CN207914372U - 一种新型立式弯管装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于折弯机械设备领域，尤其涉及一种新型立式弯管装置。所述装置包括底座、底座上方设置的前、后支架以及设置于前、后支架顶部的安装板，安装板的板面上开设有通孔，液压缸的缸筒位于安装板上方、活塞杆穿过通孔后与设置于前、后支架间的弯管模顶部连接，弯管模下方的后支架上设有后横梁，后横梁上开设有滑槽，滑槽的横截面呈T字型；所述装置还包括两等高设置于前、后支架间的支撑杆，支撑杆一端设有T字形滑块且滑块与滑槽滑动配合。本实用新型结构简单，占地面积小且针对常规设备无法弯制的各种小弯曲半径管材进行弯制作业，方便实用。

Description

一种新型立式弯管装置

技术领域

本实用新型属于折弯机械设备领域，尤其涉及一种新型立式弯管装置。

背景技术

弯管机是指用于折弯管材的机器，大致分为数控弯管机、液压弯管机等，应用于电力施工、公铁路建设、桥梁、船舶等方面管道铺设及修造。

目前，使用的弯管机多是卧式结构，是在机架的水平工作台上设置夹紧装置、弯管模定位装置、液压牵引装置，工作时管材中部靠于定位固定的弯管模上，两端通过夹紧装置与液压牵引装置相接，在液压牵引力的作用下两端向弯管模靠近，达到弯曲成形，由于其是在水平面上工作，存在占用场地大，操作复杂，弯管效率低的缺陷。

为了解决该技术缺陷，现有技术中公开号为CN200620162285.X的实用新型专利公开了一种对金属管材进行弯曲用的立式弯管机。其特征是在托板上设液压油缸，液压油缸活塞杆由托板穿出与托板下侧的弯管模固接；在两组立柱之间设导向滚轮。具有结构简单、操作方便、弯管效率高的优点。但是其无法调节导向滚轮之间的距离，无法适应不同弯曲半径的弯管需求。

同样的，公开号为200920249297.X的实用新型专利公开了一种便携式弯管机，包括弯模固定平台、弯模胎具、固定弯模、螺旋伸缩杆、伸缩杆连接螺母、固定管子卡板、平衡固定板、手动摇杆、弯管手动杆及弯管转臂。弯管转臂设置在弯管固定平台上，弯模胎具设置在弯管转臂上，弯模胎具通过固定螺栓锁紧在弯模固定平台上，固定弯模以设定的位置通过固定螺栓固定在弯模固定平台上；螺纹伸缩杆的一端与手动摇杆焊接，另一端与固定管子卡板焊接，固定管子卡板与设在弯管转臂所设槽孔下面的平衡固定板连接，构成便携式弯管机。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型立式弯管装置，本实用新型结构简单，占地面积小且针对常规设备无法弯制的各种小弯曲半径管材进行弯制作业，方便实用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种新型立式弯管装置，所述装置包括底座、底座上方设置的前、后支架以及设置于前、后支架顶部的安装板，安装板的板面上开设有通孔，液压缸的缸筒位于安装板上方、活塞杆穿过通孔后与设置于前、后支架间的弯管模顶部连接，弯管模下方的后支架上设有后横梁，后横梁上开设有滑槽，滑槽的横截面呈T字型；所述装置还包括两等高设置于前、后支架间的支撑杆，支撑杆一端设有T字形滑块且滑块与滑槽滑动配合。

优选的，所述弯管模下方的前支架上还设有由两根上、下分布的支杆所组成的前横梁，支撑杆远离滑块的一端位于两支杆的间隙内并与该间隙滑动配合。

优选的，所述前、后横梁间的支撑杆杆体上设有膨大结构且膨大结构的顶面设有用于配合管的凹槽。

优选的，所述装置包括调节螺杆，调节螺杆位于前横梁的两支杆间隙内，调节螺杆的长度中点至两端的杆体上分别设有反向螺旋的外螺纹；两支撑杆位于前横梁间隙内的端部同轴开设有内螺纹孔，调节螺杆通过不同螺旋方向的外螺纹分别与两支撑杆的内螺纹孔螺纹连接。

优选的，所述调节螺杆的端部设有把手。

优选的，所述弯管模呈弧面朝下设置的扇形压块且弯管模朝向支撑杆的外弧面上还设有弧形的定位槽。

本实用新型工作过程如下：

首先根据管材需要折弯的长度来调整两支撑杆的间距：通过把手带动调节螺杆周向转动，由于调节螺杆通过螺旋方向不同的外螺纹与两支撑杆的内螺纹孔连接，所以调节螺杆的周向正转或反转会带动两支撑杆实现对向靠近或背向远离的动作，从而实现对两支撑杆的间距进行调整。

然后将需要弯曲的管材放置于前、后支架间，并利用支撑杆来支撑管材，同时为了防止管材在支撑杆上移动，本实用新型在支撑杆的膨大结构上设有凹槽以对管材进行限位。最后控制液压缸的活塞杆下移，活塞杆带动弯管模下移且弯管模外弧面的定位槽接触管材，随着弯管模的下压，管材位于两支撑杆之间的管体发生弯曲至弯管模支撑杆的阻挡而无法下移，控制液压缸的活塞杆复位，取出管材即完成折弯作业。

本实用新型采用前、后横梁对支撑杆两端进行支撑，同时支撑杆通过T型滑块与后横梁上的滑槽滑动配合，可以有效保证支撑杆在位置调节时进行水平向移动，不会出现反转和卡死的现象，而且支撑杆能够有效支撑管材使其顺利被折弯。

如果需要调整管材的弯曲曲率，可以选择具有相应曲率弧面的弯管模与液压缸的活塞杆连接即可。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：本实用新型结构简单，占地面积小且针对常规设备无法弯制的各种小弯曲半径管材进行弯制作业，方便实用。

附图说明

图1为具体实施方式中新型立式弯管装置的结构示意图；

图2为图1中A-A面的侧视结构示意图；

图3为图1所示弯管装置于工作状态下的前、后支架内部结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-3所示，一种新型立式弯管装置，所述装置包括底座1、底座1上方设置的前支架11和后支架12以及设置于前、后支架顶部的安装板13，安装板13的板面上开设有通孔，液压缸14的缸筒位于安装板上方、活塞杆穿过通孔后与设置于前、后支架间的弯管模5顶部连接，弯管模5下方的后支架12上设有后横梁3，后横梁3上开设有滑槽31，滑槽31的横截面呈T字型；所述装置还包括两等高设置于前、后支架间的支撑杆，支撑杆一端设有T字形滑块43且滑块43与滑槽31滑动配合；所述弯管模5下方的前支架11上还设有由两根上、下分布的支杆所组成的前横梁2，支撑杆远离滑块43的一端位于两支杆的间隙21内并与该间隙21滑动配合。前、后横梁间的支撑杆杆体上设有膨大结构41且膨大结构41的顶面设有用于配合管材6的凹槽42。

所述装置还包括调节螺杆7，调节螺杆7位于前横梁2的两支杆间隙21内，调节螺杆7的长度中点至两端的杆体上分别设有反向螺旋的外螺纹；两支撑杆位于前横梁间隙21内的端部同轴开设有内螺纹孔44，调节螺杆7通过不同螺旋方向的外螺纹分别与两支撑杆的内螺纹孔44螺纹连接，调节螺杆7的端部设有把手71。

所述弯管模5呈弧面朝下设置的扇形压块且弯管模朝向支撑杆的外弧面上还设有弧形的定位槽51。

本实用新型工作过程如下：

首先根据管材需要折弯的长度来调整两支撑杆的间距：通过把手带动调节螺杆周向转动，由于调节螺杆通过螺旋方向不同的外螺纹与两支撑杆的内螺纹孔连接，所以调节螺杆的周向正转或反转会带动两支撑杆实现对向靠近或背向远离的动作，从而实现对两支撑杆的间距进行调整。

然后将需要弯曲的管材放置于前、后支架间，并利用支撑杆来支撑管材，同时为了防止管材在支撑杆上移动，本实用新型在支撑杆的膨大结构上设有凹槽以对管材进行限位。最后控制液压缸的活塞杆下移，活塞杆带动弯管模下移且弯管模外弧面的定位槽接触管材，随着弯管模的下压，管材位于两支撑杆之间的管体发生弯曲至弯管模支撑杆的阻挡而无法下移，控制液压缸的活塞杆复位，取出管材即完成折弯作业。

本实用新型采用前、后横梁对支撑杆两端进行支撑，同时支撑杆通过T型滑块与后横梁上的滑槽滑动配合，可以有效保证支撑杆在位置调节时进行水平向移动，不会出现反转和卡死的现象，而且支撑杆能够有效支撑管材使其顺利被折弯。

如果需要调整管材的弯曲曲率，可以选择具有相应曲率弧面的弯管模与液压缸的活塞杆连接即可。

Claims (6)

1.一种新型立式弯管装置，其特征在于，所述装置包括底座、底座上方设置的前、后支架以及设置于前、后支架顶部的安装板，安装板的板面上开设有通孔，液压缸的缸筒位于安装板上方、活塞杆穿过通孔后与设置于前、后支架间的弯管模顶部连接，弯管模下方的后支架上设有后横梁，后横梁上开设有滑槽，滑槽的横截面呈T字型；所述装置还包括两等高设置于前、后支架间的支撑杆，支撑杆一端设有T字形滑块且滑块与滑槽滑动配合。

2.如权利要求1所述的新型立式弯管装置，其特征在于，所述弯管模下方的前支架上还设有由两根上、下分布的支杆所组成的前横梁，支撑杆远离滑块的一端位于两支杆的间隙内并与该间隙滑动配合。

3.如权利要求2所述的新型立式弯管装置，其特征在于，所述前、后横梁间的支撑杆杆体上设有膨大结构且膨大结构的顶面设有用于配合管的凹槽。

4.如权利要求2所述的新型立式弯管装置，其特征在于，所述装置包括调节螺杆，调节螺杆位于前横梁的两支杆间隙内，调节螺杆的长度中点至两端的杆体上分别设有反向螺旋的外螺纹；两支撑杆位于前横梁间隙内的端部同轴开设有内螺纹孔，调节螺杆通过不同螺旋方向的外螺纹分别与两支撑杆的内螺纹孔螺纹连接。

5.如权利要求4所述的新型立式弯管装置，其特征在于，所述调节螺杆的端部设有把手。

6.如权利要求1所述的新型立式弯管装置，其特征在于，所述弯管模呈弧面朝下设置的扇形压块且弯管模朝向支撑杆的外弧面上还设有弧形的定位槽。