CN207724663U - 一种橡胶硫化模具自动脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车发动机配件硫化模具技术领域，具体涉及一种橡胶硫化模具自动脱模机构，包括缸体和盖板，包括安装座、安装板和限位板，安装板的下表面安装有五个液压油缸，左右两个液压油缸的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有上模推板，上模推板的左右两端垂直固定安装有上模推杆，上模推杆的上端固定安装有上模推块，前后两个液压油缸的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有中模推板，中模推板的左右两端垂直固定安装有中模推杆，中模推杆垂直穿过上模推板的第一通孔且于上端固定安装有中模推块，位于中间的液压油缸的活塞杆垂直穿过中模推板、上模推板和限位板的第一通孔且于末端固定安装有顶出推板，顶出推板的上表面安装有顶出工装。

Description

一种橡胶硫化模具自动脱模机构

技术领域

本实用新型属于汽车发动机配件硫化模具技术领域，具体涉及一种橡胶硫化模具自动脱模机构。

背景技术

硫化又称交联、熟化，即在橡胶中加入硫化剂和促进剂等交联助剂，在一定的温度、压力条件下，使线型高分子转变为三维网状结构的过程。由于最早是采用硫磺实现天然橡胶的交联的，故称硫化。随着橡胶工业的发展，可以用多种非硫磺交联剂进行交联，因此硫化的更科学的含义应是“交联”或“架桥”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。

硫化模具是实现硫化工艺的装置，产品硫化完成后，通常需要将产品取出，现有的硫化模具只有一个让上模板掀翻的动作，硫化完成后的模具回位到拍板处，上模板向上掀翻，采用手动将产品从模腔中一个一个取出，生产效率低，产品出模时易出现热撕裂，无法100％保证质量。为防止产品流出，增加最终产品外观检验，并且需100％将产品用力掰开后进行检验，增加了工作量；如果产品流出用于终端产品上，必定影响终端产品的气密性能，影响终端产品的性能。除此之外，现有硫化模具的结构设计，使得取出产品的操作步骤较为复杂，包括的工步为：硫化模具出模-模具上模板掀开-采用手从模腔中取出产品，需要的总时间通常为： 5秒+1秒+120秒＝126秒。因此，需要对现有的硫化模具脱模机构进行改进。

实用新型内容

本实用新型目的是：旨在提供一种橡胶硫化模具自动脱模机构，用以解决现有的硫化模具结构设计缺陷存在手动取出产品带来工作效率低、产品质量无保障、操作步骤较为复杂等诸多问题。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种橡胶硫化模具自动脱模机构，包括缸体和盖板，包括安装座、安装板和限位板，所述的安装座设置一对、且可拆卸安装于硫化模具的上部中间位置，两个所述的安装座之间固定有横梁，所述横梁的两端固定安装有滚轮轴承，所述安装板水平固定安装在硫化模具的下部中间位置，所述安装板的下表面安装有五个液压油缸，左右两个所述液压油缸的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有上模推板，所述上模推板的左右两端垂直固定安装有上模推杆，所述上模推杆的上端固定安装有上模推块，所述上模推块的上表面内端开设有两个限位槽，所述限位槽可与硫化模具中的上模板左右两端的限位杆匹配，前后两个所述液压油缸的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有中模推板，所述中模推板位于上模推板的正下方，所述中模推板的左右两端垂直固定安装有中模推杆，所述中模推杆位于上模推杆的前后两侧，所述中模推杆垂直穿过上模推板的第一通孔且于上端固定安装有中模推块，所述的中模推块呈U 形且包围在上模推块的外周，所述中模推块的内端面开设有U形的导槽，所述的导槽可与硫化模具中的中模板左右两端的导板匹配，所述限位板水平固定安装在硫化模具的中部中间位置，位于中间的所述液压油缸的活塞杆垂直穿过中模推板、上模推板和限位板的第一通孔且于末端固定安装有顶出推板，所述顶出推板的上表面安装有顶出工装，所述顶出工装的上表面设有多根呈矩阵分布的顶杆，所述限位板上表面于顶出推板的左右两侧均固定有7字形的导向块，两个所述的导向块呈镜像对称，所述导向块的内壁同一高度位置安装有多个等距离分布的导向轮，所述导向轮与导向块的弯折部下表面之间可与硫化模具中的下模板左右两端的台阶匹配。

采用本实用新型的技术方案，产品硫化完以后，硫化模具上的移动装置将模板组(即上模板、中模板和下模板)向前推动至本脱模机构中间位置，启动左右两个液压油缸的电源，左右两个液压油缸的活塞杆推动上模推板向上移动，上模推板带动上模推杆和上模推块向上移动，当上模推块移动到上模板左右两端的限位杆处时继续移动，从而带动上模板向上移动，当上模板移动至横梁处时，滚轮轴承滚动下压上模板的后端，从而上模板前端向上掀开，然后启动前后两个液压油缸的电源，使前后两个液压油缸的活塞杆推动中模推板，中模推板带动中模推杆和中模推块向上移动至设计行程，此时利用硫化模具上的移动装置将下模板退出至硫化位置，并让前后两个液压油缸的活塞杆带动中模推杆和中模推块向下移动，最后启动中间位置的液压油缸，使中间位置的液压油缸的活塞杆推动顶出推板向上移动，从而使得顶出工装上的顶杆向上顶出中模板模腔中的产品。这样的结构设计，取出产品的工步为：硫化模具出模-上模板掀开-中模板上升到设定行程-下模板退回到硫化位置-中模板下降-顶杆上移自动顶出产品，需要的总时间为：5S+2S+2S+2S+2S+5S＝18S，显著提高了生产效率，而且不会出现产品热撕裂，省去掰开产品进行外观检验工序，产品合格率可以达到100％，保证产品性能和使用功能。

进一步，所述的上模推杆设置八根且均分为左右两组，每组所述的上模推杆呈矩阵分布，所述的中模推杆也设置八根且均分为前后两组，每组所述的中模推杆又均分为左右两小组。这样的结构设计，使得本脱模机构的动作更加顺畅，在一定程度上延长了本脱模机构的使用寿命，进一步降低了企业的生产成本。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型一种橡胶硫化模具自动脱模机构实施例的安装状态结构示意图一；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为本实用新型一种橡胶硫化模具自动脱模机构实施例的安装状态结构示意图二；

图4为图3中B处的放大结构示意图；

图中的标号为：

1.硫化模具，10.安装座，100.横梁，101.滚轮轴承，11.安装板，110.液压油缸，12.限位板，120.导向块，1200.导向轮，2.上模推板，20.上模推杆，21.上模推块，210.限位槽，3.中模推板，30.中模推杆，31.中模推块，310.导槽，4.顶出推板，40.顶出工装，400.顶杆，5.下模板，50.台阶，6.中模板，7.上模板，70.限位杆。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

如图1-图4所示，本实用新型的一种橡胶硫化模具自动脱模机构，包括安装座10、安装板 11和限位板12，安装座10设置一对、且可拆卸安装于硫化模具1的上部中间位置，两个安装座 10之间固定有横梁100，横梁100的两端固定安装有滚轮轴承101，安装板11水平固定安装在硫化模具1的下部中间位置，安装板11的下表面安装有五个液压油缸110，左右两个液压油缸110 的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有上模推板2，上模推板2的左右两端垂直固定安装有上模推杆20，上模推杆20的上端固定安装有上模推块21，上模推块21的上表面内端开设有两个限位槽210，限位槽210可与硫化模具1中的上模板7左右两端的限位杆70匹配，前后两个液压油缸110的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有中模推板3，中模推板3位于上模推板2的正下方，中模推板3的左右两端垂直固定安装有中模推杆30，中模推杆30位于上模推杆20的前后两侧，中模推杆30垂直穿过上模推板2的第一通孔且于上端固定安装有中模推块31，中模推块31呈U形且包围在上模推块21的外周，中模推块31的内端面开设有U形的导槽310，导槽310 可与硫化模具1中的中模板6左右两端的导板匹配，限位板12水平固定安装在硫化模具1的中部中间位置，位于中间的液压油缸110的活塞杆垂直穿过中模推板3、上模推板2和限位板12的第一通孔且于末端固定安装有顶出推板4，顶出推板4的上表面安装有顶出工装40，顶出工装40 的上表面设有多根呈矩阵分布的顶杆400，限位板12上表面于顶出推板4的左右两侧均固定有7 字形的导向块120，两个导向块120呈镜像对称，导向块120的内壁同一高度位置安装有多个等距离分布的导向轮1200，导向轮1200与导向块120的弯折部下表面之间可与硫化模具1中的下模板5左右两端的台阶50匹配。

本实施例中，产品硫化完以后，硫化模具1上的移动装置将模板组(即上模板7、中模板6 和下模板5)向前推动至本脱模机构中间位置，启动左右两个液压油缸110的电源，左右两个液压油缸110的活塞杆推动上模推板2向上移动，上模推板2带动上模推杆20和上模推块21向上移动，当上模推块21移动到上模板7左右两端的限位杆70处时继续移动，从而带动上模板7向上移动，当上模板7移动至横梁100处时，滚轮轴承101滚动下压上模板7的后端，从而上模板7 前端向上掀开，然后启动前后两个液压油缸110的电源，使前后两个液压油缸110的活塞杆推动中模推板3，中模推板3带动中模推杆30和中模推块31向上移动至设计行程，此时利用硫化模具1上的移动装置将下模板5退出至硫化位置，并让前后两个液压油缸110的活塞杆带动中模推杆30和中模推块31向下移动，最后启动中间位置的液压油缸110，使中间位置的液压油缸110 的活塞杆推动顶出推板4向上移动，从而使得顶出工装40上的顶杆400向上顶出中模板6模腔中的产品。

作为优选，上模推杆20设置八根且均分为左右两组，每组上模推杆20呈矩阵分布，中模推杆30也设置八根且均分为前后两组，每组中模推杆30又均分为左右两小组。这样的结构设计，使得本脱模机构的动作更加顺畅，在一定程度上延长了本脱模机构的使用寿命，进一步降低了企业的生产成本。实际上，也可以根据实际情况具体考虑上模推杆20和中模推杆 30的设置以及分布方案。

上述实施例仅示例性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (2)

1.一种橡胶硫化模具自动脱模机构，其特征在于：包括安装座(10)、安装板(11)和限位板(12)，所述的安装座(10)设置一对、且可拆卸安装于硫化模具(1)的上部中间位置，两个所述的安装座(10)之间固定有横梁(100)，所述横梁(100)的两端固定安装有滚轮轴承(101)，所述安装板(11)水平固定安装在硫化模具(1)的下部中间位置，所述安装板(11)的下表面安装有五个液压油缸(110)，左右两个所述液压油缸(110)的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有上模推板(2)，所述上模推板(2)的左右两端垂直固定安装有上模推杆(20)，所述上模推杆(20)的上端固定安装有上模推块(21)，所述上模推块(21)的上表面内端开设有两个限位槽(210)，所述限位槽(210)可与硫化模具(1)中的上模板(7)左右两端的限位杆(70)匹配，前后两个所述液压油缸(110)的活塞杆垂直向上且于端头处固定安装有中模推板(3)，所述中模推板(3)位于上模推板(2)的正下方，所述中模推板(3)的左右两端垂直固定安装有中模推杆(30)，所述中模推杆(30)位于上模推杆(20)的前后两侧，所述中模推杆(30)垂直穿过上模推板(2)的第一通孔且于上端固定安装有中模推块(31)，所述的中模推块(31)呈U形且包围在上模推块(21)的外周，所述中模推块(31)的内端面开设有U形的导槽(310)，所述的导槽(310)可与硫化模具(1)中的中模板(6)左右两端的导板匹配，所述限位板(12)水平固定安装在硫化模具(1)的中部中间位置，位于中间的所述液压油缸(110)的活塞杆垂直穿过中模推板(3)、上模推板(2)和限位板(12)的第一通孔且于末端固定安装有顶出推板(4)，所述顶出推板(4)的上表面安装有顶出工装(40)，所述顶出工装(40)的上表面设有多根呈矩阵分布的顶杆(400)，所述限位板(12)上表面于顶出推板(4)的左右两侧均固定有7字形的导向块(120)，两个所述的导向块(120)呈镜像对称，所述导向块(120)的内壁同一高度位置安装有多个等距离分布的导向轮(1200)，所述导向轮(1200)与导向块(120)的弯折部下表面之间可与硫化模具(1)中的下模板(5)左右两端的台阶(50)匹配。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶硫化模具自动脱模机构，其特征在于：所述的上模推杆(20)设置八根且均分为左右两组，每组所述的上模推杆(20)呈矩阵分布，所述的中模推杆(30)也设置八根且均分为前后两组，每组所述的中模推杆(30)又均分为左右两小组。