CN207921029U - 冷却油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种冷却油缸，包括缸体、活塞和活塞杆，活塞杆设置在活塞的前端，活塞可滑动套设在缸体的油腔中，活塞杆的前端穿过缸体并与缸体内壁可滑动配合，缸体设有控制活塞杆伸缩的进出油口，进出油口分别与缸体的有杆油腔和无杆油腔连通，缸体与活塞杆连接处设有用于防止漏油的活塞杆密封件，缸体上设有冷却水路，冷却水路设在活塞杆密封件的周围，冷却水路的轴向截面形状随活塞杆密封件的形状设置为圆环形并与活塞杆密封件共用同一轴线，缸体上设有进水口和出水口，进水口和出水口连通冷却水路。环形冷却水路的设置能均匀迅速地将活塞杆密封件的热量带走，使活塞杆密封件处于正常的温度状态，提高整个油缸的使用寿命。

Description

冷却油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸领域，具体涉及一种冷却油缸。

背景技术

在冶金冶炼机械设备行业中，大部分油缸的工作环境都处于高温条件下。例如炼钢、轧钢、有色金属冶炼、金属材料热处理炉等前工作的油缸，尽管油缸采用耐高温密封材料，由于油缸在250-400℃高温条件下，油缸工作3-5天时间其密封件就全部报废，使用寿命非常短，造成设备停止工作，工厂停工停产。

另外，在相对环境温度较低的环境下(相对于油缸在250-400℃高温条件下)，如在压铸作业时，模具温度处于180℃～280℃，油缸受压铸模具的温度影响。压铸作业多采用液压油缸推动芯棒或滑块伸入模具内腔挤压，使模具内腔体积相对缩小，对液态金属实施加压，提高铸件组织的紧密性，减少铸造缺陷。由于液态金属温度很高，在油缸活塞杆伸入模具内腔时，温度通过活塞杆传导到油缸内部，油缸所用的密封件受高温影响，一般油缸密封件大多为橡胶制品，其最高耐温不超过200℃，因此密封件容易发生材质老化而降低密封效果，造成油缸漏油现象，使油缸的使用受到限制，从而缩短了油缸的使用寿命。

因此，延长油缸使用寿命，减少油缸更换频率，是急需解决的问题。

实用新型内容

针对以上的不足，本实用新型提供了一种冷却油缸，包括缸体、活塞和活塞杆，所述活塞杆设置在活塞的前端，所述活塞可滑动套设在缸体的油腔中，所述活塞杆的前端穿过缸体并与缸体内壁可滑动配合，所述缸体设有控制活塞杆伸缩的进出油口，所述进出油口分别与缸体的有杆油腔和无杆油腔连通，所述缸体与活塞杆连接处设有用于防止漏油的活塞杆密封件，所述缸体上设有冷却水路，所述冷却水路设在活塞杆密封件的周围，所述冷却水路的轴向截面形状随活塞杆密封件的形状设置为圆环形并与活塞杆密封件共用同一轴线，所述缸体上设有进水口和出水口，所述进水口和出水口连通冷却水路。

为了进一步实现本实用新型，所述冷却水路的径向截面形状为方形或者半圆形、U形。

为了进一步实现本实用新型，所述冷却水路的侧边设有用于防止液体泄露的密封圈。

为了进一步实现本实用新型，所述冷却水路中的冷却液为水或者油液。

为了进一步实现本实用新型，所述所述进水口和出水口设在同侧。

为了进一步实现本实用新型，所述缸体包括后端封闭的缸套、导向套和压盖，所述活塞杆穿过导向套和压盖，所述导向套压入套设在缸套中并与缸套形成紧配合，所述压盖与缸套固定连接并套设在导向套上与导向套的限位部配合连接，所述活塞杆密封件设置在导向套与活塞杆的接触处，所述导向套的外部设有水道口，所述限位部设置于水道口的右侧，所述水道口与压盖内侧面的配合形成用于冷却活塞杆密封件的冷却水路，所述进水口和出水口设置在压盖上。

为了进一步实现本实用新型，所述缸体包括后端封闭的缸套和导向套，所述活塞杆穿过导向套可滑动配合，所述导向套压入套设在缸套中并与缸套形成紧配合，所述活塞杆密封件设置在导向套与活塞杆的接触处，所述导向套的外部设有水道口，所述水道口与压盖内侧面的配合形成用于冷却活塞杆密封件的冷却水路，所述冷却水路设在导向套的外部形成环形回路，所述进水口和出水口设置在缸套上，所述导向套的左端设有压盖部，所述水道口设置在压盖部的右侧，所述水道口的右侧设有限位部。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型的油缸中环形冷却水路的设置，与活塞杆密封件的形状相适应，其冷却水路的各个位置对应于环形活塞杆密封件的相应位置，使活塞杆密封件具有均匀散热的效果，且与市场上所使用的冷却油缸相比，本实用新型的冷却水路的散热面积明显变大，使密封件的散热效果更好，能应用于高温环境，且耐温时间相对更长。

2、本实用新型能有效迅速地对活塞杆密封件进行降温，使活塞杆密封件在工作时处于正常的使用温度，能有效的延长活塞杆密封件的使用寿命，对应的可延长油缸的使用寿命，对比现有油缸，本实用新型的油缸的使用寿命有20年左右。由于使用寿命的延长，相应的可减少油缸的更换频率。

3、本实用新型在环形冷却水路的设计打破冷却水道为直线设计的常规做法，同时使活塞杆密封件的冷却效果更好；导向套上设有水道口，通过导向套与压盖(或者缸套)的配合形成环形的冷却水道的结构，其构思巧妙。

4、缸套、导向套和压盖形成整个油缸缸体，加工简单方便；或者缸套和导向套形成整个油缸缸体，使整个缸体的组成零件变少，其相比前面具有压盖结构的缸体的加工更加简单方便。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图1的导向套的结构示意图；

图4为实施例二的结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图6为图4的导向套的结构示意图；

附图标记说明：1.缸套；2.活塞；3.活塞杆；4.导向套；

41.限位部；42.水道口；43.压盖部；5.压盖；6.活塞杆密封件；

7.冷却水路；8.进水口；9.出水口。

具体实施方式

参照图1至图6对本实用新型做进一步说明，为叙述方便，本实施例的方向与说明书附图中的方向一致。

实施例一

如图1所示，图1所示的油缸结构为对称结构，为叙述方便，以图1所示的剖面部分作为说明，本实施例的冷却油缸包括缸体、活塞2和活塞杆3，缸体包括后端封闭的缸套1、导向套4和压盖5，其中，活塞杆3设置在活塞2的前端，活塞2可滑动套设在缸体的的油腔中，活塞杆3穿过导向套4和压盖5并可滑动配合，导向套4压入套设在缸体的缸套1中并与缸套1形成紧配合，压盖5与缸套1固定连接并套设在导向套4上与导向套4的限位部41配合连接。导向套4与活塞杆3连接处套设有活塞杆密封件6，导向套4的外部设有水道口42，水道口42与压盖5内侧面的配合形成用于冷却活塞杆密封件6的冷却水路7，其冷却水路7设在活塞杆密封件6的周围，冷却水道设置在其对活塞杆密封件6的有效冷却距离内，冷却水路7的侧边套设有用于防止液体泄露的密封圈，冷却水路7中的冷却液可为水，也可为油等冷却液。冷却水路7的径向截面形状可有多种，可为半圆形，可为方形，可为梯形，也可为U形，或者为不规则形状，不做限制，根据实际应用及效果选择，本实施例中，冷却水路7的径向截面形状优选为方形；冷却水路7的轴向截面形状随活塞杆密封件6的形状设置为圆环形并与活塞杆密封件6共用同一轴线。整个导向套4的轴向截面为圆形，冷却水路7设在导向套4的外部形成环形回路，压盖5上对应设有与冷却水路7连通的进水口8和出水口9，冷却水路7为环形，增大了散热面积，使活塞杆密封件6的热量能均匀辐射，有利于散热均匀，使活塞杆密封件6能迅速降温，对应用于热温度环境具有明显的降温作用和显著的散热效果，从而使整个油缸的使用寿命得到显著的提高，相比于市面上的油缸的使用寿命的几个月或几年，本实施例的油缸的使用寿命能达到20年左右。

如图2所示，本实施例的进水口8和出水口9优选地设在冷却水路7的右侧，当然也可设在冷却水路7的左侧，，进水口8和出水口9优选设置在同侧，有利于冷却水路7的循环与散热，压盖5与缸套1的固定连接可为螺钉连接。

如图3所示，本实施例中导向套4的左端的缺口即为水道口42，水道口42的右侧连接有限位部41，限位部41的右端面与缸套1的左端面连接，限位部41右侧的外侧面与缸套1的内侧面形成紧配合，，限位部41与对应位置的缸套1的内侧面的配合对导向套4具有限位作用，从而使冷却水路7的位置位于指定位置，缸套1与导向套4的圆周面接触处设有用于防止漏油的密封件，导向套4的中间设有用于使活塞杆3穿过的通孔，导向套4内侧对应于活塞杆密封件6的位置设有凹槽。

缸套1上设有进油口和出油口，其进、出油口随使用可切换，当活塞杆3需要伸出时，进油口进油使活塞2往左移动并带动活塞杆3的移动而伸出，此时，与出油口连接的左侧的有杆油腔受活塞2挤压随之将油腔中的油液排出；当活塞杆3需缩回时，前面的出油口进油，使活塞2往右移动并带动活塞杆3的移动而缩回，此时，与前面进油口连接的右侧的无杆油腔受活塞2挤压随之将油腔中的油液排出。

在油缸工作时，由于油缸中的活塞杆密封件6靠近压铸模具并受其模具温度的影响而升温，此时进水口8进水，通过环形的冷却水路7，冷却活塞杆3、活塞杆密封件6及其他冷却水路7周边零件的温度，冷却后的水经出水口9流出，周而复始，在油缸工作期间不断进行冷却动作直至油缸工作结束。

实施例二

如图4所示，图4所示的油缸结构为对称结构，为叙述方便，以图4所示的剖面部分作为说明，本实施例的冷却油缸包括缸体、活塞2和活塞杆3，缸体包括后端封闭缸套1和导向套4，其中，活塞杆3设置在活塞2的前端，活塞2可滑动套设在缸体的油腔中，活塞杆3穿过导向套4可滑动配合，导向套4压入套设在缸套1中并与缸套1形成紧配合。导向套4与活塞杆3连接处套设有活塞杆密封件6，导向套4的外部设有水道口42，水道口42与压盖5内侧面的配合形成用于冷却活塞杆密封件6的冷却水路7，其冷却水路7设在活塞杆密封件6的周围，冷却水道设置在其对活塞杆密封件6的有效冷却距离内，冷却水路7的侧边套设有用于防止泄露的密封圈，冷却水路7中的冷却液可为水，也可为油等冷却液。冷却水路7的径向截面形状可有多种，可为半圆形，可为方形，可为梯形，也可为U形，或者为不规则形状，不做限制，根据实际应用及效果选择，本实施例中，冷却水路7的径向截面形状优选为方形；冷却水路7的轴向截面形状随活塞杆密封件6的形状设置为圆环形并与活塞杆密封件6共用同一轴线。整个导向套4的轴向截面为圆形，冷却水路7设在导向套4的外部形成环形回路，缸套1上对应设有与冷却水路7连通的进水口8和出水口9，冷却水路7为环形，增大了散热面积，使活塞杆密封件6的热量能均匀辐射，有利于散热均匀，使活塞杆密封件6能迅速降温，对应用于热温度环境具有明显的降温作用和显著的散热效果，从而使整个油缸的使用寿命得到显著的提高，相比于市面上的油缸的使用寿命的几个月或几年，本实施例的油缸的使用寿命能达到20年左右。

本实施例与实施例一相比，取消了压盖5的结构，将压盖5的结构切割形成缸套1和导向套4的部分，取消压盖5结构使本实施例的加工更加简单方便，减少加工步骤，且安装也相对简单方便。

如图5所示，本实施例的进水口8和出水口9优选地设在冷却水路7的右侧，当然也可设在冷却水路7的左侧，进水口8和出水口9优选设置在同侧，有利于冷却水路7的循环与散热。

如图6所示，本实施例中导向套4的左端设有压盖部43，压盖部43的右侧的凹槽即为水道口42，水道口42的右侧连接有限位部41，限位部41与对应位置的缸套1的内侧面的配合对导向套4具有限位作用，从而使冷却水路7的位置位于指定位置，导向套4的外侧面与缸套1的内侧面形成紧配合，缸套1与导向套4的外侧面接触处设有用于防止漏油的密封件，导向套4的中间设有用于使活塞杆3穿过的通孔，导向套4内侧对应于活塞杆密封件6的位置设有凹槽。

缸套1上设有进油口和出油口，其进、出油口随使用可切换，当活塞杆3需要伸出时，进油口进油使活塞2往左移动并带动活塞杆3的移动而伸出，此时，与出油口连接的左侧的有杆油腔受活塞2挤压随之将油腔中的油液排出；当活塞杆3需缩回时，前面的出油口进油，使活塞2往右移动并带动活塞杆3的移动而缩回，此时，与前面进油口连接的右侧的无杆油腔受活塞2挤压随之将油腔中的油液排出。

在油缸工作时，由于油缸中的活塞杆密封件6靠近压铸模具并受其模具温度的影响而升温，此时进水口8进水，通过环形的冷却水路7，冷却活塞杆3、活塞杆密封件6及其他冷却水路7周边零件的温度，冷却后的水经出水口9流出，周而复始，在油缸工作期间不断进行冷却动作直至油缸工作结束。

本实用新型主要在于冷却水路7的设置方式，即其轴向截面形状为随活塞杆密封件6形状设置的圆环状，不限于冷却水路7的实现结构，只要实现其冷却水路7对活塞杆密封件6的冷却功能即可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式，本实用新型并不局限于上述实施方式，在实施过程中可能存在局部结构的改动，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，且属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。

Claims (7)

1.一种冷却油缸，包括缸体、活塞和活塞杆，所述活塞杆设置在活塞的前端，所述活塞可滑动套设在缸体的油腔中，所述活塞杆的前端穿过缸体并与缸体内壁可滑动配合，所述缸体设有控制活塞杆伸缩的进出油口，所述进出油口分别与缸体的有杆油腔和无杆油腔连通，所述缸体与活塞杆连接处套设有用于防止漏油的活塞杆密封件，其特征在于：所述缸体上设有冷却水路，所述冷却水路设在活塞杆密封件的周围，所述冷却水路的轴向截面形状随活塞杆密封件的形状设置为圆环形并与活塞杆密封件共用同一轴线，所述缸体上设有进水口和出水口，所述进水口和出水口连通冷却水路。

2.根据权利要求1所述的冷却油缸，其特征在于：所述冷却水路的径向截面形状为方形或者半圆形、U形、梯形。

3.根据权利要求1或2所述的冷却油缸，其特征在于：所述冷却水路的侧边设有用于防止液体泄露的密封圈。

4.根据权利要求3所述的冷却油缸，其特征在于：所述冷却水路中的冷却液为水或者油液。

5.根据权利要求4所述的冷却油缸，其特征在于：所述进水口和出水口设在同侧。

6.根据权利要求5所述的冷却油缸，其特征在于：所述缸体包括后端封闭的缸套、导向套和压盖，所述活塞杆穿过导向套和压盖，所述导向套压入套设在缸套中并与缸套形成紧配合，所述压盖与缸套固定连接并套设在导向套上与导向套的限位部配合连接，所述活塞杆密封件设置在导向套与活塞杆的接触处，所述导向套的外部设有水道口，所述限位部设置于水道口的右侧，所述水道口与压盖内侧面的配合形成用于冷却活塞杆密封件的冷却水路，所述进水口和出水口设置在压盖上。

7.根据权利要求5所述的冷却油缸，其特征在于：所述缸体包括后端封闭的缸套和导向套，所述活塞杆穿过导向套可滑动配合，所述导向套压入套设在缸套中并与缸套形成紧配合，所述活塞杆密封件设置在导向套与活塞杆的接触处，所述导向套的外部设有水道口，所述水道口与压盖内侧面的配合形成用于冷却活塞杆密封件的冷却水路，所述冷却水路设在导向套的外部形成环形回路，所述进水口和出水口设置在缸套上，所述导向套的左端设有压盖部，所述水道口设置在压盖部的右侧，所述水道口的右侧设有限位部。