CN207914093U - 分料滚筒及含有该滚筒的拆料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于滚磨加工设备技术领域，尤其是涉及一种分料滚筒及含有该滚筒的拆料机。包括分料滚筒本体，分料滚筒本体上开设有入料口和分料口，其特征在于，分料滚筒本体上可拆卸连接有分料筛板，该分料筛板覆盖分料口。优点在于：配备若干适应不同规格的分料筛板，当需要对不同半成品元件进行分料时，通过将原先固定在分料滚筒本体上的分料筛板拆下，更换成新的分料筛板即可，易于安装拆卸，而不需要将整个分料滚筒从拆料机上拆下，方便用户使用。分料筛板上的筛口为分料孔或者条形通口，根据具体零件的规格进行选择，从而降低骨架的规格，大大降低费率的回炉量，节约能源，降低产品生产成本，也提高了分料效率。

Description

分料滚筒及含有该滚筒的拆料机

技术领域

本实用新型属于滚磨加工设备技术领域，尤其是涉及一种分料滚筒及含有该滚筒的拆料机。

背景技术

一般由压铸机压铸成形的元件，尤其是较小的元件，为提高其生产效率，通常都设计成复数多个元件于同一模具内予以压铸成形，此种方式成形的元件，由于压铸浇道必须联结至各零件的成形空间上，故当形成骨架与及零件相连的串状半成品元件，再将此种成串的半成品元件骨架与零件分离，并去除零件上的毛刺，才能成为可以使用的成品。

专利文献[CN201620847180.1]公开了一种自动滚料去毛刺装置，包括输送机构，滚料分离机构，去毛刺机构，机架，滚料分离机构，包括滚料桶，以及骨架回收机构。其中，滚料桶用来分离半成品元件的骨架与零件，滚料桶上设有用于使半成品元件进入的第一开口和使零件掉出的开口槽，滚料桶本身为双层结构，包括内层和外层，内层上设有可供零件通过的通孔，通孔的深度为40-60mm，内层与外层之间设有供零件通过的空隙，开口槽设置在外层上，所述空隙与开口槽相通。骨架与零件分离后，零件通过滚料桶的内层上的通孔分离出来，因为不同元件的规格大小不同，而该装置中的通孔是直接开设在滚料桶内层上的，为了适应元件的大小，则需要更换滚料桶，而从拆料机将滚料桶直接拆下较为麻烦。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，结构简单，易安装可拆卸，能够适应不同规格元件的分料，适用范围广的分料滚筒。

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种不需要将滚料桶拆下即能适应不同规格元件的分料，适用范围广的拆料机。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本分料滚筒，包括分料滚筒本体，分料滚筒本体上开设有入料口和分料口，其特征在于，所述的分料滚筒本体上可拆卸连接有分料筛板，该分料筛板覆盖分料口，所述的分料筛板上开设有若干分料孔，或者所述的分料筛板上开有若干条形通口。

在上述的分料滚筒中，所述的分料滚筒本体上设有若干压板，所述的压板位于分料口的两侧，所述的压板和分料滚筒本体形成安装间隙，所述的安装间隙的厚度略大于分料筛板的厚度。

在上述的分料滚筒中，所述的分料筛板通过螺栓结构与分料滚筒本体相连接。

在上述的分料滚筒中，所述的分料孔横向形成分料孔排，相邻的分料孔排之间的分料孔错位设置。

在上述的分料滚筒中，所述的条形通口横向排列形成栅栏状。

在上述的分料滚筒中，所述的分料滚筒本体为六边形，包括底板以及与底板相连接的侧板，所述的分料筛板与至少一个侧板可拆卸连接。

在上述的分料滚筒中，所述的分料滚筒本体的入料口处设置有缩口部，所述的缩口部包括若干向进入料口中间方向倾斜的缩口板。

含有上述的分料滚筒的拆料机，包括机架，所述的机架上设置有滚料分离机构，所述的滚料分离机构包括分料滚筒、分料箱、旋转驱动装置、翻转驱动装置，所述的分料滚筒外转动套接有外壳，分料滚筒与旋转驱动装置相连接，外壳与翻转驱动装置相连接，外壳的下端敞口形成出料口，所述的分料箱具有回收腔和零件腔，零件腔位于分料滚筒的下方且正对出料口，所述的回收腔位于分料滚筒的侧下方。

与现有的技术相比，本分料滚筒及含有该滚筒的拆料机的优点在于：配备若干适应不同规格的分料筛板，当需要对不同半成品元件进行分料时，通过将原先固定在分料滚筒本体上的分料筛板拆下，更换成新的分料筛板即可，易于安装拆卸，而不需要将整个分料滚筒从拆料机上拆下，方便用户使用。分料筛板上的筛口为分料孔或者条形通口，分料孔适用于分离圆形、方形的零件，条形通口适合条形、扁圆形、扁长形的零件，根据具体零件的规格进行选择，从而降低骨架的规格，大大降低费率的回炉量，节约能源，降低产品生产成本，也提高了分料效率。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种分料滚筒的立体图。

图2是本实用新型提供的分料滚筒本体的立体图。

图3是本实用新型提供的分料滚筒的俯视图。

图4是本实用新型提供的一种分料筛板的结构示意图。

图5是本实用新型提供的另一种分料筛板的结构示意图。

图6是本实用新型提供的另一种分料滚筒的结构示意图。

图7是本实用新型提供的滚料分离机构的立体图。

图8是本实用新型提供的滚料分离机构的侧视图。

图9是本实用新型提供的滚料分离机构的剖视图。

图中，分料滚筒本体1、入料口2、分料口3、分料筛板4、压板5、安装间隙6、螺栓结构7、分料孔8、分料孔排9、条形通口10、底板11、侧板12、缩口部13、缩口板14、机架15、滚料分离机构16、分料滚筒17、分料箱18、外壳19、出料口20、回收腔21、零件腔22、旋转驱动装置23、摆臂24、驱动气缸25、转动轴26、翻转驱动装置27。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，本分料滚筒包括分料滚筒本体1，分料滚筒本体1上开设有入料口2和分料口3，分料滚筒本体1上可拆卸连接有分料筛板4，该分料筛板4覆盖分料口3。配备若干适应不同规格的分料筛板4，当需要对不同半成品元件进行分料时，通过将原先固定在分料滚筒本体1上的分料筛板4拆下，更换成新的分料筛板4即可，而不需要将整个分料滚筒从拆料机上拆下，方便用户使用。

如图3所示，进一步，分料滚筒本体1上设有若干压板5，压板5位于分料口3的两侧，压板5和分料滚筒本体1形成安装间隙6，安装间隙6的厚度略大于分料筛板4的厚度。压板5将分料筛板4压紧，安装时分料筛板4滑入到安装间隙6中，易于安装，也方便拆卸。进一步，在分料滚筒本体1上设置定位块，便于分料筛板4滑入到安装间隙6后定位，利于分料筛板4的准确安装。分料筛板4通过螺栓结构7与分料滚筒本体1相连接。通过螺栓结构7进行固定，固定方式简单，方便安装和拆卸。

如图4所示，进一步，分料筛板4上开设有若干分料孔8。分料孔8横向形成分料孔排9，相邻的分料孔排9之间的分料孔8 错位设置。比较适合分离圆形、方形的零件。

如图1-2所示，更具体地说，分料滚筒本体1为六边形，包括底板11以及与底板11相连接的侧板12，分料筛板4与至少一个侧板12可拆卸连接。分料滚筒本体1的入料口2处设置有缩口部13，缩口部13包括若干向进入料口2中间方向倾斜的缩口板 14。缩口板14对滚动中的半成品元件具有阻挡作用，避免在滚料过程中位于入料口2边缘的半成品元件从入料口2中飞出。

实施例2

如图5-6所示，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于：分料筛板4上开有若干条形通口10。条形通口10横向排列形成栅栏状。在分离形状为条形、扁圆形、扁长形的产品时若是使用圆形孔时会出现很多问题：为了使扁形产品通过，通孔要做得比扁形产品大，而压铸该产品的时设计的骨架要做得比通孔更大，因为骨架后续还需要回炉重新融化铸造，会增大废料的回炉融化的量，浪费能源，增加产品生产成本；圆形孔不易通过，分离效率低。而当设计成条形通口10时，

只要把骨架的宽度做成比产品的宽度或厚度稍大，而压铸该产品时设计的骨架废料比条形通口10的宽度稍大即可，使得产品能够通过条形通口10而骨架不能够通过条形通口10。可以大大降低费率的回炉量，节约能源，降低产品生产成本。也提高了分料效率，只要产品的宽度部位或扁处落入条形通口10，即可从分料滚筒里分离出来，分料效率大大增加，一般情况下扁圆形、扁长形的产品用条形通口10的分料滚筒分离，1分钟即可分料完一个分料滚筒的料，而如果用圆形分料孔8分离，需要分离3-5分钟，生产效率提高3倍以上。

实施例3

如图7-9所示，含有实施例1或者实施例3中的分料滚筒的拆料机，包括机架15，机架15上设置有滚料分离机构16，滚料分离机构16包括分料滚筒17、分料箱18、旋转驱动装置23、翻转驱动装置27，分料滚筒17外转动套接有外壳19，分料滚筒17 与旋转驱动装置23相连接，旋转驱动装置23为旋转驱动电机，外壳19与翻转驱动装置27相连接，翻转驱动装置27包括摆臂 24和驱动气缸25，外壳19上固定连接有转动轴26，转动轴26 与摆臂24的一端固定连接，摆臂24的另一端与驱动气缸25的驱动轴转动连接，驱动气缸25驱动摆臂24摆动从而带动外壳19 翻转，继而带动分料滚筒17翻转。外壳19的下端敞口形成出料口20，分料箱18具有回收腔21和零件腔22，零件腔22位于分料滚筒17的下方且正对出料口20，回收腔21位于分料滚筒17 的侧下方。旋转驱动装置23驱动分料滚筒17转动，半成品元件互相碰触摩擦，骨架与零件分离，零件从分料孔8或者条形通口 10中掉出，经出料口20掉入到零件腔22中，骨架则不能够通过分料孔8或者条形通口10，留在分料滚筒17中。分离完成后，翻转驱动装置27驱动整个分料滚筒17翻转，使得原本入料口2 上倾的分料滚筒17翻转至入料口2下倾，骨架掉入到回收腔21 中。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了分料滚筒本体1、入料口2、分料口3、分料筛板4、压板5、安装间隙6、螺栓结构7、分料孔8、分料孔排9、条形通口10、底板11、侧板12、缩口部13、缩口板14、机架15、滚料分离机构16、分料滚筒17、分料箱18、外壳19、出料口20、回收腔21、零件腔22、旋转驱动装置23、摆臂24、驱动气缸25、转动轴26、翻转驱动装置27等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (8)

1.一种分料滚筒，包括分料滚筒本体(1)，分料滚筒本体(1)上开设有入料口(2)和分料口(3)，其特征在于，所述的分料滚筒本体(1)上可拆卸连接有分料筛板(4)，该分料筛板(4)覆盖分料口(3)，所述的分料筛板(4)上开设有若干分料孔(8)，或者所述的分料筛板(4)上开有若干条形通口(10)。

2.根据权利要求1所述的分料滚筒，其特征在于，所述的分料滚筒本体(1)上设有若干压板(5)，所述的压板(5)位于分料口(3)的两侧，所述的压板(5)和分料滚筒本体(1)形成安装间隙(6)，所述的安装间隙(6)的厚度略大于分料筛板(4)的厚度。

3.根据权利要求1所述的分料滚筒，其特征在于，所述的分料筛板(4)通过螺栓结构(7)与分料滚筒本体(1)相连接。

4.根据权利要求1所述的分料滚筒，其特征在于，所述的分料孔(8)横向形成分料孔排(9)，相邻的分料孔排(9)之间的分料孔(8)错位设置。

5.根据权利要求1所述的分料滚筒，其特征在于，所述的条形通口(10)横向排列形成栅栏状。

6.根据权利要求1或2或3所述的分料滚筒，其特征在于，所述的分料滚筒本体(1)为六边形，包括底板(11)以及与底板(11)相连接的侧板(12)，所述的分料筛板(4)与至少一个侧板(12)可拆卸连接。

7.根据权利要求1或2或3所述的分料滚筒，其特征在于，所述的分料滚筒本体(1)的入料口(2)处设置有缩口部(13)，所述的缩口部(13)包括若干向进入料口(2)中间方向倾斜的缩口板(14)。

8.含有权利要求1或2或3或4所述的分料滚筒的拆料机，其特征在于，包括机架(15)，所述的机架(15)上设置有滚料分离机构(16)，所述的滚料分离机构(16)包括分料滚筒(17)、分料箱(18)、旋转驱动装置(23)、翻转驱动装置(27)，所述的分料滚筒(17)外转动套接有外壳(19)，分料滚筒(17)与旋转驱动装置(23)相连接，外壳(19)与翻转驱动装置(27)相连接，外壳(19)的下端敞口形成出料口(20)，所述的分料箱(18)具有回收腔(21)和零件腔(22)，零件腔(22)位于分料滚筒(17)的下方且正对出料口(20)，所述的回收腔(21)位于分料滚筒(17)的侧下方。