CN207902546U - 后副车架纵梁及后副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种后副车架纵梁及后副车架，所述的后副车架纵梁包括纵梁本体、衬套外管安装部、举升定位孔以及控制臂支架安装部，其中纵梁本体包括中间管段和连接于其两端的后管段和前管段，衬套外管安装部和举升定位孔分别间隔设置在后管段的自由端，控制臂支架安装部设置在前管段上，并且设置前管段的截面大于中间管段及后管段，前管段的截面被构造为类六边形。本实用新型所述的后副车架纵梁通过设置前管段的截面大于中间管段及后管段，以及设置前管段的截面呈类六边形，可提高纵梁上控制臂支架安装处的抗弯模量，减小恶劣工况下纵梁的变形，有利于延长纵梁的使用寿命。

Description

后副车架纵梁及后副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种后副车架纵梁。同时，本实用新型还涉及一种具有该后副车架纵梁的后副车架。

背景技术

副车架并非完整的车架，它是悬挂与车身连接的中间缓冲体，是乘用车中非常重要的安全及承载部件，其能够隔离后驱动单元的震动和噪音，防止其直接进入车厢，同时副车架还可承受汽车行驶过程中的各种力和力矩，因此，对副车架上纵梁结构强度要求较高。

现有技术中，由于空间受限及悬架硬点布置等原因，对于多连杆后悬架控制臂安装支架、大多布置在后副车架上的左右纵梁上。当汽车在比较恶劣的路况上行驶时，纵梁上安装控制臂支架的部位变形较大，长时间如此容易出现纵梁断裂风险，而且，当车轮上跳到极限位置时，会有与轮眉干涉的风险。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后副车架纵梁，以提高纵梁上悬架支架安装处的抗弯模量，减小恶劣工况下纵梁的变形，延长纵梁的使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种后副车架纵梁，包括：

纵梁本体，为内部中空的管状结构，所述纵梁本体包括中间管段，以及一体连接于所述中间管段两端的后管段和前管段；

衬套外管安装部，靠近于所述后管段的自由端、设置于所述纵梁本体上；

举升定位孔，于所述后管段的自由端、贯穿形成于所述纵梁本体上；

控制臂支架安装部，固连于所述前管段上、并包括分别搭接在所述纵梁本体上下侧的上控制臂支架和下控制臂支架，所述前管段的截面大于所述中间管段及后管段设置，且所述前管段的截面被构造为类六边形。

进一步的，所述衬套外管安装部被构造成贯穿形成于所述纵梁本体上的衬套安装孔。

进一步的，所述后管段设置有所述衬套外管安装部及所述举升定位孔的一端被构造为扁平状。

进一步的，所述纵梁本体由扣合相连的纵梁上板和纵梁下板构成；所述举升定位孔位于所述纵梁上板上。

相对于现有技术，本实用新型的后副车架纵梁具有以下优势：

(1)本实用新型所述的后副车架纵梁，通过设置前管段的截面大于中间管段及后管段，以及设置前管段的截面被构造为类六边形，可提高纵梁上控制臂支架安装处的抗弯模量，减小恶劣工况下纵梁的变形，有利于延长纵梁的使用寿命。

(2)衬套外管安装部为安装孔，其结构简单，便于后安装位套管的安装。

(3)扁平状的结构在便于安装板状的举升定位支架。

(4)纵梁上板和纵梁下板扣合成纵梁本体，容易加工制造。

本实用新型的另一目的在于提出一种后副车架，其包括：

前横梁，于所述前横梁的两端分别设有前安装位套管，所述前横梁的中部内凹成型有凹槽，并于所述凹槽中设有对称布置的两个前悬置安装套管；

如上所述的后副车架纵梁，为左右对称布置的两个，所述前管段的自由端与所述前横梁固连，并于所述衬套外管安装位装设有后安装位套管；

后横梁，于所述后管段一端、搭接固连在两侧的所述纵梁本体之间，于所述后横梁的中部贯穿形成有后悬置安装套管，并于所述后悬置安装套管两相对侧的所述后横梁上均设置有稳定杆安装部及后横臂安装部。

进一步的，所述前横梁为液压一体成型的管状结构。

进一步的，于所述前悬置安装套管和所述前横梁之间固连有加强支架。

进一步的，所述加强支架为两端与所述前横梁固连、且中部隆起并与所述前悬置安装套管的顶部相固连的弧形结构。

进一步的，所述后横梁由前后拼接固连的后横梁外板与后横梁内板构成，所述后横梁的横截面呈U形，且所述后横梁的开口端朝下布置。

进一步的，所述稳定杆安装部包括对称布置于所述后悬置安装套管两侧的稳定杆安装孔，且对应于所述稳定杆安装孔，于所述后横梁的内侧固连有凸焊螺母；所述后横臂安装部包括对称布置于所述后悬置安装套管两侧的后横臂安装孔。

相对于现有技术，本实用新型的后副车架具有以下优势：

(1)本实用新型的后副车架，通过采用上述的后副车架纵梁，可提高纵梁上悬架支架安装处的抗弯模量，减小恶劣工况下纵梁的变形，有利于延长副车架的使用寿命。

(2)前横梁通过液压一体成型构造而成，可便于加工制造，并具有较好的结构强度。

(3)设置加强支架可提高前悬置安装套管与前横梁之间的连接稳定性。

(4)支架采用弧形结构，可使其具有较好的结构强度。

(5)后横梁的横截面呈U形，可便于螺母等固定到后横梁内壁上，从而能够便于各构件于后横梁上的连接。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的后副车架纵梁的结构示意图；

图2为图1中A-A方向的剖视图；

图3为本实用新型实施例二所述的后副车架的结构示意图；

附图标记说明：

1-纵梁本体，101-后管段，102-中间管段，103-焊接定位孔，104-前管段，105-安装定位孔，106-纵梁上板，107-纵梁下板，108-第一工艺孔，2-下控制臂安装支架，3-上控制臂支架，4-前安装位套管，5-加强支架，6-前悬置安装套管，7-前横梁，701-第二工艺孔，8-衬套外管安装孔，9-举升定位孔，10-后横梁，1001-后横臂安装孔，1002-稳定杆安装孔，11-后悬置安装套管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种后副车架纵梁，如图1中所示，其包括纵梁本体1、衬套外管安装孔8、举升定位孔9以及控制臂支架安装部，其中，纵梁本体11为内部中空的管状结构，整体呈L形，其包括设置于中部的中间管段102，以及连接于中间管段102两端的后管段101和前管段104，并且，设置前管段104的截面大于中间管段102及后管段101，前管段104的截面被构造为类六边形。

衬套外管安装部为贯穿于后管段101的安装孔，且衬套外管安装孔8的轴线朝着车辆高度方向设置，安装孔的结构简单，便于安装后安装位套管，当然，衬套外管安装部还可为其他的便于衬套外管安装的结构。

控制臂支架安装部设置在前管段104上，具体地，控制臂支架安装部为分别设于纵梁本体1的上下侧的上控制臂支架3安装部和下控制臂支架2安装部，以用于安装上控制臂支架3和下控制臂支架2。另外，在纵梁本体1的前管段104上靠近其自由端设有安装定位孔105，以对上控制臂支架3和下控制壁支架2安装时进行定位。

举升定位支架呈板状，故上述的后管段101设置有举升定位孔9的一端呈扁平状，这样的结构便于举升定位支架的安装。

结合图2，纵梁本体1由纵梁上板106和纵梁下板107扣合而焊接于一起，并且，为了便于纵梁上板106和纵梁下板107的焊接，在纵梁本体1上还设置有焊接定位孔103，具体地，焊接定位孔103贯穿纵梁本体1上中间管段102，且举升定位孔9设置在纵梁上板106上。本实施例中的纵梁本体1除了采用纵梁上板106和纵梁下板107扣合的方式外，还可以采用一体加工成型。

除此以外，靠近于衬套外管安装孔8在后管段101上还形成有第一工艺孔108，其具体为形成于后管段101上的圆形通孔，当然还可设为其他形状，如此有利于后副车架纵梁在电泳过程中漏液。

本实用新型所述的后副车架纵梁，通过设置前管段104的截面大于中间管段102及后管段101，以及设置前管段104的截面被构造为类六边形，可提高纵梁上控制臂支架3安装处的抗弯模量，减小恶劣工况下纵梁的变形，有利于延长纵梁的使用寿命。

实施例二

本实施例涉及一种后副车架，如图3中所示，其包括前横梁7、左右对称布置且一端与前横梁7构成固连的两个纵梁本体1，以及与前横梁7间隔布置、并搭接固连于两个纵梁本体1之间的后横梁10，如此设置，使得本实施例的后副车架整体构成“井”字型结构，而可具有较好的结构强度和刚度。此外，本实施例中的纵梁本体1采用实施例一中的后副车架纵梁。

具体而言，由图3中所示，本实施例的前横梁7为液压一体成型的管状结构，如此可保证前横梁7的结构强度，同时也可便于加工制造。另外，于前横梁7的两端分别设有前安装位套管4，且前安装位套管4的轴向与车身的高度方向保持一致。相邻于前安装位套管4，于前横梁7上构造有两个第二工艺孔701，以便于加工制造。

本实施例中为提高使用效果，于前悬置安装套管6和前横梁7之间固连有加强支架5，以提高前悬置安装套管6与前横梁7之间的连接稳定性。其中，加强支架5具体为两端与前横梁7固连、中部隆起并与前悬置安装套管6的顶部形成固连的弧形结构。当然，加强支架5除了采用上述一体式的弧形结构，其也可采用对称布置于前悬置安装套管6两侧的两个分体式的平板结构。

除此之外，在纵梁本体1的前管段104上安装有上控制臂安装支架3和下控制臂安装支架2。其中，上控制臂安装支架3跨越纵梁本体1的高度方向设置，并沿纵梁本体1的宽度方向外伸，于该外伸端构造有贯穿布置的上控制臂安装孔，且为便于安装，该上控制臂安装孔具体采用长形孔。下控制臂安装支架2则对应于上控制臂安装支架3固连于纵梁本体1的底部，其主要包括沿纵梁本体1的长度方向间隔设置的两个下控制臂安装板，并于该下控制臂安装板上形成有下控制臂安装孔，且于远离前横梁7的下控制臂安装板的外壁上固连有对应于下控制臂安装孔布置的螺母。

如图3中所示，本实施例中后横梁10的横截面为开口端朝下的U形，其具体包括前后拼接固连的后横梁10外板和后横梁10内板，于后横梁10的顶部形成有间隔布置的两个凹坑，但其整体高度大于纵梁本体1的高度。另外，于后横梁10的中部设有贯穿后横梁10外板和后横梁10内板布置的后悬置安装套管11，该后悬置安装套管11与上述的前悬置安装套管6结合构成了电机悬置的安装位。

除此之外，于后横梁10的下部设有分置于后悬置安装套管11两侧、并贯通设置的后横臂安装孔1001，且该后横臂安装孔1001具体采用长形孔。于后横梁10外板上还设有分置于所后悬置安装套管11两侧的四个稳定杆安装孔1002，并对应于稳定杆安装孔1002，于后横梁10外板的内壁上固连有螺母，如此便于实现稳定杆于后横梁10上的快速安装。

基于上述整体结构，本实施例的后副车架通过采用实施例一的后副车架纵梁，可以有效提高纵梁本体1的结构强度，避免因纵梁变形而与轮眉干涉的风险；通过在前横梁7上设置前安装位套管4和前悬置安装套管6，以及在纵梁本体1上设置后安装位套管和举升定位孔9支架，并在后横梁10的中部贯穿插设后悬置安装套管11等，可使本后副车架便于与电机悬置等构件连接，并使其具有较好的结构刚度，从而可具有较好的使用效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后副车架纵梁，其特征在于包括：

纵梁本体(1)，为内部中空的管状结构，所述纵梁本体(1)包括中间管段(102)，以及一体连接于所述中间管段(102)两端的后管段(101)和前管段(104)；

衬套外管安装部，靠近于所述后管段(101)的自由端、设置于所述纵梁本体(1)上；

举升定位孔(9)，于所述后管段(101)的自由端、贯穿形成于所述纵梁本体(1)上；

控制臂支架安装部，固连于所述前管段(104)上、并包括分别搭接在所述纵梁本体(1)上下侧的上控制臂支架(3)和下控制臂支架(2)，所述前管段(104)的截面大于所述中间管段(102)及后管段(101)设置，且所述前管段(104)的截面被构造为类六边形。

2.根据权利要求1所述的后副车架纵梁，其特征在于：所述衬套外管安装部被构造成贯穿形成于所述纵梁本体(1)上的衬套安装孔。

3.根据权利要求1所述的后副车架纵梁，其特征在于：所述后管段(101)设置有所述衬套外管安装部及所述举升定位孔(9)的一端被构造为扁平状。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的后副车架纵梁，其特征在于：所述纵梁本体(1)由扣合相连的纵梁上板(106)和纵梁下板(107)构成；所述举升定位孔(9)位于所述纵梁上板(106)上。

5.一种后副车架，其特征在于包括：

前横梁(7)，于所述前横梁(7)的两端分别设有前安装位套管(4)，所述前横梁(7)的中部内凹成型有凹槽，并于所述凹槽中设有对称布置的两个前悬置安装套管(6)；

如权利要求1至4中任一项所述的后副车架纵梁，为左右对称布置的两个，所述前管段(104)的自由端与所述前横梁(7)固连，并于所述衬套外管安装位装设有后安装位套管；

后横梁(10)，于所述后管段(101)一端、搭接固连在两侧的所述纵梁本体(1)之间，于所述后横梁(10)的中部贯穿形成有后悬置安装套管(11)，并于所述后悬置安装套管(11)两相对侧的所述后横梁(10)上均设置有稳定杆安装部及后横臂安装部。

6.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于：所述前横梁(7)为液压一体成型的管状结构。

7.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于：于所述前悬置安装套管(6)和所述前横梁(7)之间固连有加强支架(5)。

8.根据权利要求7所述的后副车架，其特征在于：所述加强支架(5)为两端与所述前横梁(7)固连、且中部隆起并与所述前悬置安装套管(6)的顶部相固连的弧形结构。

9.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于：所述后横梁(10)由前后拼接固连的后横梁(10)外板与后横梁(10)内板构成，所述后横梁(10)的横截面呈U形，且所述后横梁(10)的开口端朝下布置。

10.根据权利要求5至9中任一项所述的后副车架，其特征在于：所述稳定杆安装部包括对称布置于所述后悬置安装套管(11)两侧的稳定杆安装孔(1002)，且对应于所述稳定杆安装孔(1002)，于所述后横梁(10)的内侧固连有凸焊螺母；所述后横臂安装部包括对称布置于所述后悬置安装套管(11)两侧的后横臂安装孔。