用成本。

因此，本申请人致力于提供一种新型的大型车辆的底盘测功机的对中升举装置以解决上述技术问题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，能够在测量大型车辆时，减少丝杠承受的压力，避免丝杠由于承压过大而被压断，延长丝杠的使用寿命，节约使用成本。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，包括：设置于上支架上的驱动装置；设置于所述上支架上的至少一对相互平行的侧支板，滚筒位于所述侧支板之间，所述侧支板的两端均设有一个导向槽，所述导向槽位于滚筒的上方；对中升举机构，所述对中升举机构沿着所述侧支板的延伸方向设置在每块所述侧支板的两端；减速器，所述减速器的动力输入轴与所述驱动装置的动力输出轴连接，位于同一所述侧支板同侧的两个所述对中升举机构通过丝杠与所述减速器的动力输出轴连接；弧形升举板，所述弧形升举板分别设置于滚筒的轴线上方两侧且弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧设有共线的导向轴，所述导向轴的自由端穿过所述导向槽与所述对中升举机构转动连接，所述弧形升举板对应的圆的直径大于所述滚筒的直径；所述对中升举机构包括升举底座、可转动设置在所述升举底座上端的推举臂和滑动套筒，所述推举臂的第一端与导向轴的自由端转动连接，所述推举臂的第二端与所述升举底座的上端转动连接；所述升举底座上开有一个上通孔，所述升举底座通过所述上通孔套设在所述丝杠上且所述上通孔的轴线与所述丝杠的轴线平行；所述滑动套筒内侧设有内螺纹，所述滑动套筒的内螺纹与所述丝杠的外螺纹啮合，所述上通孔通过滑动套筒与丝杠滑动连接；所述丝杠的下方设有滑杆，所述滑杆的轴线与丝杠的轴线平行；所述升举底座上设有下通孔，所述下通孔位于上通孔的下方且下通孔的轴线与上通孔的轴线平行，所述滑杆穿过所述下通孔上。

上述结构中，通过在丝杠的下方加设滑杆，并将升举底座上的下通孔套设在滑杆上，能够将升举底座上的一部分压力传递到滑杆上，而不是全部传递到丝杠上，从而减小了丝杠的承受的压力，避免丝杠由于承压过大被压断，延长了丝杠的使用寿命。而且上述结构中使用的升举板为弧形升举板，相较于现有技术中使用的直板，弧形升举板在承压时，力臂相较于直板的力臂小，所以弧形升举板受到的力矩较小，更加不容易被压断。

优选地，所述导向槽为弧形导向槽，所述弧形导向槽与滚筒的形状尺寸相应。

优选地，对应同一个所述滚筒的两侧的侧支板的相对面上对称设有弧形限位槽；所述弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧还设有共线的限位轴，所述限位轴的轴线与导向轴的轴线平行，所述限位轴的自由端伸入所述弧形限位槽内且沿着所述弧形限位槽的长轴方向做往复运动。

上述结构中，通过在侧支板上设置弧形限位槽，并将弧形升举板两侧的限位轴伸入弧形限位槽内，能够通过弧形升举板上的限位轴和导向轴将弧形升举板与滚筒始终保持分离，避免导向轴在导向槽内向上移动时，弧形升举板的下端会贴合在滚动的滚筒外表面上，从而造成弧形升举板和滚筒的磨损。

优选地，所述弧形升举板的上端转动连接一个支撑滚筒，所述支撑滚筒的外表面与轮胎接触。

上述结构中，通过在弧形升举板与轮胎接触的上端设有一个可以滚动的支撑滚筒，能够避免轮胎在检测过程中，轮胎外表面与弧形升举板的上端摩擦，从而造成轮胎与弧形升举板的上端的磨损。

优选地，所述对中升举机构还包括：第一限位块和第二限位块，所述第一限位块与第二限位块均设置于同一水平高度且与对应的侧支板固定连接，所述升举底座位于所述第一限位块和第二限位块之间；第一限位块设有第一限位孔，所述丝杠穿过所述第一限位孔，所述第一限位孔的直径大于所述丝杠的直径，所述滑杆的第一端与第一限位块固接；第二限位块设有第二限位孔，所述丝杠穿过所述第二限位孔，所述第二限位孔的直径大于所述丝杠的直径，所述滑杆的第二端与第二限位块固接。

上述结构中，通过设置第一限位块和第二限位块，能够对升举底座在丝杠上的轴向运动范围进行限制，同时固定丝杠下方的滑杆。

本实用新型提供的一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，能够带来以下有益效果：

本实用新型通过在丝杠下方加设滑杆，用于分担丝杠上承受的压力，减少丝杠的承受的压力，避免丝杠由于承受过大压力而被压断，延长了丝杠的使用寿命，提高检测效率，降低使用成本。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对大型车辆的底盘测功机的对中升举装置的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的大型车辆的底盘测功机的对中升举装置的一种具体实施例的结构示意图；

图2是图1沿着A方向的视图；

图3是图1沿着B方向的视图。

附图标号说明：

1-上支架，2-双轴电机，3-丝杠，4-滑杆，5-升举底座，5a-下通孔，5b-滑动套筒，5c-上通孔，6-推举臂，7-弧形升举板，7a-导向轴，7b-支撑滚筒，8-侧支板，9-减速器，10-传动轴，11a-第一限位块，11b-第二限位块，12-弧形导向槽，13-滚筒。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

【实施例1】

如图1所示，实施例1公开了一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，包括：设置在底盘测功机的上支架1上的驱动电机，该驱动电机为双轴电机2，且位于上支架1单侧的中间位置，上支架1上固设有两对相互平行的侧支板8，两对侧支板8设置于双轴电机2的两侧，每对侧支板8之间设有一个滚筒13，该滚筒13的轴线垂直于侧支板8。沿着侧支板8的延伸方向上的两端各设有一个导向槽，该导向槽为弧形导向槽12，其弯曲方向朝向对应的滚筒13，该弧形导向槽12位于滚筒13的上方，且弧形导向槽12的长轴对应的圆的直径大于滚筒13的直径，每块侧支板8远离滚筒13的一侧的两端各设有一个对中升举机构，本实施例中，一共设有八个对中升举机构。当然了，导向槽不局限于弧形导向槽12，直线形导向槽也是可以的，此处不再赘述。

如图1所示，沿着滚筒13的轴线两侧的上方对称设置有弧形升举板7，该弧形升举板7对应的圆的直径大于滚筒13的直径。弧形升举板7沿着滚筒13的轴线方向上的两端设有共线的导向轴7a，该导向轴7a的轴线平行于滚筒13的轴线。

如图1所示，对中升举机构包括：升举底座5、推举臂6和滑动套筒5b，导向轴7a的自由端穿过弧形导向轴7a与推举臂6的第一端铰接，推举臂6的第二端与升举底座5的上端轴接。推举臂6能够推动导向轴7a在弧形导向槽12内往复运动。

升举底座5上开有上通孔5c和下通孔5a，下通孔5a位于上通孔5c的下方，升举底座5通过上通孔5c套设在丝杠3上且上通孔5c的轴线与丝杠3的轴线平行。如图2所示，每根丝杠3与一个减速器9连接，减速器9通过传动轴10与驱动电机连接。驱动电机驱动减速器9带动丝杠3绕着自身的轴线转动。滑动套筒5b的内壁上设有内螺纹，该内螺纹与丝杠3上的外螺纹相互啮合，滑动套筒5b与上通孔5c固定连接，当丝杠3自转时，通过相互啮合的内螺纹与外螺纹的相对运动，滑动套筒5b带动升举底座5沿着丝杠3的轴线方向上做往复运动。同一块侧支板8的两端的对中升举机构在丝杠3转动时，两个升举底座5具有相反的运动方向。

如图3所示，丝杠3的下方设有一根滑杆4，该滑杆4的轴线与丝杠3的轴线平行，升举底座5通过下通孔5a套设在滑杆4上，当轮胎与弧形升举板7接触时，压力通过弧形升举板7传递给升举底座5，一部分压力会传递到滑杆4处，从而减少了丝杠3处承受的压力，避免由于检测大型车辆导致丝杠3承受压力过大而导致压断的现象，延长丝杠3的使用寿命，降低丝杠3更换频率，提高检测效率，降低使用成本。

如图3所示，对中升举机构还包括：第一限位块11a和第二限位块11b，第一限位块11a和第二限位块11b均设置于同一水平高度且与该对中升举机构最靠近的侧支板8固定连接，升举底座5位于第一限位块11a和第二限位块11b之间，其中，第一限位块11a设有第一限位孔，丝杠3穿过第一限位孔，第一限位孔的直径大于丝杠3的直径，滑杆4的第一端与第一限位块11a固接，第二限位块11b设有第二限位孔，丝杠3穿过第二限位孔，第二限位孔的直径大于丝杠3的直径，滑杆4的第二端与第二限位块11b固接。通过设置第一限位块11a和第二限位块11b，能够限制升举底座5在丝杠3的轴线上的运动范围，且能够实现滑杆4与侧支板8的固定连接。

【实施例2】

实施例2在实施例1的基础上，实施例2的对应同一个滚筒的两侧侧支板的相对面上对称设有弧形限位槽，该弧形限位槽位于弧形导向槽的下方且与弧形导向槽共圆。

弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧还设有共线的限位轴，该限位轴的轴线与导向轴的轴线平行，限位轴位于导向轴的下方，且限位轴的自由端伸入同侧的弧形限位槽内，当导向轴在弧形导向槽内运动时，限位轴对应在弧形限位槽内运动，二者具有相同的运动状态。

限位轴能够与导向轴配合，使得弧形升举板始终保持与滚筒不接触，避免滚筒在转动时，滚筒的外表面与弧形升举板的内圆表面摩擦，从而造成滚筒与弧形升举板的损坏。

【实施例3】

如图1所示，实施例3在实施例1～2的基础上，实施例3的弧形升举板7的上端通过轴承转动连接一个支撑滚筒7b，该支撑滚筒7b可以绕着其自身的轴线转动，避免当轮胎在检测过程中，轮胎外表面直接与弧形升举板7的上端摩擦，从而造成轮胎与弧形升举板7的上端的磨损。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，其特征在于，包括：

设置于上支架上的驱动装置；

设置于所述上支架上的至少一对相互平行的侧支板，滚筒位于所述侧支板之间，所述侧支板的两端均设有一个导向槽，所述导向槽位于滚筒的上方；

对中升举机构，所述对中升举机构沿着所述侧支板的延伸方向设置在每块所述侧支板的两端；

减速器，所述减速器的动力输入轴与所述驱动装置的动力输出轴连接，位于同一所述侧支板同侧的两个所述对中升举机构通过丝杠与所述减速器的动力输出轴连接；

弧形升举板，所述弧形升举板分别设置于滚筒的轴线上方两侧且弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧设有共线的导向轴，所述导向轴的自由端穿过所述导向槽与所述对中升举机构转动连接，所述弧形升举板对应的圆的直径大于所述滚筒的直径；

所述对中升举机构包括升举底座、可转动设置在所述升举底座上端的推举臂和滑动套筒，所述推举臂的第一端与导向轴的自由端转动连接，所述推举臂的第二端与所述升举底座的上端转动连接；

所述升举底座上开有一个上通孔，所述升举底座通过所述上通孔套设在所述丝杠上且所述上通孔的轴线与所述丝杠的轴线平行；

所述滑动套筒内侧设有内螺纹，所述滑动套筒的内螺纹与所述丝杠的外螺纹啮合，所述上通孔通过滑动套筒与丝杠滑动连接；

所述丝杠的下方设有滑杆，所述滑杆的轴线与丝杠的轴线平行；

所述升举底座上设有下通孔，所述下通孔位于上通孔的下方且下通孔的轴线与上通孔的轴线平行，所述滑杆穿过所述下通孔上。

2.根据权利要求1所述的大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，其特征在于：

所述导向槽为弧形导向槽，所述弧形导向槽与滚筒的形状尺寸相应。

3.根据权利要求2所述的大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，其特征在于：

对应同一个所述滚筒的两侧的侧支板的相对面上对称设有弧形限位槽；

所述弧形升举板沿着滚筒的轴线方向上的两侧还设有共线的限位轴，所述限位轴的轴线与导向轴的轴线平行，所述限位轴的自由端伸入所述弧形限位槽内且沿着所述弧形限位槽的长轴方向做往复运动。

4.根据权利要求1所述的大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，其特征在于：

所述弧形升举板的上端转动连接一个支撑滚筒，所述支撑滚筒的外表面与轮胎接触。

5.根据权利要求1所述的大型车辆的底盘测功机的对中升举装置，其特征在于：

所述对中升举机构还包括：第一限位块和第二限位块，所述第一限位块与第二限位块均设置于同一水平高度且与对应的侧支板固定连接，所述升举底座位于所述第一限位块和第二限位块之间；

第一限位块设有第一限位孔，所述丝杠穿过所述第一限位孔，所述第一限位孔的直径大于所述丝杠的直径，所述滑杆的第一端与第一限位块固接；

第二限位块设有第二限位孔，所述丝杠穿过所述第二限位孔，所述第二限位孔的直径大于所述丝杠的直径，所述滑杆的第二端与第二限位块固接。