CN207864041U - 一种排气热端管路固定支架及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种排气热端管路固定支架及汽车，涉及汽车排气技术领域，所述排气热端管路固定支架包括：第一连接支架和第二连接支架；其中，所述第一连接支架包括呈预设角度设置的侧板和底板，通过所述侧板，所述第一连接支架与车辆内的部件固定连接；所述第二连接支架包括平面板和弧面板，其中所述平面板与所述底板固定连接，所述弧面板与待固定的排气热端管路的外表面相匹配。本实用新型的方案，通过将所述排气热端管路固定支架设置为可拆卸安装的两部分，从而降低了在狭小空间内安装所述排气热端管路的难度。

Description

一种排气热端管路固定支架及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车排气技术领域，尤其是涉及一种排气热端管路固定支架及汽车。

背景技术

由于在整车布置时会优先考虑发动机、变速箱及分动器等，导致排气管路及其安装空间十分受限。然而为保证后处理在汽车使用寿命期限内的性能要求，需要将排气热端管路固定在发动机缸体上，而且固定点的选择还必须以发动机缸体能够提供的安装点为准，因此要在如此狭小空间内布置固定结构十分困难，并且排气热端部件的模态要求达到200Hz以上，同时还要保证排气热端管路安装方便，便于拆卸，这就增加了排气热端管路固定支架结构的设计难度。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种排气热端管路固定支架及汽车，从而解决现有技术中在狭小空间内装卸排气热端管路难度大的问题。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种排气热端管路固定支架，应用于车辆，所述排气热端管路固定支架包括：第一连接支架和第二连接支架；

其中，所述第一连接支架包括呈预设角度设置的侧板和底板，通过所述侧板，所述第一连接支架与车辆内的部件固定连接；

所述第二连接支架包括平面板和弧面板，其中所述平面板与所述底板固定连接，所述弧面板与待固定的排气热端管路的外表面相匹配。

其中，所述第二连接支架还包括设置在所述平面板和所述弧面板之间的倾斜板，其中，所述倾斜板与所述平面板和所述弧面板分别弧形过渡连接。

其中，所述倾斜板与所述平面板之间的连接位置，以及所述倾斜板与所述弧面板之间的连接位置，均设置有加强结构。

其中，所述弧面板的内表面与所述排气热端管路的外表面贴合，且所述弧面板焊接在所述排气热端管路的外表面上。

其中，所述侧板上设置有第一螺栓安装孔，通过穿设于所述第一螺栓安装孔的螺栓，所述侧板与所述车辆内的部件固定连接。

其中，所述底板上设置有第二螺栓安装孔。

其中，所述平面板上设置有第三螺栓安装孔，通过穿设于所述第二螺栓安装孔和所述第三螺栓安装孔的螺栓，所述平面板与所述底板固定连接。

其中，所述第一螺栓安装孔和所述第二螺栓安装孔均为长圆孔，且所述第一螺栓安装孔的长边垂直于所述侧板与所述底板之间连接的连接边，所述第二螺栓安装孔的长边平行于所述侧板与所述底板之间连接的连接边。

其中，所述底板和所述侧板上均设置有翻边结构。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括发动机和排气热端管路，还包括如上所述的排气热端管路固定支架；其中，所述侧板与所述发动机固定连接，所述弧面板与所述排气热端管路固定连接。

本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：

本实用新型实施例的排气热端管路固定支架通过设计为可拆卸的第一连接支架和第二连接支架，便于排气热端管路的安装和拆卸；通过将所述排气热端管路固定支架设计在所述排气热端管路的直线段上，从而便于排气热端管路固定支架的焊接和成型；通过在所述第一连接支架上设置翻边结构，从而尽可能提升所述排气热端管路固定支架的强度和模态；此外，通过将所述排气热端管路固定支架上的螺栓安装孔均设计为长圆孔，尽可能降低了因制造误差及装配误差带来的装配困难。

附图说明

图1为本实用新型实施例的排气热端管路固定支架的示意图；

图2为本实用新型实施例的排气热端管路固定支架与排气热端管路连接的一示意图；

图3为本实用新型实施例的排气热端管路固定支架与排气热端管路连接的又一示意图。

附图标记说明：

1-第一连接支架，11-侧板，12-底板，2-第二连接支架，21-平面板，22-弧面板，23-倾斜板，24-加强结构，3-螺栓，4-排气热端管路。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型实施例针对现有技术中排气热端管路在狭小空间内的装卸难度大的问题，提供一种排气热端管路固定支架及汽车，从而解决上述问题，同时在降低安装成本的基础上，还降低了因制造误差及装配误差带来的装配困难的问题。

如图1-图3所示，本实用新型的一实施例提供了一种排气热端管路固定支架，应用于车辆，包括：第一连接支架1和第二连接支架2；

其中，所述第一连接支架1包括呈预设角度设置的侧板11和底板12，通过所述侧板11，所述第一连接支架1与车辆内的部件固定连接；

所述第二连接支架2包括平面板21和弧面板22，其中所述平面板21与所述底板12固定连接，所述弧面板22与待固定的排气热端管路的外表面相匹配。

本实用新型实施例将所述排气热端管路固定支架设计为第一连接支架1和第二连接支架2两部分，从而便于所述排气热端管路固定支架的安装和拆卸，提高了装卸效率。

本实用新型实施例，将所述第一连接支架1设计为呈预设角度设置的侧板11和底板12，避免了所述第一连接支架1的长度和宽度均较大的问题，较优的，所述侧板11和所述底板12通过弧形过渡连接，且两者呈L型。

通过在所述第二连接支架2上设计与所述排气热端管路4的外表面匹配的所述弧面板22，从而实现将所述第二连接支架2固定在所述排气热端管路4的直线段管上，提升了所述排气热端管路的强度，且便于所述排气热端管路固定支架的成型和焊接。

进一步的，为了降低所述第二连接支架2分别与所述第一连接支架1和待固定的所述排气热端管路4的固定连接的难度，且便于所述第二连接支架2成型，本实用新型实施例的所述第二连接支架2还包括设置在所述平面板21和所述弧面板22之间的倾斜板23，其中，为了便于所述第二连接支架2的成型，本实用新型实施例将所述倾斜板23与所述平面板21呈第一预设角度固定连接，将所述倾斜板23与所述弧面板22呈第二预设角度固定连接，较优的，所述第一预设角度大于90°，所述第二预设角度约为90°，从而提升了所述第二连接支架2的刚度及模态。

具体的，为了提高所述排气热端管路固定支架的受力强度，本实用新型实施例在所述倾斜板23与所述平面板21之间的连接位置，以及所述倾斜板23与所述弧面板22之间的连接位置，均设置有加强结构24。进一步的，为了避免在使用过程中所述排气热端管路固定支架受力集中导致断裂，本实用新型实施例将所述倾斜板23与所述平面板21和所述弧面板22分别弧形过渡连接。

为了确保所述弧面板22与待固定的所述排气热端管路4的焊接强度，在安装所述第二连接支架2时，所述弧面板22与所述排气热端管路4同轴线，使得所述弧面板22的内表面与所述排气热端管路4的外表面贴合，并通过周线焊接将所述弧面板22焊接在所述排气热端管路4的外表面上。

其中，为了进一步提升所述排气热端管路4在狭小空间内的安装，本实用新型实施例的所述第一连接支架1和所述第二连接支架2为通过螺栓和螺母的形式可拆卸连接的，从而便于将所述第二连接支架2焊接在所述排气热端管路4上，且在所述第二连接支架2与所述排气热端管路4固定连接后，将所述第一连接支架1和所述第二连接支架2固定连接。

具体的，所述底板12上设置有第二螺栓安装孔；所述平面板21上设置有第三螺栓安装孔，通过穿设于所述第二螺栓安装孔和所述第三螺栓安装孔的螺栓3，所述平面板21与所述底板12固定连接。

较优的，所述第三螺栓安装孔为圆孔，在所述第一连接支架1和所述第二连接支架2的组装过程中，首先将螺栓焊接在所述第三螺栓安装孔内，从而便于定位和安装，然后将所述螺栓穿设于所述第二螺栓安装孔，并与螺母配合，实现所述第一连接支架1和所述第二连接支架2的组装。

同样的，为了便于在汽车使用寿命期间，便于售后维修人员对车辆内的部件进行维修，本实用新型实施例的所述第一连接支架1通过螺栓和螺母的方式与所述车辆内的部件固定连接。

具体的，所述侧板11上设置有第一螺栓安装孔，通过穿设于所述第一螺栓安装孔的螺栓3，所述侧板11与所述车辆内的部件固定连接。

较优的，所述第一螺栓安装孔和所述第二螺栓安装孔均为长圆孔，且所述第一螺栓安装孔的长边垂直于所述侧板与所述底板之间连接的连接边，所述第二螺栓安装孔的长边平行于所述侧板与所述底板之间连接的连接边，从而尽可能降低因制造误差及装配误差带来的装配困难。

为了进一步提升所述排气热端管路固定支架的模态及刚度，所述第一连接支架1采用翻边处理，具体的，在所述侧板11上不与所述底板12连接的边沿，以及在所述底板12上不与所述侧板11连接的边沿，均设置有翻边结构；设计人员为了确保所述排气热端管路固定支架的模态，通过模拟计算，将所述翻边的高度设计为4mm。

为了降低所述排气热端管路固定支架的成本，所述第一连接支架1采用20号钢，且表面采用镀漆处理；为了提升所述第二连接支架2与所述排气热端管路4的焊接强度，所述第二连接支架2采用与所述排气热端管路4相同的SUH409L材料；从而在保证所述排气热端管路的强度和模态满足设计要求的基础上，更节省材料，降低生产成本。

本实用新型实施例通过将所述排气热端管路固定支架设计为可拆卸连接的两部分，便于所述排气热端管路固定支架分别与待固定的所述排气热端管路4和车辆内的部件固定连接，将将所述第三螺栓安装孔设计为圆孔，且将螺栓焊接在所述第三螺栓安装孔内，同时，所述排气热端管路固定支架的所述第一螺栓安装孔和所述第二螺栓安装孔设计为长圆孔，从而实现定位，且降低了因制造误差及装配误差带来的装配困难；通过在所述第一连接支架1上设置翻边结构，从而提升了所述排气热端管路固定支架的模态和刚度。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括发动机和排气热端管路4，还包括如上所述的排气热端管路固定支架；其中，所述侧板11与所述发动机固定连接，所述弧面板22与所述排气热端管路4固定连接。

相应的，由于本实用新型实施例的排气热端管路固定支架应用于汽车，因此，本实用新型实施例还提供了一种汽车，其中，上述排气热端管路所述实现实施例均适用于该汽车的实施例中，也能达到相同的技术效果。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种排气热端管路固定支架，应用于车辆，其特征在于，所述排气热端管路固定支架包括：第一连接支架和第二连接支架；

其中，所述第一连接支架包括呈预设角度设置的侧板和底板，通过所述侧板，所述第一连接支架与车辆内的部件固定连接；

所述第二连接支架包括平面板和弧面板，其中所述平面板与所述底板固定连接，所述弧面板与待固定的排气热端管路的外表面相匹配。

2.根据权利要求1所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述第二连接支架还包括设置在所述平面板和所述弧面板之间的倾斜板，其中，所述倾斜板与所述平面板和所述弧面板分别弧形过渡连接。

3.根据权利要求2所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述倾斜板与所述平面板之间的连接位置，以及所述倾斜板与所述弧面板之间的连接位置，均设置有加强结构。

4.根据权利要求1所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述弧面板的内表面与所述排气热端管路的外表面贴合，且所述弧面板焊接在所述排气热端管路的外表面上。

5.根据权利要求1所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述侧板上设置有第一螺栓安装孔，通过穿设于所述第一螺栓安装孔的螺栓，所述侧板与所述车辆内的部件固定连接。

6.根据权利要求5所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述底板上设置有第二螺栓安装孔。

7.根据权利要求6所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述平面板上设置有第三螺栓安装孔，通过穿设于所述第二螺栓安装孔和所述第三螺栓安装孔的螺栓，所述平面板与所述底板固定连接。

8.根据权利要求7所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述第一螺栓安装孔和所述第二螺栓安装孔均为长圆孔，且所述第一螺栓安装孔的长边垂直于所述侧板与所述底板之间连接的连接边，所述第二螺栓安装孔的长边平行于所述侧板与所述底板之间连接的连接边。

9.根据权利要求1所述的排气热端管路固定支架，其特征在于，所述底板和所述侧板上均设置有翻边结构。

10.一种汽车，包括发动机和排气热端管路，其特征在于，还包括如权利要求1-9任一项所述的排气热端管路固定支架；其中，所述侧板与所述发动机固定连接，所述弧面板与所述排气热端管路固定连接。