CN207805596U - 切削液生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种切削液生产设备，包括反应釜、泵机和原料罐，所述反应釜、泵机和原料罐之间通过管道连接，而所述反应釜中设置超声波振子；本实用新型通过设置管道混合器，使切削液原料的混合更加均匀，同时设置超声波振子，使切削液乳化过程加快，尤其适用于生产粘度高的切削液，提高切削液生产的质量和效率。

Description

切削液生产设备

技术领域

本实用新型属于切削液制备领域，具体涉及一种切削液生产设备。

背景技术

切削液是一种用在金属切削、磨削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复配而成，同时具备良好的冷却性、润滑性、防锈性、除油清洗性、防腐性、易稀释等特点，克服传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨削加工。

切削液的制备过程中需要进行搅拌使原料混合、乳化、转相等步骤，最终使切削液在反应釜中成为稳定体系，所以类似搅拌之类的工艺的好坏能直接影响使产品稳定的速度和难度，也同样影响生产效率。

现在一般切削液生产商使用搅拌的生产工艺，有如下的不足：

1.搅拌装置的设计不合理，如平面搅拌，不能达到单一搅拌工艺下的效率最大化；

2.某些原料分子量大并且原料粘度大，只在搅拌工艺下的动能量不能使原料分散，进而不能立即参加化学和物理反应，反应滞后，造成稳定的假象，一段时间后分层；

3.反应釜中有搅拌不到的死角，造成产品的不稳定，如没有罐外循环的工艺，死角有原料不能参加反应；

4.原料投放顺序不合理的条件下，单纯的搅拌工艺不能与不合理的工艺互补，如顺序不合理造成两次转相，反应速度变慢，而单一的搅拌工艺会放大顺序不合理的缺点，不能从更小的粒径级别上分散原料，效率更慢；

5.冬天低温的反应条件，在不明显加温的情况下，原料混合均匀或乳化的速度变慢，单一的宏观搅拌工艺不能抵消这一问题，如能通过其他方法使更小的原料颗粒或分子运动起来，代替加温，也是一种很好的工艺优化。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供一种切削液生产设备。

本实用新型的技术方案是：

一种切削液生产设备，包括反应釜、泵机和原料罐，所述反应釜、泵机和原料罐之间通过管道连接，而所述反应釜中设置超声波振子。

所述超声波振子设置在反应釜内侧底面或侧壁。

所述反应釜底下侧出口通过第一阀门后分别连通原料缸和泵机入口，所述泵机出口依次通过第二阀门和管道混合器后连通反应釜顶部的布水器，所述泵机和第二阀门之间设置连通灌装出口的第三阀门。

所述原料罐包括水罐、液料罐和固体粉料罐，所述水罐通过水阀门连通泵机入口，所述液料罐通过液料阀连通泵机入口，所述固体粉料罐通过粉料阀连通泵机入口。

所述液料罐和固体粉料罐连通反应釜出口和泵机入口之间的管道。

所述泵机为水喷射真空泵或多相自吸泵或真空自吸泵。

本实用新型通过设置管道混合器，使切削液原料的混合更加均匀，同时设置超声波振子，使切削液乳化过程加快，提高切削液生产的质量和效率，尤其适用于生产粘度高的切削液，具体包括以下几点：

1.对于粘稠度比较大的产品体系和某些较难分散的原料，能极大的提升分散、反应速度，更快的使产品趋于稳定，提高生产效率；

2.减少由于产品不稳定造成的不良，以及导致的下游产品缺陷；

3.能够弥补其他生产工艺的不足，如投料顺序，优化生产；

4.节约能源，部分需要加温生产的产品和由于冬天气温低需要加温生产的产品，能免去加热工艺，减少能源消耗；

5、降低设备故障率，对于超高黏度产品使用传统方式搅拌，减速机联轴器及滚珠磨损异常严重，需要经常更换，如果在生产过程中彻底损坏，会造成生产中断，需把半成品排除罐体才能拆卸修理，而本实用新型的使用超声波乳化技术，避免传统搅拌方式的故障。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

其中：

1反应釜 2泵机

3超声波振子 4第一阀门

5第二阀门 6管道混合器

7布水器 8第三阀门

9水罐 10液料罐

11固体粉料罐 12水阀

13液料阀 14粉料阀。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本实用新型进行详细说明：

如图1所示，一种切削液生产设备，包括反应釜1、泵机2和原料罐，所述反应釜1、泵机2和原料罐之间通过管道连接，而所述反应釜1中设置超声波振子3。

所述超声波振子3设置在反应釜1内侧底面或侧壁。

所述反应釜1底下侧出口通过第一阀门4后分别连通原料缸和泵机2入口，所述泵机2出口依次通过第二阀门5和管道混合器6后连通反应釜1顶部的布水器7，所述泵机2和第二阀门5之间设置连通灌装出口的第三阀门8。

所述原料罐包括水罐9、液料罐10和固体粉料罐11，所述水罐 9通过水阀12连通泵机2入口，所述液料罐10通过液料阀13连通泵机2入口，所述固体粉料罐11通过粉料阀14连通泵机2入口。

所述液料罐10和固体粉料罐11连通反应釜1出口和泵机2入口之间的管道。

所述泵机2为水喷射真空泵或多相自吸泵或真空自吸泵。

本具体实施例的使用过程如下：将原料放置在原料缸中，打开第二阀门5和泵机2，依次打开液料阀13、粉料阀14、水阀12，将原料吸入反应釜1中；关闭水阀12、液料阀13、粉料阀14，打开第一阀门4使混合液在反应釜1、泵机2、管道混合器7之间循环混合，并且使混合液冲洗循环管道中的液料和粉料；打开反应釜1中的超声波振子3，对混合液进行乳化；待乳化完成后关闭第二阀门5，打开第三阀门8，将乳化后的切削液通过灌装出口抽出。

本实用新型通过设置管道混合器，使切削液原料的混合更加均匀，同时设置超声波振子，使切削液乳化过程加快，提高切削液生产的质量和效率，尤其适用于生产粘度高的切削液，具体包括以下几点：

1.对于粘稠度比较大的产品体系和某些较难分散的原料，能极大的提升分散、反应速度，更快的使产品趋于稳定，提高生产效率；

2.减少由于产品不稳定造成的不良，以及导致的下游产品缺陷；

3.能够弥补其他生产工艺的不足，如投料顺序，优化生产；

4.节约能源，部分需要加温生产的产品和由于冬天气温低需要加温生产的产品，能免去加热工艺，减少能源消耗；

5.降低设备故障率，对于超高黏度产品使用传统方式搅拌，减速机联轴器及滚珠磨损异常严重，需要经常更换，如果在生产过程中彻底损坏，会造成生产中断，需把半成品排除罐体才能拆卸修理，而本实用新型的使用超声波乳化技术，避免了传统搅拌方式的故障。

Claims (5)

1.一种切削液生产设备，包括反应釜（1）、泵机（2）和原料罐，所述反应釜（1）、泵机（2）和原料罐之间通过管道连接，其特征在于：所述反应釜（1）中设置超声波振子（3），所述反应釜（1）底下侧出口通过第一阀门（4）后分别连通原料罐和泵机（2）入口，所述泵机（2）出口依次通过第二阀门（5）和管道混合器（6）后连通反应釜（1）顶部的布水器（7），所述泵机（2）和第二阀门（5）之间设置连通灌装出口的第三阀门（8）。

2.根据权利要求1所述的切削液生产设备，其特征在于：所述超声波振子（3）设置在反应釜（1）内侧底面或侧壁。

3.根据权利要求1所述的切削液生产设备，其特征在于：所述原料罐包括水罐（9）、液料罐（10）和固体粉料罐（11），所述水罐（9）通过水阀门（12）连通反应釜（1）出口和泵机（2）入口，所述液料罐（10）通过液料阀（13）连通泵机（2）入口，所述固体粉料罐（11）通过粉料阀（14）连通泵机（2）入口。

4.根据权利要求3所述的切削液生产设备，其特征在于：所述液料罐（10）和固体粉料罐（11）连通反应釜（1）出口和泵机（2）入口之间的管道。

5.根据权利要求1所述的切削液生产设备，其特征在于：所述泵机（2）为水喷射真空泵或多相自吸泵或真空自吸泵。