CN207772883U - 一种燃油箱总成装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种燃油箱总成装置，包括：燃油箱、燃油箱隔板、托架、托架防滑衬垫、箍带和箍带防滑衬垫，所述燃油箱隔板放置在所述燃油箱内部，所述燃油箱内部形成有第一凸筋，外部形成有第二凸筋，所述燃油箱隔板上形成有与所述第一凸筋相适配的凹孔，通过所述第一凸筋和所述凹孔的相配合而实现所述燃油箱隔板与所述燃油箱的连接；所述托架和所述箍带整体形成为L型，通过所述托架和所述箍带的相互配合而实现对所述燃油箱的固定。本实用新型能够解决箍带根部开裂、燃油箱窜动、燃油箱隔板脱落或隔板磨损产生铝末等故障，提升燃油箱的可靠性。

Description

一种燃油箱总成装置

技术领域

本实用新型涉及一种燃油箱总成装置，具体涉及一种新型重型卡车用铝合金燃油箱总成装置。

背景技术

随着国内长距离运输的发展，整车对于铝合金油箱的容积需求正在不断增大；然而燃油箱容积越大，在整车急刹车和急起步时受到燃油的冲击力越大。受燃油冲击力的影响，燃油箱容易出现箍带根部开裂、窜动、燃油箱隔板脱落或隔板磨损产生铝末等故障，其中隔板磨损产生的铝末会随燃油进入发动机高压燃油系统对喷油器和喷油泵造成磨损等更大的故障，给用户增加不必要的维修成本。

因此，亟待需要提供一种能够防止燃油箱箍带根部开裂、燃油箱窜动、燃油箱隔板脱落或隔板磨损产生铝末等故障的技术方案。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型提供一种燃油箱总成装置，该装置可以牢靠的将燃油箱固定在整车纵梁上，同时合理分布燃油箱总成隔板过油面积，降低燃油对隔板的冲击力，能够有效的解决箍带根部开裂、燃油箱窜动、燃油箱隔板脱落或隔板磨损产生铝末等故障，提升燃油箱的可靠性。

本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型实施例提供一种燃油箱总成装置，包括：燃油箱、燃油箱隔板、托架、托架防滑衬垫、箍带和箍带防滑衬垫，所述燃油箱隔板放置在所述燃油箱内部，所述燃油箱内部形成有第一凸筋，外部形成有第二凸筋，所述燃油箱隔板上形成有与所述第一凸筋相适配的凹孔，通过所述第一凸筋和所述凹孔的相配合而实现所述燃油箱隔板与所述燃油箱的连接；所述托架和所述箍带整体形成为L型，通过所述托架和所述箍带的相互配合而实现对所述燃油箱的固定；所述托架包括L型本体和与所述本体连接的联结板，所述联结板用于与车辆的纵梁连接，所述本体包括突出部和沿所述突出部两侧延伸形成的侧翼，所述侧翼与所述第二凸筋相配合而实现所述燃油箱的定位；所述托架防滑衬垫和所述箍带防滑衬垫分别设置在所述托架和所述燃油箱以及所述箍带和所述燃油箱之间，用于防止所述燃油箱窜动。

可选地，所述托架和所述箍带通过第一连接结构和第二连接结构连接，所述托架和所述箍带分别包括第一端和第二端；所述第一连接结构包括连接销、形成在所述托架的第一端的第一通孔和形成在所述箍带的第一端的加强板，所述加强板形成有用于供所述连接销通过的固定孔，通过所述连接销、所述第一通孔和所述固定孔的相互配合而实现所述托架和所述箍带的第一端的连接；所述第二连接结构包括螺母、形成在所述托架的第二端的第二通孔以及形成在所述箍带的第二端的螺柱，通过所述螺母、所述第二通孔和所述螺柱的相互配合而实现所述托架和所述箍带的第二端的连接。

可选地，所述燃油箱隔板设置在所述燃油箱与所述托架连接位置相对应的位置。

可选地，所述燃油箱隔板设置有多个过油孔，并且所述过油孔的过油面积占所述燃油箱隔板总面积的20％。

可选地，所述托架防滑衬垫和所述箍带防滑衬垫在与所述燃油箱接触的表面上形成有锯齿状结构或者方齿结构。

可选地，所述第一凸筋形成在所述燃油箱内部的底部，所述第二凸筋形成在所述燃油箱外部的底部。

本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置，通过具有突出部和侧壁的托架、箍带和防滑衬垫固定燃油箱，以及在燃油箱内部形成与燃油箱隔板连接的凸筋以及在外部形成用于卡住托架的侧翼的凸筋，从而能够牢靠的将燃油箱固定在整车纵梁上，降低燃油对隔板的冲击力，有效的解决了箍带根部开裂、燃油箱窜动、燃油箱隔板脱落或隔板磨损产生铝末等故障，提升燃油箱的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的爆炸示意图；

图2为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的燃油箱底部示意图；

图3和图4为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的燃油箱隔板的示意图；

图5和图6为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的托架的示意图；

图7和图8为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的箍带的示意图；

图9为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的防滑衬垫的端面示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

图1为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的爆炸示意图；图2为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的燃油箱底部示意图；图3和图4为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的燃油箱隔板的示意图；图5和图6为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的托架的示意图；图7和图8为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的箍带的示意图；图9为本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置的防滑衬垫的端面示意图。

本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置可用于重型卡车中，燃油箱可由铝合金制成。如图1至图8所示，本实用新型实施例提供一种燃油箱总成装置，包括：燃油箱1、燃油箱隔板6、托架2、托架防滑衬垫4、箍带3和箍带防滑衬垫5。其中，所述燃油箱隔板6放置在所述燃油箱内部，所述燃油箱内部形成有第一凸筋101，外部形成有第二凸筋102，所述燃油箱隔板6上形成有与所述第一凸筋相适配的凹孔，通过所述第一凸筋和所述凹孔的相配合而实现所述燃油箱隔板与所述燃油箱的连接；所述托架2和所述箍带3整体形成为L型，通过所述托架2和所述箍带3的相互配合而实现对所述燃油箱1的固定；所述托架1包括L型本体201和与所述本体201连接的联结板202，所述联结板202用于与车辆的纵梁连接，所述本体201包括突出部和沿所述突出部两侧延伸形成的侧翼，所述侧翼与所述第二凸筋102相配合而实现所述燃油箱1的定位；所述托架防滑衬垫4和所述箍带防滑衬垫5分别设置在所述托架2和所述燃油箱1以及所述箍带3和所述燃油箱1之间，用于防止所述燃油箱窜动。

进一步地，所述托架2和所述箍带3通过第一连接结构和第二连接结构连接，所述托架2和所述箍带3分别包括第一端和第二端，所述第一连接结构包括连接销303、形成在所述托架第一端的第一通孔和形成在所述箍带第一端的加强板302，所述加强板302形成有用于供所述连接销通过的固定孔，通过所述连接销303、所述第一通孔和所述固定孔的相互配合而实现所述托架2和所述箍带3的第一端的连接；所述第二连接结构包括螺母(未图示)、形成在所述托架第二端的第二通孔以及形成在所述箍带第二端的螺柱304，通过所述螺母、所述第二通孔和所述螺柱的相互配合而实现所述托架和所述箍带的第二端的连接。

具体地，如图1、图5和图6所示，本实用新型的托架2由L型本体201和联结板202组成，本体201通过联接板202与整车纵梁相连。在本实用新型中，本体201具体形成为截面为几字型的结构，即突出部和侧翼共同构成几字型结构，这样，几字型结构的侧翼能够增加强度并加大托架与燃油箱1的接触面积，而突出部与车架接触面积小，能够避免与车架上的其他零部件发生干涉，从而使得结构紧凑，节省纵梁布置空间。构成第一连接结构的第一通孔可设置在突出部的两侧，具体为突出部的上端的两侧，即沿与侧翼平行的方向穿过突出部的两侧，构成第二连接结构的第二通孔可设置在突出部的顶侧，具体设置在突出部的下端的顶侧。托架2的侧翼用于与燃油箱1接触并卡入燃油箱1的第二凸筋102之间以实现燃油箱1的定位，防止燃油箱1的窜动。在一个示例中，如图2所示，第二凸筋102形成在燃油箱1的外部底部，对于每个托架，可形成两个第二凸筋102，两个第二凸筋102之间的间隔用于插入托架的侧翼，从而通过侧翼与第二凸筋102的相互配合而实现燃油箱1的定位。

如图1、图7和图8所示，本实用新型的箍带3可包括L型本体301、加强板302、连接销303和螺柱304，加强板302和连接销303与形成在托架2上的第一通孔构成第一连接结构，螺柱304与螺母和形成在托架2上的第二通孔构成第二连接结构。箍带本体301的一端可与加强板302通过焊接连接，另一端与螺柱304可通过焊接连接，连接销303可为圆柱销，安装在加强板302的固定孔中，连接销303与固定孔可以为间隙配合，该固定孔可为通过加强板弯折形成的圆孔，通过加强板302和连接销303，能够增加箍带3的整体强度，降低出现箍带根部开裂故障的风险，即加强板302和连接销303不仅起到增加箍带3的整体强度的作用，还可以起到连接作用。

本实用新型的燃油箱隔板6设置在所述燃油箱1与所述托架2连接位置相对应的位置，即燃油箱隔板6的数量与托架2的数量相对应，且放置在托架2与燃油箱1连接位置相对应的位置，这样通过托架2的支撑，可放防止燃油对燃油箱隔板6的冲击力而防止燃油箱隔板6的脱落。在一个示例中，可设置三个托架2，这样燃油箱隔板6可设置三个，相应地，箍带3也可设置三个。这三个托架按照预定间隔而分别与燃油箱1连接。

燃油箱隔板6与燃油箱1之间可通过第一凸筋101和焊接两种方式而固定在一起。在一个示例中，如图2所示，第一凸筋101可突出形成在燃油箱1的内部底部，对于每个燃油箱隔板6，可形成两个第一凸筋101，该两个凸筋可对称设置在燃油箱内部的底部的两侧，这样，燃油箱隔板6的底部可通过凹孔与第一凸筋的配合而固定在所燃油箱1的底部，其余侧可通过焊接的方式而与燃油箱1实现固定，如此，既保证了支撑加强燃油箱1强度的同时也降低了燃油对燃油箱隔板6的冲击力。

如图3和图4所示，本实用新型的燃油箱隔板6可均匀设置有多个过油孔601，该过油孔601可为圆形孔，并且所述过油孔601的过油面积占所述燃油箱隔板总面积的20％，这样能够合理分布燃油箱隔板的过油面积，降低燃油对隔板的冲击力。

本实用新型的托架防滑衬垫4和箍带防滑衬垫5分别设置在所述托架2和所述燃油箱1以及所述箍带3和所述燃油箱1之间，用于防止所述燃油箱窜动。托架防滑衬垫4和箍带防滑衬垫5可包括光滑面和非光滑面，光滑面分别与托架2和箍带3接触，非光滑面用于与燃油箱1接触，从而限制燃油箱1的窜动。在一个示例中，如图9所示，托架防滑衬垫4和箍带防滑衬垫5的端面形成为锯齿状结构或者方齿结构，但本实用新型并不限于此，也可以为其他能够增强摩擦力的结构。由于形成有锯齿状结构或者方齿结构，从而能够增加托架防滑衬垫4和箍带防滑衬垫5与燃油箱1之间的摩擦系数，进一步限制燃油箱1的窜动。

以下，对燃油箱1、托架2和箍带3之间的连接进行说明。

如图1所示，首先将托架防滑衬垫4固定在几字型的燃油箱托架2上，托架防滑衬垫4上光滑面与几字型燃油箱托架2接触，再将燃油箱1放在托架防滑衬垫4上，与锯齿状结构面配合接触。燃油箱1的底面上的两个凸筋102卡在几字型燃油箱托架2的本体201的两侧的侧翼上，起到定位防窜作用。燃油箱1上面安装箍带防滑衬垫5，箍带防滑衬垫5的锯齿状结构面与燃油箱1接触，箍带3安装在箍带防滑衬垫5上面并与反几字型燃油箱托架2通过第一连接结构和第二连接结构而固定在一起，即先将箍带3的加强板302放置在托架2的突出部中，然后将连接销303依次穿过第一通孔的第一端、加强板的固定孔和第一通孔的第二端，而实现托架2和箍带3的一端固定连接，然后将箍带3的螺柱304穿过第二通孔后用螺母进行固定，实现托架2和箍带3的另一端固定连接，从而将燃油箱1牢牢固定在几字型燃油箱托架2上。

此外，本实用新型中的托架可采用4mm以上的热轧钢板制成，屈服强度高于350MPa。本实用新型中的箍带可采用20mm冷轧钢板制成，拉伸强度高于520MPa。

综上，本实用新型实施例提供的燃油箱总成装置，通过具有突出部和侧壁的托架、箍带和防滑衬垫固定燃油箱，以及在燃油箱内部形成与燃油箱隔板连接的凸筋以及在外部形成用于卡住托架的侧翼的凸筋，从而能够牢靠的将燃油箱固定在整车纵梁上，降低燃油对隔板的冲击力，有效的解决了箍带根部开裂、燃油箱窜动、燃油箱隔板脱落或隔板磨损产生铝末等故障，提升燃油箱的可靠性。

以上所述实施例，仅为本实用新型的具体实施方式，用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，本实用新型的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种燃油箱总成装置，其特征在于，包括：燃油箱、燃油箱隔板、托架、托架防滑衬垫、箍带和箍带防滑衬垫，

所述燃油箱隔板放置在所述燃油箱内部，所述燃油箱内部形成有第一凸筋，外部形成有第二凸筋，所述燃油箱隔板上形成有与所述第一凸筋相适配的凹孔，通过所述第一凸筋和所述凹孔的相配合而实现所述燃油箱隔板与所述燃油箱的连接；

所述托架和所述箍带整体形成为L型，通过所述托架和所述箍带的相互配合而实现对所述燃油箱的固定；所述托架包括L型本体和与所述本体连接的联结板，所述联结板用于与车辆的纵梁连接，所述本体包括突出部和沿所述突出部两侧延伸形成的侧翼，所述侧翼与所述第二凸筋相配合而实现所述燃油箱的定位；

所述托架防滑衬垫和所述箍带防滑衬垫分别设置在所述托架和所述燃油箱以及所述箍带和所述燃油箱之间，用于防止所述燃油箱窜动。

2.根据权利要求1所述的燃油箱总成装置，其特征在于，所述托架和所述箍带通过第一连接结构和第二连接结构连接，所述托架和所述箍带分别包括第一端和第二端；

所述第一连接结构包括连接销、形成在所述托架的第一端的第一通孔和形成在所述箍带的第一端的加强板，所述加强板形成有用于供所述连接销通过的固定孔，通过所述连接销、所述第一通孔和所述固定孔的相互配合而实现所述托架和所述箍带的第一端的连接；所述第二连接结构包括螺母、形成在所述托架的第二端的第二通孔以及形成在所述箍带的第二端的螺柱，通过所述螺母、所述第二通孔和所述螺柱的相互配合而实现所述托架和所述箍带的第二端的连接。

3.根据权利要求1所述的燃油箱总成装置，其特征在于，所述燃油箱隔板设置在所述燃油箱与所述托架连接位置相对应的位置。

4.根据权利要求1所述的燃油箱总成装置，其特征在于，所述燃油箱隔板设置有多个过油孔，并且所述过油孔的过油面积占所述燃油箱隔板总面积的20％。

5.根据权利要求1所述的燃油箱总成装置，其特征在于，所述托架防滑衬垫和所述箍带防滑衬垫在与所述燃油箱接触的表面上形成有锯齿状结构或者方齿结构。

6.根据权利要求1所述的燃油箱总成装置，其特征在于，所述第一凸筋形成在所述燃油箱内部的底部，所述第二凸筋形成在所述燃油箱外部的底部。