CN208103932U - 一种臭氧发生器结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种臭氧发生器结构，包括玻璃管、外金属管、内电极，内电极的外径小于玻璃管的内径，在玻璃管与内电极间形成电离层，内电极上设有进气孔且两端设置有分别与进气孔相通的气体通道，位于内电极的两端设有环绕气体通道设置的胶塞，胶塞包括环绕气体通道外周与气体通道密封的内密封部和环绕玻璃管外周与玻璃管密封的外密封部。此臭氧发生器结构通过在两端安装设有内密封部和外密封部的胶塞，来将玻璃管和内电极固定且隔开形成电离层，此结构的臭氧发生器零部件较少，结构简单，在安装时，将内电极放置于玻璃管内，直接在两端安装胶塞并固定胶塞即可，可极大的简化臭氧发生器的安装流程，提高生产效率，此实用新型用于臭氧发生装置领域。

Description

一种臭氧发生器结构

技术领域

本实用新型涉及臭氧激发装置领域，特别是涉及一种臭氧发生器结构。

背景技术

臭氧发生器是臭氧消毒器等产品的核心部件，现有的臭氧发生器一般包括形成外电极的外金属管，和在外金属管内通过玻璃管隔开的形成内电极的内金属管，在玻璃管与内电极之间形成电离通道。

在工作过程中，外金属管及内金属管之间形成高压，外界空气进入电离通道后被高压电离而形成臭氧。

现有的臭氧发生器为了使得外金属管与内金属管间在整个长度方向形成规格一致的电离通道，会在玻璃管与内金属管内侧的两端安装密封圈后，再在两端安装嵌入玻璃管与内金属管间的抵头以及位于后侧的卡簧来固定在玻璃管与内金属管之间，形成固定结构。

该种结构的臭氧发生器，在进行内金属管与玻璃管间的组装时，需要组装的零件较多，安装在内金属管与玻璃管间两端的密封圈的组装,为了保证其密封效果,最为繁琐,而且经常因为密封圈的组装导致玻璃管的损坏。该种结构的臭氧发生器由于其拼装较为复杂，不利于大批量的生产。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构更简单、拼装更方便的臭氧发生器结构。

本实用新型所采取的技术方案是：

一种臭氧发生器结构，包括玻璃管、位于玻璃管外的外金属管、与玻璃管同轴设置的内电极，内电极的外径小于玻璃管的内径，在玻璃管与内电极间形成电离层，内电极上设有进气孔且且两端设置有分别与进气孔相通的气体通道，位于内电极的两端设有环绕气体通道设置的胶塞，胶塞包括环绕气体通道外周与气体通道密封的内密封部和环绕玻璃管外周与玻璃管密封的外密封部。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，内电极的外径大于两端的气体通道的外径。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，内电极与气体通道之间设置有呈锥形的连接段，内密封部的端口为与连接段的锥形贴合的内锥形口。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，内电极上设有分别位于内电极两端的两个进气孔，两进气孔的轴线彼此垂直。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，胶塞的材质为橡胶。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，内密封部和外密封部均为环形橡胶圈，内密封部与外密封部的外端密封连接并在内密封部与外密封部间形成玻璃管密封空间，胶塞的外密封部的内侧与玻璃管外壁间密封连接，且胶塞的内密封部的外周与玻璃管的内壁间密封。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，外金属管紧贴玻璃管固定，环绕外金属管还设有呈发散状设置的若干散热片。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，气体通道的外周设有卡簧槽，各卡簧槽内均安装有对所述胶塞限位的卡簧。

本实用新型的有益效果：此臭氧发生器结构通过在两端安装设有内密封部和外密封部的胶塞，来将玻璃管和内电极固定且隔开形成电离层，此结构的臭氧发生器零部件较少，结构简单，在安装时，将内电极放置于玻璃管内，直接在两端安装胶塞并固定胶塞即可，可极大的简化臭氧发生器的安装流程，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型实施例整体结构示意图。

具体实施方式

参照图1，本实用新型为一种臭氧发生器结构，包括玻璃管1、位于玻璃管1外的外金属管2、与玻璃管1同轴设置的内电极3，内电极3的外径小于玻璃管1的内径，在玻璃管1与内电极3间形成电离层，内电极3上设有进气孔33且两端设置有分别与进气孔33相通的气体通道31，位于内电极3的两端设有环绕气体通道31设置的胶塞5，胶塞5包括环绕气体通道31外周与气体通道31密封的内密封部51和环绕玻璃管1外周与玻璃管1密封的外密封部52。

此臭氧发生器结构通过在两端安装设有内密封部51和外密封部52的胶塞5，来将玻璃管1和内电极3固定且隔开形成电离层，此结构的臭氧发生器零部件较少，结构简单，在安装时，将内电极3放置于玻璃管1内，直接在两端安装胶塞5并固定胶塞5即可，可极大的简化臭氧发生器的安装流程，提高生产效率。

作为本实用新型优选的实施方式，内电极的外径大于两端的气体通道31的外径。

作为本实用新型优选的实施方式，内电极与气体通道31之间设置有呈锥形的连接段32，内密封部51的端口为与连接段32的锥形贴合的内锥形口。

作为本实用新型优选的实施方式，内电极3上设有分别位于内电极3两端的两个进气孔33，两进气孔33的轴线彼此垂直。

作为本实用新型优选的实施方式，胶塞5的材质为橡胶。

作为本实用新型优选的实施方式，内密封部51和外密封部52均为环形橡胶圈，内密封部51与外密封部52的外端密封连接并在内密封部51与外密封部52间形成玻璃管1密封空间，胶塞5的外密封部52的内侧与玻璃管1外壁间密封连接，且胶塞5的内密封部51的外周与玻璃管1的内壁间密封。

作为本实用新型优选的实施方式，外金属管2紧贴玻璃管1固定，环绕外金属管2还设有呈发散状设置的若干散热片4。

作为本实用新型优选的实施方式，气体通道31的外周设有卡簧槽，各卡簧槽内均安装有对所述胶塞5限位的卡簧。

此臭氧发生器结构在作为外电极的外金属管2上设置若干散热片4，使散热片4发散状分布在外金属管2的外周，再将玻璃管1嵌入外金属管2内进行固定。

内电极3的外径小于玻璃管1的内径，在内电极3与玻璃管1同轴安装后，内电极3与玻璃管1之间间隔，形成电离层。

内电极3的长度小于玻璃管1的长度，所以内电极3在放置于玻璃管1中后，内电极3的两端位于玻璃管1的内侧，内电极与气体通道31之间通过锥形的连接段32连接。

胶塞5的中部为通孔，气体通道31穿过胶塞5中的通孔并从通孔中穿出，胶塞5中的内密封部51与气体通道31的外周密封，内密封部51的端头为内锥形口，该内锥形口与连接段32的锥形贴合，通过按压胶塞5，可使得胶塞5端部的内锥形口结构嵌入玻璃管1的内壁与内电极3的连接段32形成的坡形之间，内密封部51上的内锥形口嵌入玻璃管1与内电极3间的间隙，形成过盈配合，实现紧固结合的同时，起到密封作用。

胶塞5的外密封部52与内密封部51间的空间将玻璃管1容入，可增强玻璃管1与胶塞5间的摩擦力，实现更紧固的连接。

进行臭氧发生器拼装式，在两端堵上胶塞5，再将卡簧卡在气体通道31即可完成，该结构有效简化了拼装流程，能有效提高臭氧发生器的拼装效率。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (8)

1.一种臭氧发生器结构，其特征在于：包括玻璃管、位于所述玻璃管外的外金属管、与所述玻璃管同轴设置的内电极，所述内电极的外径小于玻璃管的内径，在所述玻璃管与内电极间形成电离层，所述内电极上设有进气孔且两端设置有分别与进气孔相通的气体通道，位于所述内电极的两端设有环绕气体通道设置的胶塞，所述胶塞包括环绕气体通道外周与气体通道密封的内密封部和环绕玻璃管外周与玻璃管密封的外密封部。

2.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述内电极的外径大于两端的气体通道的外径。

3.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述内电极与气体通道之间设置有呈锥形的连接段，所述内密封部的端口为与连接段的锥形贴合的内锥形口。

4.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述内电极上设有分别位于内电极两端的两个进气孔，两所述进气孔的轴线彼此垂直。

5.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述胶塞的材质为橡胶。

6.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述内密封部和外密封部均为环形橡胶圈，所述内密封部与外密封部的外端密封连接并在内密封部与外密封部间形成玻璃管密封空间，所述胶塞的外密封部的内侧与玻璃管外壁间密封连接，且所述胶塞的内密封部的外周与玻璃管的内壁间密封。

7.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述外金属管紧贴玻璃管固定，环绕所述外金属管还设有呈发散状设置的若干散热片。

8.根据权利要求1所述的臭氧发生器结构，其特征在于：所述气体通道的外周设有卡簧槽，各所述卡簧槽内均安装有对所述胶塞限位的卡簧。