CN208138032U - 前排气管安装支架总成-左 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种前排气管安装支架总成‑左，包括排气管挂钩安装支架，包括一体成型的固定板和支撑板；前排气管挂钩，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段、过渡段、装配段和防脱落部，焊接段与过渡段之间、过渡段与装配段之间均折弯成L型，且焊接段与装配段之间呈90°，防脱落部安装在装配段末端；前排气管挂钩IV，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段IV和过渡段IV，焊接段IV与过渡段IV之间折弯成L型；前排气管挂钩和前排气管挂钩IV按序安装在支撑板上。本实用新型能够实现排气管夹持的功能，同时保证排气管的稳定性。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车零部件领域，尤其是一种前排气管安装支架总成-左。
背景技术
目前，现有技术的排气管支架包括支架本体和固定在支架本体上的两个连接套，但是由于要么连接套与支架本体为一体式结构，要么连接套与支架本体焊接连接，故连接套与支架本体均为硬连接，则在连接上排气管后，排气管的震动和车架的震动容易相互传递，这就使得排气管震动较大，排气管容易出现断裂的失效情况，且在行驶过程中震动产生噪声较大。
发明内容
本实用新型所解决的技术问题在于提供一种前排气管安装支架总成-左，结构简单，固定效果好，优化汽车排气管的拆装空间。
实现本实用新型目的的技术解决方案为：
前排气管安装支架总成-左，包括：
排气管挂钩安装支架，包括一体成型的固定板和支撑板；
前排气管挂钩，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段、过渡段、装配段和防脱落部，焊接段与过渡段之间、过渡段与装配段之间均折弯成L型，且焊接段与装配段之间呈90°，防脱落部)安装在装配段末端；
前排气管挂钩IV，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段IV和过渡段IV，焊接段IV与过渡段IV之间折弯成L型；
前排气管挂钩和前排气管挂钩IV按序安装在支撑板上。
进一步的，本实用新型的前排气管安装支架总成-左，所述支撑板为波浪形支撑板，前排气管挂钩和前排气管挂钩IV安装在波浪形支撑板下凹处。
进一步的，本实用新型的前排气管安装支架总成-左，所述防脱落部为内侧直径大、外侧直径小的圆台结构。
进一步的，本实用新型的前排气管安装支架总成-左，装配段中部还设置有排气管支架挡片。
进一步的，本实用新型的前排气管安装支架总成-左，所述排气管支架挡片为倒U型挡片。
进一步的，本实用新型的前排气管安装支架总成-左，焊接段的长度与支撑板长度相同。
本实用新型采用以上技术方案设计制造，具有以下技术效果：
1、本实用新型的前排气管安装支架总成-左结构简单，固定效果好,能够实现排气管夹持的功能，同时保证排气管总成的稳定性；
2、本实用新型的前排气管安装支架总成-左防脱落部分可增加安全性，防止排气管总成挂装在此部件上时受震动影响而脱落，导致排气不顺发动机熄火，容易造成车子自动熄为停止工作，产生车辆中的人员安全及交通事故。
3、本实用新型的前排气管安装支架总成-左中的排气管挂钩安装支架4上设计了半圆形凹槽，使在焊接制造过程中确保了前排气管挂钩1前排气管挂钩IV2和排气管支架挡片3的位置匹配性，更能增加产品与产品之间的强度。
4、本实用新型的前排气管安装支架总成-左中的前排气管挂钩IV2长时间承载排气管总成挂件致使前排气管挂钩1疲劳变形，在设计中增加了二级支撑前排气管挂钩IV2来增加强度，延长使用寿命。
5、本实用新型的前排气管安装支架总成-左中的设计了排气管支架挡片3从而有效的控制挂件与挂钩之间的间隙，防止间隙过大造成共振影响挂件的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的前排气管安装支架总成-左的结构示意图；
图2是本实用新型的前排气管安装支架总成-左的侧面结构示意图。
附图标记含义：1：前排气管挂钩，2：前排气管挂钩IV，3：排气管支架挡片，4：排气管挂钩安装支架，5：固定板，6：支撑板，7：焊接段，8：过渡段，9：装配段，10：防脱落部，11：焊接段IV，12：过渡段IV。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
前排气管安装支架总成-左，包括：
排气管挂钩安装支架4，包括一体成型的固定板5和支撑板6；
前排气管挂钩1，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段7、过渡段8、装配段9和防脱落部10，焊接段7与过渡段8之间、过渡段8与装配段9之间均折弯成L型，且焊接段7与装配段9之间呈90°，防脱落部10安装在装配段9末端；
前排气管挂钩IV2，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段IV11和过渡段IV12，焊接段IV11与过渡段IV12之间折弯成L型；
前排气管挂钩1和前排气管挂钩IV2按序安装在支撑板6上。
实施例1
前排气管安装支架总成-左，如图1、图2所示，包括排气管挂钩安装支架4、前排气管挂钩1和前排气管挂钩IV2。其中：
排气管挂钩安装支架4，包括一体成型的固定板5和波浪形支撑板。
前排气管挂钩1，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段7、过渡段8、装配段9和防脱落部10。焊接段7的长度与波浪形支撑板的长度相同。装配段9中部还设置有倒U型排气管支架挡片3。焊接段7与过渡段8之间、过渡段8与装配段9之间均折弯成L型，且焊接段7与装配段9之间呈90°。防脱落部10安装在装配段9末端，防脱落部10为内侧直径大、外侧直径小的圆台结构。
前排气管挂钩IV2，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段IV11和过渡段IV12，焊接段IV11与过渡段IV12之间折弯成L型。
前排气管挂钩1和前排气管挂钩IV2按序安装在波浪形支撑板的下凹处。
以上所述仅是本实用新型的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进应视为本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.前排气管安装支架总成-左，其特征在于，包括：
排气管挂钩安装支架(4)，包括一体成型的固定板(5)和支撑板(6)；
前排气管挂钩(1)，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段(7)、过渡段(8)、装配段(9)和防脱落部(10)，焊接段(7)与过渡段(8)之间、过渡段(8)与装配段(9)之间均折弯成L型，且焊接段(7)与装配段(9)之间呈90°，防脱落部(10)安装在装配段(9)末端；
前排气管挂钩IV(2)，由柱形钢材经空间二次折弯成型，包括依次连接的焊接段IV(11)和过渡段IV(12)，焊接段IV(11)与过渡段IV(12)之间折弯成L型；
前排气管挂钩(1)和前排气管挂钩IV(2)按序安装在支撑板(6)上。
2.根据权利要求1所述的前排气管安装支架总成-左，其特征在于，所述支撑板(6)为波浪形支撑板，前排气管挂钩(1)和前排气管挂钩IV(2)安装在波浪形支撑板下凹处。
3.根据权利要求1所述的前排气管安装支架总成-左，其特征在于，所述防脱落部(10)为内侧直径大、外侧直径小的圆台结构。
4.根据权利要求1所述的前排气管安装支架总成-左，其特征在于，装配段(9)中部还设置有排气管支架挡片(3)。
5.根据权利要求4所述的前排气管安装支架总成-左，其特征在于，所述排气管支架挡片(3)为倒U型挡片。
6.根据权利要求1所述的前排气管安装支架总成-左，其特征在于，焊接段(7)的长度与支撑板(6)长度相同。
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2018
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