CN208083941U - 一种全自动车铣加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是指一种全自动车铣加工系统，包括用于移料的工业机器人，沿着所述工业机器人的外围设置有用于对产品进行上料的上料机构、用于对产品进行回转表面加工的车床机构、用于配合所述工业机器人对产品进行翻转的翻转机构、用于对产品进行曲面加工的铣床机构和用于对产品进行下料的下料机构。本实用新型通过设置工业机器人进行移料，并通过设置有翻转机构来对产品进行翻转，从而使得产品在从车床移至铣床时，能够通过翻转机构实现来改变角度，使得产品能够通过工业机器人直接放入铣床中，从而实现了全自动化车铣加工的效果，减少了人力成本的消耗。

Description

一种全自动车铣加工系统

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是指一种全自动车铣加工系统。

背景技术

目前对于需要加工出回转表面和曲面的产品(如变速箱箱体)，目前常用的做法是先用车床对产品进行回转表面的加工，然后再用铣床对产品进行曲面加工。而由于车床和铣床需要对产品加工时的放置角度不同(车床加工产品的上表面，而铣床则加工产品的下表面)，使得目前的厂家都是采用人工的方式把产品在车床和铣床之间进行移料，则无疑增加了人力成本的消耗。

发明内容

本实用新型针对现有技术的问题提供一种全自动车铣加工系统，能够自动化把产品在车床和铣床之间进行移料，从而减少了人力成本的消耗。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种全自动车铣加工系统，包括用于移料的工业机器人，沿着所述工业机器人的外围设置有用于对产品进行上料的上料机构、用于对产品进行回转表面加工的车床机构、用于配合所述工业机器人对产品进行翻转的翻转机构、用于对产品进行曲面加工的铣床机构和用于对产品进行下料的下料机构。

进一步的，所述工业机器人的输出端设置有夹持机构，所述夹持机构包括基件、设置在所述基件的顶部的连接件以及设置在所述基件的两端底部的夹爪，所述基件连接于所述工业机器人的输出端。

更进一步的，所述工业机器人还设置有用于驱动所述夹爪进行夹持动作的驱动气缸、用于导通所述驱动气缸和所述夹爪的气路、用于固定所述气路的管夹以及用于控制所述气路内压的调压阀。

进一步的，所述上料机构包括上料台和用于驱动所述上料台转动的转动机构，所述上料台的顶部设置有若干个载具。

更进一步的，所述载具设置有分割器和若干根第一定位销，若干根第一定位销位于所述分割器的外围。

进一步的，所述车床机构包括CNC车床。

进一步的，所述翻转机构包括架体，所述架体设置有用于容纳产品的容纳腔，所述容纳腔的内侧壁对称设置有平行气缸。

进一步的，所述铣床机构包括两台CNC铣床。

进一步的，所述下料机构包括下料滑轨和下料小车，所述下料小车滑动连接于所述下料滑轨，所述下料滑轨的两端分别设置有第一挡位件和第二挡位件。

更进一步的，所述下料小车设置有用于对产品进行下料定位的若干个定位台，每个定位台分别设置有至少两根第二定位销。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过设置工业机器人进行移料，并通过设置有翻转机构来对产品进行翻转，从而使得产品在从车床移至铣床时，能够通过翻转机构实现来改变角度，使得产品能够通过工业机器人直接放入铣床中，从而实现了全自动化车铣加工的效果，减少了人力成本的消耗。

附图说明

图1为本实用新型的整体示意图。

图2为本实用新型的工业机器人的示意图。

图3为本实用新型的上料机构的示意图。

图4为本实用新型的翻转机构的示意图。

图5为本实用新型的下料机构的示意图。

附图标记：1—工业机器人，2—上料机构，3—CNC车床，4—翻转机构，5—铣床机构，6—下料机构，11—夹持机构，14—管夹，15—调压阀，21—上料台，22—转动机构，23—载具，41—架体，42—容纳腔，43—平行气缸，51—CNC铣床，61—下料滑轨，62—下料小车，111—基件，112—连接件，113—夹爪，231—分割器，232—第一定位销，611—第一挡位件，612—第二挡位件，621—定位台，622—第二定位销。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下以变速箱体作为产品，结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，本实用新型提供的一种全自动车铣加工系统，包括用于移料的工业机器人1，沿着所述工业机器人1的外围设置有用于对变速箱体进行上料的上料机构2、用于对变速箱体进行回转表面加工的车床机构、用于配合所述工业机器人1对变速箱体进行翻转的翻转机构4、用于对变速箱体进行曲面加工的铣床机构5和用于对变速箱体进行下料的下料机构6。

在需要本实用新型加工变速箱体时，上料机构2把变速箱体输送至本实用新型，再由工业机器人1把变速箱体移至车床机构中先进行变速箱体的回转表面加工，然后由工业机器人1把变速箱体从车床机构移至翻转机构4进行角度的变换后，再由工业机器人1把变速箱体移至铣床机构5中进行曲面加工，最后由工业机器人1把加工完成的变速箱体移送至下料机构6进行下料。本实用新型通过设置工业机器人1进行移料，并通过设置有翻转机构4来对变速箱体进行翻转，从而使得变速箱体在从车床移至铣床时，能够通过翻转机构4实现来改变角度，使得变速箱体能够通过工业机器人1直接放入铣床中，从而实现了全自动化车铣加工的效果，减少了人力成本的消耗。

如图2所示，在本实施例中，所述工业机器人1的输出端设置有夹持机构11，所述夹持机构11包括基件111、设置在所述基件111的顶部的连接件112以及分别设置在所述基件111的两端的用于夹持变速箱体的两个夹爪113，所述基件111连接于所述工业机器人1的输出端。本实用新型的工业机器人1通过夹爪113能够一次性夹持两个变速箱体进行移料，从而提升移料的效率。

具体的，如图2所示，所述工业机器人1还设置有用于驱动所述夹爪113进行夹持动作的驱动气缸(图中未标注)、用于导通所述驱动气缸和所述夹爪113的气路(图中未标注)、用于固定所述气路的管夹14以及用于控制所述气路内压的调压阀15。本实用新型的夹爪113是通过驱动气缸来控制夹持动作的，能够更加稳定地夹持变速箱体；同时，在工业机器人1设置调压阀15，是为了控制夹爪113夹持的力度，避免夹爪113力度过大而压坏产品。

如图3所示，在本实施例中，所述上料机构2包括上料台21和用于驱动所述上料台21转动的转动机构22，所述上料台21上均匀间隔环设有若干个载具23，让待加工的变速箱体分别放在载具23上进行上料，从而让变速箱体更加整齐，也便于工业机器人1夹持待加工的变速箱体。作为优选的，上料台21为圆盘状，而若干个载具23则分布在上料台21的边缘，能够使得工业机器人1的夹持更加简便。

具体的，如图3所示，所述载具23设置有分割器231和若干根第一定位销232，若干根第一定位销232位于所述分割器231的外围。当把待加工的变速箱体放置在载具23上时，需要把变速箱体的孔套住第一定位销232以对变速箱体进行定位，使得工业机器人1能够根据设定的工作流程在指定位置动作，即可夹持住变速箱体，使得工业机器人1的动作更加简单，有利于提高移料效率；而分割器231的设置，则是用以让一个载具23放置2个变速箱体时，把两个变速箱体分隔开，具体为：当两个变速箱体叠在一起时，分割器231的输出端伸出，抵触位于下方的变速箱体的内壁，使得工业机器人1夹持位于上方的变速箱体时，不会因两个变速箱体相互之间存在的作用力而导致两个变速箱体黏在一起让工业机器人1夹起的现象发生，从而提升了本实用新型的可靠性。

如图1所示，在本实施例中，所述车床机构包括CNC车床3，CNC车床3的加工精度以及效率都非常高，因此本实用新型采用CNC车床3进行变速箱体的回转表面加工，能够提升变速箱体的加工效率。

如图4所示，在本实施例中，所述翻转机构4包括架体41，所述架体41设置有用于容纳变速箱体的容纳腔42，所述容纳腔42的内侧壁对称设置有两个平行气缸43。在对变速箱体进行回转表面加工完毕以后，由工业机器人1把变速箱体送至容纳腔42，将变速箱体放置于两个平行气缸43之间，然后由平行气缸43的输出端连接的夹持件夹住变速箱体，此时夹爪113松开变速箱体，再由工业机器人1控制夹持机构11移动至变速箱体的另一端，最后控制夹爪113在另一端夹住变速箱体，平行气缸43松开变速箱体，即完成了变速箱体的翻转，此时工业机器人1能够直接把变速箱体放入铣床机构5。本实用新型通过平行气缸43的配合，使得本实用新型能够自动完成变速箱体的换面工序，从而让工业机器人1能够把变速箱体稳定地放入铣床机构5的指定位置进行加工，实现了本实用新型的全自动化的车铣加工。

由于铣床的加工更加精细和步骤繁多，因此车床机构的加工速率肯定比铣床的加工速率快。为了进一步提升本实用新型的加工效率，如图1所示，在本实施例中，所述铣床机构5包括两台CNC铣床51，即使用两台CNC铣床51同时工作分别对两个变速箱体进行加工，从而避免了因CNC车床3的加工速率比CNC铣床51加工速率快而导致的CNC车床3的利用率降低，从而使得本实用新型的各部件的利用率更高。

如图5所示，在本实施例中，所述下料机构6包括下料滑轨61和下料小车62，所述下料小车62滑动连接于所述下料滑轨61，所述下料滑轨61的两端分别设置有第一挡位件611和第二挡位件612。利用下料小车62在下料滑轨61上滑动进行下料，能够让加工好的变速箱体更加稳定、准确地到达指定的下料位置；而第一挡位件611和第二挡位件612的设置，则是用以限定下料小车62移动的范围，防止其而滑出下料滑轨61，从而提升了本实用新型的下料的可靠性和稳定性。

具体的，如图5所示，所述下料小车62设置有用于对变速箱体进行下料定位的若干个定位台621，每个定位台621分别设置有至少两根第二定位销622，在本实施例中，每个定位台621设置有四根第二定位销622。让工业机器人1把加工完毕的变速箱体放入定位台621，并套入第二定位销622进行定位，从而避免了变速箱体再下料小车62碰到第二定位销622时，放置在下料小车62上的变速箱体因惯性的作用而脱离下料小车62，保证了产品的稳定性。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动车铣加工系统，其特征在于：包括用于移料的工业机器人，沿着所述工业机器人的外围设置有用于对产品进行上料的上料机构、用于对产品进行回转表面加工的车床机构、用于配合所述工业机器人对产品进行翻转的翻转机构、用于对产品进行曲面加工的铣床机构和用于对产品进行下料的下料机构。

2.根据权利要求1所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述工业机器人的输出端设置有夹持机构，所述夹持机构包括基件、设置在所述基件的顶部的连接件以及设置在所述基件的两端底部的夹爪，所述基件连接于所述工业机器人的输出端。

3.根据权利要求2所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述工业机器人还设置有用于驱动所述夹爪进行夹持动作的驱动气缸、用于导通所述驱动气缸和所述夹爪的气路、用于固定所述气路的管夹以及用于控制所述气路内压的调压阀。

4.根据权利要求1所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述上料机构包括上料台和用于驱动所述上料台转动的转动机构，所述上料台的顶部设置有若干个载具。

5.根据权利要求4所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述载具设置有分割器和若干根第一定位销，若干根第一定位销位于所述分割器的外围。

6.根据权利要求1所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述车床机构包括CNC车床。

7.根据权利要求1所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述翻转机构包括架体，所述架体设置有用于容纳产品的容纳腔，所述容纳腔的内侧壁对称设置有平行气缸。

8.根据权利要求1所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述铣床机构包括两台CNC铣床。

9.根据权利要求1所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述下料机构包括下料滑轨和下料小车，所述下料小车滑动连接于所述下料滑轨，所述下料滑轨的两端分别设置有第一挡位件和第二挡位件。

10.根据权利要求9所述的全自动车铣加工系统，其特征在于：所述下料小车设置有用于对产品进行下料定位的若干个定位台，每个定位台分别设置有至少两根第二定位销。