CN208149903U - 一种音圈马达下弹片的放置载具 - Google Patents

Abstract

一种音圈马达下弹片的放置载具，其板体的正面设有多个放料位，沿横向和纵向间隔排列；各放料位的周部均凸设有数个定位凸台，且同一横排或/和竖列中的各放料位中贯穿有一让位槽；对应同一横排或/和竖列的多个放料位均设有一对定位孔，与一自动取料机上的两定位柱对位设置；板体的至少一侧边凹设有防呆凹槽。相比现有技术而言，本实用新型结构设计巧妙，不仅对弹片的定位较好，并且方便人工使用镊子取放，同时方便机器精确定位，从而可使用自动取料机进行自动化取料生产，更可通过堆叠的方式连续生产，提高生产效率。

Description

一种音圈马达下弹片的放置载具

技术领域

本实用新型涉及微型摄像头音圈马达的加工领域，具体涉及一种音圈马达下弹片的放置载具。所述微型摄像头可装配应用于手机、平板电脑、智能手表等薄型电子产品中。

背景技术

在现有的摄像头音圈马达（VCM）设计中，其结构通常包括一载体，定位于由轭铁和底座组成的壳体中。所述载体中设有通孔，用于装配摄像头的镜片；其中，载体的外周绕设有线圈，轭铁中对应线圈设有磁石，构成当线圈通电时，载体能够因为电磁感应产生上下方向位移，从而实现摄像头的变焦、对焦；所述载体的上部和下部端面还分别定位有弹片，用于产生弹性，保证在线圈不通电时，载体能够恢复至初始的水平状态位置。

目前，在音圈马达的生产制造过程中，其中一个工序涉及下弹片的取料。通常下弹片会放置在一料盘中，在装配时取出下弹片。然而，由于料盘设计的问题，很容易因为放置或使用不当碰伤导致取料时报废下弹片。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种音圈马达下弹片的放置载具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种音圈马达下弹片的放置载具，包括一扁平状板体，该板体的正面设有多个放料位，各所述放料位在板体上沿横向和纵向间隔排列；

其中，各所述放料位的周部均凸设有数个定位凸台；并且，同一横排或/和竖列中的各所述放料位中贯穿有一凹设于所述板体的让位槽；

另外，对应同一横排或/和竖列的多个所述放料位均设有一对定位孔，两所述定位孔分列横排或/和竖列的两端，与一自动取料机上的两定位柱对位设置；

并且，所述板体的至少一侧边凹设有防呆凹槽。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，通过数个定位凸台的设置，可以在前后左右方向限位放料位中的下弹片。

2．上述方案中，通过让位槽的设置，以便人工放料时让位放料工具（如镊子），方便放料。

3．上述方案中，通过一对定位孔的设置，可与自动取料机中取料机械手上的一对定位柱对位配合，取料机械手上设有与同一横排或/和竖列的多个所述放料位相对位的等数量的取料爪，通过定位柱和定位孔的配合，能保证各取料爪准确对位各放料位，以实现精准取料。

4．上述方案中，通过防呆凹槽的设置，可实现视觉防呆，既可以满足人工操作时的人眼观察放呆，同时还可满足自动化设备生产时，视觉检测系统的自动识别放呆。

5．上述方案中，所述板体的背面对应各所述放料位的设置位还设有沉孔，当多块所述板体在上下方向叠加时，各所述沉孔均与外界大气连通。以避免多个载具叠加时，载具板体的背面因真空而吸附下一载具的放料位中的下弹片。

6．上述方案中，同一横排或/和竖列中的各所述沉孔均通过一通槽连通，该通槽的至少一端位于所述板体的侧边，通过所述通槽连通外界大气。

7．上述方案中，所述板体的背面两侧边还设有限位槽，对自动取料机上的限位凹台对位设置，用于将板体精准定位于自动取料机中。

8．上述方案中，所述板体上还设有数个通孔，该通孔中可装配螺丝，用于多个板块叠加时的相互定位。

本实用新型的工作原理及优点如下：

本实用新型一种音圈马达下弹片的放置载具，其板体的正面设有多个放料位，沿横向和纵向间隔排列；各放料位的周部均凸设有数个定位凸台，且同一横排或/和竖列中的各放料位中贯穿有一让位槽；对应同一横排或/和竖列的多个放料位均设有一对定位孔，与一自动取料机上的两定位柱对位设置；板体的至少一侧边凹设有防呆凹槽。

相比现有技术而言，本实用新型结构设计巧妙，不仅对弹片的定位较好，并且方便人工使用镊子取放，同时方便机器精确定位，从而可使用自动取料机进行自动化取料生产，更可通过堆叠的方式连续生产，提高生产效率。

附图说明

附图1为本实用新型实施例的正面结构示意图；

附图2为图1中的A处放大图；

附图3为本实用新型实施例的背面结构示意图；

附图4为图1中C-C向剖面示意图；

附图5为图4中的B处放大图；

附图6为本实用新型实施例的立体图（正面）。

以上附图中：1．板体；2．放料位；3．定位凸台；4．定位孔；5．防呆凹槽；6．沉孔；7．通槽；8．限位槽；9．通孔；10．让位槽；11．螺丝。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见附图1~6所示，一种音圈马达下弹片的放置载具，包括一扁平状板体1，该板体1的正面设有多个放料位2，各所述放料位2在板体1上沿横向和纵向间隔排列。

其中，如图2所示，各所述放料位2的周部均凸设有数个定位凸台3，以在前后左右方向限位放料位2中的下弹片（图中未绘出）；并且，同一横排中的各所述放料位2中贯穿有一凹设于所述板体1的让位槽10，以便人工放料时让位放料工具（如镊子），方便放料。

另外，对应同一横排的多个所述放料位2均设有一对定位孔4，两所述定位孔4分列横排的两端，与一自动取料机上的两定位柱对位设置（未附图示）；取料机械手上设有与同一横排的多个所述放料位2相对位的等数量的取料爪，通过定位柱和定位孔的配合，能保证各取料爪准确对位各放料位2，以实现精准取料。

并且，所述板体1的一侧边凹设有防呆凹槽5。通过防呆凹槽5的设置，可实现视觉防呆，既可以满足人工操作时的人眼观察放呆，同时还可满足自动化设备生产时，视觉检测系统的自动识别放呆。

如图3所示，所述板体1的背面对应各所述放料位2的设置位还设有沉孔6，当多块所述板体1在上下方向叠加时，各所述沉孔6均与外界大气连通。避免多个载具叠加时，载具板体的背面因真空而吸附下一载具的放料位2中的下弹片。

并且同一竖列中的各所述沉孔6均通过一通槽7连通，该通槽7的至少一端位于所述板体1的侧边，通过所述通槽7连通外界大气。

其中，所述板体1的背面两侧边还设有限位槽8，对自动取料机上的限位凹台（未附图示）对位设置，用于将板体1精准定位于自动取料机中。

所述板体1上还设有数个通孔9，该通孔9中可装配螺丝11，用于多个板块1叠加时的相互定位。

在实际操作时，首先通过人工将分离或是折弯后的弹片用镊子放置于载具板体1中的各放料位2上，并通过各定位凸台3限位弹片位置；然后将弹片逐一放置于各放料位2中，直至放满一个板体1，再将放满料的各板体1叠加放置；最后，将叠加放置的多个载具加置于自动取料机的料仓中，通过机台自动运行流线作业。

相比现有技术而言，本实用新型结构设计巧妙，不仅对弹片的定位较好，并且方便人工使用镊子取放，同时方便机器精确定位，从而可使用自动取料机进行自动化取料生产，更可通过堆叠的方式连续生产，提高生产效率。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种音圈马达下弹片的放置载具，其特征在于：

包括一扁平状板体，该板体的正面设有多个放料位，各所述放料位在板体上沿横向和纵向间隔排列；

其中，各所述放料位的周部均凸设有数个定位凸台；并且，同一横排或/和竖列中的各所述放料位中贯穿有一凹设于所述板体的让位槽；

另外，对应同一横排或/和竖列的多个所述放料位均设有一对定位孔，两所述定位孔分列横排或/和竖列的两端，与一自动取料机上的两定位柱对位设置；

并且，所述板体的至少一侧边凹设有防呆凹槽。

2.根据权利要求1所述的放置载具，其特征在于：所述板体的背面对应各所述放料位的设置位还设有沉孔，当多块所述板体在上下方向叠加时，各所述沉孔均与外界大气连通。

3.根据权利要求2所述的放置载具，其特征在于：同一横排或/和竖列中的各所述沉孔均通过一通槽连通，该通槽的至少一端位于所述板体的侧边。

4.根据权利要求1所述的放置载具，其特征在于：所述板体的背面两侧边还设有限位槽，对自动取料机上的限位凹台对位设置。

5.根据权利要求1所述的放置载具，其特征在于：所述板体上还设有数个通孔，用于多个板块叠加时的相互定位。