CN207989297U - 往复泵排液锥阀限位机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种往复泵排液锥阀限位机构，包括限位塞和锥阀，限位塞和锥阀之间压缩有螺旋压簧；限位塞朝向锥阀的端面上设有凹入的限位柱安装孔并通过限位柱安装孔连接有限位柱；限位柱为台阶轴结构，其大端与限位柱安装孔对应并置于限位柱安装孔内，其小端置于螺旋压簧内；螺旋压簧的一端抵接于限位柱的大端朝向小端的台阶端面上，另一端抵接于锥阀上以在锥阀朝向限位塞运动时通过限位柱的小端端面与锥阀抵接来限制锥阀的行程；限位塞远离锥阀的端面上设有与其同轴的拆卸螺孔。本实用新型的限位柱体积小，加工简单，装拆方便，维护更换成本大大降低；限位塞加工余量少，降低了加工成本；限位柱与限位塞的连接无流体泄漏隐患，密封性好。

Description

往复泵排液锥阀限位机构

技术领域

本实用新型属于液体变容式机械中阀的技术领域，具体涉及一种往复泵排液锥阀限位机构。

背景技术

往复泵的泵头体内具有排液流道，如图1所示，排液流道11内沿流体方向固定有环形的锥阀座6和限位塞2，固定方式为锥阀座6的一端与排液流道11内的固定台阶12相抵接，另一端与限位塞2的一端相抵接，限位塞2的另一端压有压板7，压板7通过轴线与限位塞2平行的螺栓8与泵头体1连接并通过旋紧螺栓8压住限位塞2，实现排液流道11内锥阀座6和限位塞2的固定；锥阀座6的外壁以及限位塞2远离锥阀座6的一端的外壁与排液流道11之间均设有密封用的环形密封圈；限位塞2与锥阀座6相抵接一端的端面上设有凹入的腔室24，腔室24的侧壁上开设有贯穿至排液流道11内的流体通道25，锥阀座6的内孔内可滑动配合有锥阀4，锥阀4在锥阀座6与限位塞2相抵接一端与锥阀座6通过V形锥阀面41配合接触，锥阀4与腔室24的底部之间压缩有螺旋压簧5以保持常态下锥阀4和锥阀座6的V形锥阀面41的接触；排液时，在压力作用下，锥阀4进一步压缩螺旋压簧5并朝向腔室24内运动，流体进入腔室24，流过腔室24侧壁上的流体通道25，经排液流道11排出；限位塞2的轴心位置设有同轴的贯穿的台阶孔，台阶孔内安装有外形与台阶孔对应的独立的限位柱3，限位柱3的大端位于限位塞2与压板7相抵接的一端以被固定压紧在台阶孔内，限位柱3的小端延伸入腔室24内以在锥阀4朝向腔室24内运动并压缩螺旋压簧5时通过限位柱3的小端端面与锥阀4抵接来限制锥阀4的行程；限位柱3的外壁与台阶孔之间设有密封用的环形密封圈。前述结构存在的问题是：1、限位塞上的台阶孔加工余量大，加工成本高；2、限位柱的外壁与台阶孔之间又要设置环形密封圈，有密封要求的台阶孔以及限位柱的环形密封圈安装段的加工精度较高，加工成本高；3、限位柱的外壁与台阶孔之间的环形密封圈一旦失效会造成流体泄漏；4、限位柱因存在与锥阀的撞击限位，为易损件，而限位柱体积较大，更换或修复的成本较高；5、由于限位柱占用了限位塞的轴心位置，拆卸时用于拉出限位塞的拆卸螺孔22只能设置在限位塞与压板相抵接一端的非轴心位置，即使为对称设置的多个，仍存在拉出时因用力不平衡造成限位塞楔紧导致拆卸困难的问题。

在解决目前结构存在的问题的过程中，也尝试过将限位柱与限位塞制造为一整体结构，但又造成整体结构限位塞经机加成型难度大的问题；特别是限位塞通常选择铸造成型，而限位柱为易损部位，铸件脆性大，一体铸造的限位柱部位就很难满足使用强度要求；整体结构限位塞的限位柱部位破坏后需整体更换，造成维护成本高的问题。

发明内容

针对现设计结构的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是如何提供一种往复泵排液锥阀限位机构，来避免上述问题，取得易加工，易装拆，密封性好，维护成本低的效果。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

往复泵排液锥阀限位机构，包括泵头体，所述泵头体具有排液流道，所述排液流道内沿流体方向固定有锥阀座和限位塞，锥阀座的外壁以及限位塞远离锥阀座一端的外壁与所述排液流道之间均设有环形密封圈，所述锥阀座为环形结构，其内孔内可滑动配合安装有锥阀，所述锥阀在锥阀座朝向限位塞的一端与锥阀座通过V形锥阀面配合，所述限位塞和锥阀之间压缩有螺旋压簧以在常态时通过螺旋压簧的预压力保持锥阀和锥阀座的V形锥阀面相抵接；所述限位塞朝向锥阀的端面上设有凹入的限位柱安装孔并通过所述限位柱安装孔连接有限位柱；所述限位柱为台阶轴结构，其大端与所述限位柱安装孔对应并置于所述限位柱安装孔内，其小端置于所述螺旋压簧内；所述螺旋压簧的一端抵接于限位柱的大端朝向小端的台阶端面上，另一端抵接于锥阀上以在锥阀朝向限位塞运动并压缩螺旋压簧时通过限位柱的小端端面与锥阀抵接来限制锥阀的行程。

本实用新型结合实际使用的受力情况，将螺旋压簧的一端抵接于限位柱的大端与小端的过渡台阶端面上，利用螺旋压簧的工作预压力（P1值），使限位柱始终保持在限位柱安装孔内，限位柱仍为独立的限位柱，可选用强度较高的金属材质加工而成，延长使用寿命，限位柱的体积小，加工简单，装拆方便，维护更换成本大大降低；对应的也减少了限位塞的加工余量，降低加工成本，并且限位柱与限位塞的连接不再需要密封圈，连接位置无流体泄漏隐患，密封性好。

进一步完善上述技术方案，所述限位柱的大端的长度与所述限位柱安装孔的深度对应，所述限位柱的大端朝向小端的台阶端面与所述限位柱安装孔的孔口平齐，所述台阶端面的边沿设有用于铆固的倒角，所述限位柱安装孔的孔口设有至少一个朝向所述倒角的点铆变形点并通过所述点铆变形点将限位柱和限位塞锚固为一整体结构。

这样，整体性好；拆卸后，限位塞与限位柱为一整体结构，限位柱不易丢失；限位柱的大端完全置于所述限位柱安装孔内并与孔口平齐，限位柱不会上下窜动，并且方便实施铆固，安装时，先将限位塞与限位柱铆固，再将限位塞装入排液流道，安装更加方便；而铆固的方式选择点铆，既有效连接了限位塞与限位柱，又在需要更换限位柱时，只需使点铆变形点失效，即可将限位柱从限位柱安装孔内取出，更换入新的限位柱后，重新点铆即可；还需要说明的是，即使经长时间运行后点铆变形点松动失效，限位柱在螺旋压簧的压力作用下，仍可保证其始终保持在限位柱安装孔内，正常工作。

进一步地，所述限位柱的小端的长度大于所述螺旋压簧的压并长度以实现其限位功能。

这样，保证限位柱正常发挥其限位功能，保证螺旋压簧的正常使用，避免螺旋压簧的损坏。

进一步地，所述限位塞远离锥阀的端面上设有拆卸螺孔。

这样，拆卸限位塞时，只需要用与拆卸螺孔对应的螺杆工具与拆卸螺孔螺接，拉拔螺杆工具即可将限位塞从排液流道中取出，拆卸方便，便于维护。

进一步地，所述拆卸螺孔与限位塞同轴。

这样，由于本机构限位塞与限位柱连接方式的改进，使得拆卸螺孔可设于限位塞的轴心位置，拆卸时，拉拔前述螺杆工具时，受力点施力的方向线是经过限位塞的质心的，不会造成限位塞因存在翻转力矩而楔紧导致拆卸困难的问题，进一步方便拆卸维护。

相比现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型的限位柱体积小，加工简单，通过点铆及螺旋压簧的压力保证常态下其与限位塞的连接，连接可靠，限位功能可靠，装拆方便，维护更换成本大大降低；限位塞上的加工余量少，降低了加工成本。

2、本实用新型的限位柱与限位塞的连接不再需要密封圈，连接位置无流体泄漏隐患，密封性好。

3、本实用新型的限位柱为独立的限位柱，可选用强度较高的金属材质加工而成，延长使用寿命，维护间隔时间长，降低了使用成本。

4、本实用新型的拆卸螺孔设于限位塞的轴心位置，拆卸时不会造成限位塞因存在翻转力矩而楔紧导致拆卸困难的问题，方便限位塞的拆卸维护。

附图说明

图1-原设计的往复泵排液锥阀限位机构结构示意图；

图2-本实用新型具体实施例的结构示意图；

图3-图2中A位置的局部放大图；

其中，泵头体1，排液流道11，固定台阶12，

限位塞2，限位柱安装孔21，拆卸螺孔22，点铆变形点23，腔室24，流体通道25，

限位柱3，过渡台阶端面31，倒角32，

锥阀4，V形锥阀面41，

螺旋压簧5，锥阀座6，压板7，螺栓8。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。

参见图2、图3，本实用新型具体实施例的往复泵排液锥阀限位机构，包括泵头体1，所述泵头体1具有排液流道11，所述排液流道11内沿流体方向固定有锥阀座6和限位塞2，锥阀座6的外壁以及限位塞2远离锥阀座6一端的外壁与所述排液流道11之间均设有环形密封圈，所述锥阀座6为环形结构，其内孔内可滑动配合安装有锥阀4，所述锥阀4在锥阀座6朝向限位塞2的一端与锥阀座6通过V形锥阀面41配合，所述限位塞2和锥阀4之间压缩有螺旋压簧5以在常态时通过螺旋压簧5的预压力保持锥阀4和锥阀座6的V形锥阀面41相抵接；所述限位塞2朝向锥阀4的端面上设有凹入的限位柱安装孔21并通过所述限位柱安装孔21连接有限位柱3；所述限位柱3为台阶轴结构，其大端的外形及长度与所述限位柱安装孔21对应并置于所述限位柱安装孔21内，其小端置于所述螺旋压簧5内，所述螺旋压簧5的一端抵接于限位柱3的大端与小端的过渡台阶端面31上，另一端抵接于锥阀4上以在锥阀4朝向限位塞2运动并压缩螺旋压簧5时通过限位柱3的小端端面与锥阀4抵接来限制锥阀4的行程；限位柱3的小端的长度应大于所述螺旋压簧5的压并长度以保证其限位功能的实现，保证螺旋压簧5的正常使用，避免螺旋压簧5的损坏；所述限位塞2远离锥阀4的端面上还设有拆卸螺孔22，所述拆卸螺孔22与限位塞2同轴，这样在拆卸限位塞2时，只需要用与拆卸螺孔22对应的螺杆工具与拆卸螺孔22螺接，拉拔螺杆工具即可将限位塞2从排液流道中取出，便于拆卸维护，拉拔受力点施力的方向线是经过限位塞2的质心的，不会造成限位塞2因存在翻转力矩而楔紧导致拆卸困难的问题。

其中，所述过渡台阶端面31与限位柱安装孔21的孔口平齐，所述过渡台阶端面31的边沿设有用于铆固的倒角32，所述限位柱安装孔21的孔口设有一个朝向所述倒角32的点铆变形点23并通过所述点铆变形点23将限位柱3铆固在限位塞2上。这样，使限位塞2与限位柱3为一整体结构，拆卸后，限位柱3不易丢失；安装时，先将限位塞2与限位柱3铆固，再将限位塞2装入排液流道11，安装方便；铆固的方式选择点铆，既有效连接了限位塞2与限位柱3，又在需要更换限位柱3时，只需使点铆变形点23失效，即可将限位柱3从限位柱安装孔21内取出，更换入新的限位柱3后，重新点铆即可；特别地，即使经长时间运行后点铆变形点23松动失效，限位柱3在螺旋压簧5的压力作用下，仍可保证其始终保持在限位塞2的限位柱安装孔21内，正常工作。实施时，点铆过程可以为将点铆冲子的冲尖抵在限位柱安装孔21的孔口边缘位置，使用榔头敲击点铆冲子尾端，限位柱安装孔21的孔口边缘变形，形成朝向所述倒角32的点铆变形点23，实现铆固；使点铆变形点23失效的过程可以用宰子将限位柱安装孔21的孔口边缘朝向倒角32的点铆变形点23去除，也可以使用铣床或车床以切削的方式去除，还可以使用磨头打磨去除，本实用新型不作限制。

为方便理解，将安装有本锥阀限位机构的泵及其机构动作进一步简介如下：

参见图2，泵具有泵头体1，泵头体1内具有排液流道11，排液流道11内沿流体方向固定有环形的锥阀座6和限位塞2，固定方式为锥阀座6的一端与排液流道11内的固定台阶12（即台阶形流道）相抵接，另一端与限位塞2的一端相抵接，限位塞2的另一端压有压板7，压板7通过轴线与限位塞2平行的螺栓8与泵头体1连接并通过旋紧螺栓8压住限位塞2，实现排液流道11内锥阀座6和限位塞2的固定；锥阀座6的外壁以及限位塞2远离锥阀座6的一端的外壁与排液流道11之间均设有密封用的环形密封圈；限位塞2与锥阀座6相抵接一端的端面上设有凹入的腔室24，腔室24的侧壁上开设有贯穿至排液流道11内的流体通道25，所述限位柱安装孔21开设于腔室24的底面，所述锥阀4可滑动配合安装在锥阀座6的内孔内，锥阀4在锥阀座6与限位塞2相抵接一端与锥阀座6通过V形锥阀面41配合接触，在螺旋压簧5的预压力作用下保持常态时锥阀4和锥阀座6的V形锥阀面41的接触；排液时，在流体压力作用下，锥阀4进一步压缩螺旋压簧5并朝向腔室24内运动，流体进入腔室24，流过腔室24侧壁上的流体通道25，经排液流道11排出，此时，锥阀4的一端与限位柱3的小端端面相抵接以限制锥阀4的行程，锥阀4的另一端的导向部仍处于锥阀座6的内孔内；不排液时，锥阀4在螺旋压簧5的作用下复位，锥阀4和锥阀座6的V形锥阀面41保持接触密封。拆卸时，先拆除螺栓8和压板7，然后用与拆卸螺孔22对应的螺杆工具与拆卸螺孔22螺接，拉拔螺杆工具即可将限位塞2从排液流道11中取出。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.往复泵排液锥阀限位机构，包括泵头体，所述泵头体具有排液流道，所述排液流道内沿流体方向固定有锥阀座和限位塞，锥阀座的外壁以及限位塞远离锥阀座一端的外壁与所述排液流道之间均设有环形密封圈，所述锥阀座为环形结构，其内孔内可滑动配合安装有锥阀，所述锥阀在锥阀座朝向限位塞的一端与锥阀座通过V形锥阀面配合，所述限位塞和锥阀之间压缩有螺旋压簧以在常态时通过螺旋压簧的预压力保持锥阀和锥阀座的V形锥阀面相抵接；其特征在于：所述限位塞朝向锥阀的端面上设有凹入的限位柱安装孔并通过所述限位柱安装孔连接有限位柱；所述限位柱为台阶轴结构，其大端与所述限位柱安装孔对应并置于所述限位柱安装孔内，其小端置于所述螺旋压簧内；所述螺旋压簧的一端抵接于限位柱的大端朝向小端的台阶端面上，另一端抵接于锥阀上以在锥阀朝向限位塞运动并压缩螺旋压簧时通过限位柱的小端端面与锥阀抵接来限制锥阀的行程。

2.根据权利要求1所述往复泵排液锥阀限位机构，其特征在于：所述限位柱的大端的长度与所述限位柱安装孔的深度对应，所述限位柱的大端朝向小端的台阶端面与所述限位柱安装孔的孔口平齐，所述台阶端面的边沿设有用于铆固的倒角，所述限位柱安装孔的孔口至少设有一个朝向所述倒角的点铆变形点并通过所述点铆变形点将限位柱和限位塞锚固为一整体结构。

3.根据权利要求1所述往复泵排液锥阀限位机构，其特征在于：所述限位柱的小端的长度大于所述螺旋压簧的压并长度以实现其限位功能。

4.根据权利要求1-3任一项所述往复泵排液锥阀限位机构，其特征在于：所述限位塞远离锥阀的端面上设有拆卸螺孔。

5.根据权利要求4所述往复泵排液锥阀限位机构，其特征在于：所述拆卸螺孔与限位塞同轴。