CN208068709U - 鼓式摩擦片成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的目的在于提供一种鼓式摩擦片成型模具，用于解决现有技术中鼓式摩擦片制作效率低下，浪费人工等技术问题。鼓式摩擦片成型模具，包括上模、下模和中模；下模上部固设有至少一个衬块，每个衬块上部均设置有凹槽，背板能够从上往下插入凹槽内直至蹄片的弧板内侧面压紧抵靠在衬块上部；中模对应设置在下模的上方，中模上设置有上下贯通的摩擦材料片型腔和加热装置；摩擦材料片型腔与凹槽数量相等、位置相对应，并且摩擦材料片型腔的下部开口能够被其下方插装在衬块上的蹄片的弧板外侧弧面完全封堵；上模设置在中模的上部，上模上设置有凸模，凸模下部设置有成型面；上模与中模之间、下模与中模之间均设置有导向部。
Description
技术领域
本实用新型涉及摩擦片成型模具领域，尤其是一种鼓式摩擦片成型模具。
背景技术
如图2所示，鼓式摩擦片5包括蹄片和摩擦材料片51，蹄片包括相固连的背板53和弧板52，摩擦材料片51通过胶液粘结在弧板52的外侧面上。长久以来鼓式摩擦片加工工艺均为单独压制摩擦片，再将已经成型后的摩擦材料片粘接在蹄片的弧板外侧弧面上，此种加工工艺，工序复杂，同时由于在制作过程中摩擦材料片与蹄片的弧板外侧弧面的弧度存在有误差，所以在粘接时还需要对弧板或摩擦材料片进行打磨加工，这会导致摩擦材料片局部应力集中，甚至可能崩裂报废，同时，由于蹄片的弧板是和已经固化成型的摩擦材料片硬对硬粘结，粘结层与摩擦材料片及蹄片弧板之间界限分明，也会导致粘结强度受限，在紧急刹车时甚至可能导致摩擦材料块整体从蹄片弧板上剥离。另外由于粘接时还要借助工装进行定位，耗费时间，浪费人工，工作效率低下。另外所以急需提供一种新的鼓式摩擦片成型模具及鼓式摩擦片制作方法，来克服现有技术中存在的各种问题。
实用新型内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种鼓式摩擦片成型模具，用于解决现有技术中鼓式摩擦片制作效率低下，浪费人工等技术问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型的一个方面是提供一种鼓式摩擦片成型模具，包括上模、下模和中模；所述下模上部固设有至少一个衬块，每个所述衬块上部均设置有与蹄片的背板厚度相适配的凹槽，所述背板能够从上往下插入所述凹槽内直至所述蹄片的弧板内侧面压紧抵靠在所述衬块上部；所述中模对应设置在所述下模的上方，所述中模上设置有上下贯通的摩擦材料片型腔和对摩擦材料进行加热的加热装置；所述摩擦材料片型腔与所述凹槽数量相等、位置相对应，并且所述摩擦材料片型腔的下部开口能够被其下方相对应插装在衬块上的蹄片的弧板外侧弧面完全封堵；所述上模设置在所述中模的上部，所述上模上对应所述摩擦材料片型腔的位置设置有与所述摩擦材料片型腔尺寸相适配的凸模，所述凸模能够插入所述摩擦材料片型腔内且其下部设置有能够成型摩擦材料片外弧面的成型面；所述上模与所述中模之间、所述下模与所述中模之间均设置有导向部。
优选地，所述中模上整个摩擦材料片型腔区域的外部还设置有隔热板。
进一步地，所述隔热板为DN隔热板。
优选地，所述凸模可拆卸安装在所述上模上。
优选地，所述衬块可拆卸安装在所述下模上。
优选地，所述导向部包括导柱和与导柱适配的通孔。
优选地，所述下模上设置有多块衬块，多个所述衬块分为两组，且每组中的衬块呈直线状排列。
优选地，所述上模上设置有与压机的上工作台相固连的上连接部；所述下模上设置有与压机的下工作台相固连的下连接部；所述中模上设置有与所述压机的中部工作台相固连的中部连接部。
使用上述鼓式摩擦片成型模具制作鼓式摩擦片的方法，其包括以下步骤：
1)在蹄片的弧板外侧面上涂抹胶液；
2)待胶液固化后将蹄片的背板插入到鼓式摩擦片成型模具衬块上的凹槽内，直至蹄片的弧板内侧压紧抵靠在衬块上部；
3)将中模降下并使摩擦材料片型腔下部开口压紧抵靠在蹄片的弧板外侧；
4)将称重配比好的摩擦材料倒入各个摩擦材料片型腔内，并摊平；
5)下压上模使凸模的成型面抵靠在摩擦材料上，保压并开启加热装置，待摩擦材料片凝固成型并与下方胶液粘结牢固后，使上模向上退出一段距离，但不退出所述摩擦材料片型腔；
6)上模保持静止，向上移动中模，制作成型后的鼓式摩擦片被中模从衬块上的凹槽内带出，并随中模一起向上运动直至被上部的凸模顶出中模，鼓式摩擦片制作完成。
优选地，在步骤5)中所述上模向上退出3-10mm。
如上所述，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型另辟蹊径改变了传统的鼓式摩擦片制作思路，无需再对摩擦材料片的内弧与外弧进行修整，消除了摩擦材料片因磨削存在应力集中的可能性，减少了摩擦材料片报废，节约了材料。同时由于本实用新型中摩擦材料片直接成型并粘接在蹄片的弧板上，减少了制作步骤，优化了工艺，提高了制作效率。另外由于本申请所特有的制作工艺，使摩擦材料片在压制成型的时候可以直接与涂抹在弧板上的胶液粘接，胶液可以在加热装置的烘烤下与还没成型的摩擦材料渗透，优化了粘接效果，提高了粘接的强度。
附图说明
图1为本实用新型鼓式摩擦片成型模具实施例的三维结构示意图；
图2为利用实施例1进行鼓式摩擦片压制时的剖面结构示意图；
图3为实施例1在压机上的安装示意图。
图中：1、上模 2、中模
3、下模 4、压机
5、鼓式摩擦片 11、凸模
12、导柱 21、摩擦材料片型腔
22、隔热板 23、加热装置
31、衬块 32、导柱
311、凹槽 41、上工作台
42、中部工作台 43、下工作台
51、摩擦材料片 52、弧板
53、背板
具体实施方式
说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
如图1-3所示，本实用新型提供一种鼓式摩擦片成型模具，包括上模1、下模3和中模2；下模3上部固设有多个衬块31，每个衬块31上部均设置有与蹄片的背板53厚度相适配的凹槽311，背板53能够从上往下插入凹槽311内直至蹄片的弧板52内侧面压紧抵靠在衬块31上部；中模2对应设置在下模3的上方，中模2上设置有上下贯通的摩擦材料片型腔21和对摩擦材料进行加热的加热装置23；摩擦材料片型腔21与凹槽311数量相等、位置相对应，并且摩擦材料片型腔21的下部开口能够被其下方相对应插装在衬块31上的蹄片的弧板52外侧弧面完全封堵；上模1设置在中模2的上部，上模1上对应摩擦材料片型腔21的位置设置有与摩擦材料片型腔21尺寸相适配的凸模11，凸模11能够插入摩擦材料片型腔21内且其下部设置有能够成型摩擦材料片外弧面的成型面；上模1与中模2之间、下模3与中模2之间均设置有导向部。本实用新型中的加热装置可以为现有技术中市售的加热装置，但本实施例中加热装置为单头电阻式加热管。
为了获得更好的加热效果，本实施例中中模2上整个摩擦材料片型腔21区域的外部还设置有隔热板22。隔热板22可以为现有技术中常用的隔热材质，本实施中采用的为DN隔热板。
本实施例中的凸模11可拆卸安装在上模1上。
本实施例中的衬块31可拆卸安装在下模3上。
本实用新型中的导向部可以为现有技术中的各种直线导向机构，如直线导轨副、燕尾槽直线导向机构，为了便于制作和维护本实施例中的导向部包括导柱和与导柱适配的通孔。在上模1设置有导柱12，在下模3上设置有导柱32，在中模2上相对应的位置设置有相应的通孔，通过导柱12和导柱32与通孔的配合实现中模2与下模3，中模2与上模1之间的导向定位。
为了便于加工和配合，本实施例中的多个衬块31分为两组，且每组中的衬块呈直线状排列。
本实用新型鼓式摩擦片成型模具只需将下模3固定，并为上模1和中模2提供足够的压力即可实现鼓式摩擦片5的成型，但考虑到机械自动化的需求本实施例中的上模1上设置有与压机4的上工作台41相固连的上连接部；下模3上设置有与压机4的下工作台43相固连的下连接部；中模2上设置有与压机4的中部工作台相固连的中部连接部。本实用新型中的上连接部、中部连接部和下连接部可以为现有技术中压机常用的安装连接结构，如螺纹孔，燕尾槽压装等，本实施例中上模1通过螺栓连接安装在压机4的上工作台上，中模2通过螺栓顶紧压装在压机4的中工作台42上的凹槽内，下模3通过螺纹连接安装在压机4的下工作台43上，通过设定压机4的压力和各工作台的动作即可自动实现摩擦材料片的压制成型、效率高，工人劳动负荷小。
利用本实施例中鼓式摩擦片成型模具制作鼓式摩擦片5的方法，其包括以下步骤：
1)在蹄片的弧板52外侧面上涂抹胶液；
2)待胶液固化后将蹄片的背板53插入到鼓式摩擦片成型模具衬块31上的凹槽311内，直至蹄片的弧板52内侧压紧抵靠在衬块31上部；
3)将中模2降下并使摩擦材料片型腔21下部开口压紧抵靠在蹄片的弧板52外侧；
4)将称重配比好的摩擦材料倒入各个摩擦材料片型腔21内，并摊平；
5)下压上模1使凸模11的成型面抵靠在摩擦材料上，保压并开启加热装置23，待摩擦材料片51凝固成型并与下方胶液粘结牢固后，使上模1向上退出一段距离，但不退出摩擦材料片型腔21；
6)上模1保持静止，向上移动中模2，制作成型后的鼓式摩擦片5被中模2从衬块31上的凹槽311内带出，并随中模2一起向上运动直至被上部的凸模11顶出中模2，鼓式摩擦片5制作完成。
在步骤5)中，上模1优选向上退出3-10mm。
综上所述，本实用新型另辟蹊径改变了传统的鼓式摩擦片制作思路，无需再对摩擦材料片的内弧与外弧进行修整，消除了摩擦材料片因磨削存在应力集中的可能性，减少了摩擦材料片报废，节约了材料。同时由于本实用新型中摩擦材料片直接成型并粘接在蹄片的弧板上，减少了制作步骤，优化了工艺，提高了制作效率。另外由于本申请所特有的制作工艺，使摩擦材料片在压制成型的时候可以直接与涂抹在弧板上的胶液粘接，胶液可以在加热装置的烘烤下与还没成型的摩擦材料渗透，优化了粘接效果，提高了粘接的强度。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。
上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。
Claims (8)
1.一种鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，包括上模、下模和中模；所述下模上部固设有至少一个衬块，每个所述衬块上部均设置有与蹄片的背板厚度相适配的凹槽，所述背板能够从上往下插入所述凹槽内直至所述蹄片的弧板内侧面压紧抵靠在所述衬块上部；所述中模对应设置在所述下模的上方，所述中模上设置有上下贯通的摩擦材料片型腔和对摩擦材料进行加热的加热装置；所述摩擦材料片型腔与所述凹槽数量相等、位置相对应，并且所述摩擦材料片型腔的下部开口能够被其下方相对应插装在衬块上的蹄片的弧板外侧弧面完全封堵；所述上模设置在所述中模的上部，所述上模上对应所述摩擦材料片型腔的位置设置有与所述摩擦材料片型腔尺寸相适配的凸模，所述凸模能够插入所述摩擦材料片型腔内且其下部设置有能够成型摩擦材料片外弧面的成型面；所述上模与所述中模之间、所述下模与所述中模之间均设置有导向部。
2.根据权利要求1所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述中模上整个摩擦材料片型腔区域的外部还设置有隔热板。
3.根据权利要求2所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述隔热板为DN隔热板。
4.根据权利要求1所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述凸模可拆卸安装在所述上模上。
5.根据权利要求1所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述衬块可拆卸安装在所述下模上。
6.根据权利要求1所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述导向部包括导柱和与导柱适配的通孔。
7.根据权利要求1所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述下模上设置有多块衬块，多个所述衬块分为两组，且每组中的衬块呈直线状排列。
8.根据权利要求1所述的鼓式摩擦片成型模具，其特征在于，所述上模上设置有与压机的上工作台相固连的上连接部；所述下模上设置有与压机的下工作台相固连的下连接部；所述中模上设置有与所述压机的中部工作台相固连的中部连接部。
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