CN207645405U - 一种连续上料型自动装车系统 - Google Patents

Abstract

本新型公开了一种连续上料型自动装车系统，涉及自动装车系统技术领域，本新型包括来料皮带线，还包括与来料皮带线输送方向正交的正反向皮带线，正反向皮带线一端连接有倾斜设置的正向输出滚筒线，其另一端连接有堆积滚筒线,正反向皮带线下方设置有与物料输送方向平行的导轨，导轨上设置有能沿导轨往复运动的跟踪皮带线，正向输出滚筒线输出端搭接在跟踪皮带线上，跟踪皮带线末端连接有能够进出货车车厢内的履带式机器人机构，履带式机器人机构下方设置有机器人复位顶升装置；本新型具有结构简单，工作效率高，由于本输送线可以双向运输，能够实现错车不停车的优点。

Description

一种连续上料型自动装车系统

技术领域

本新型涉及自动装车系统技术领域，更具体的是涉及一种连续上料型自动装车系统。

背景技术

很多企业的产品在出厂前需要用纸箱包装好，然后在装车出库，传统的装车方式是人工码垛装车，要求人工搬运到停靠在站台的货车上，然后码好排齐，以保证装货数量节约运输成本，但是这种装车方式需要体格较好的装车工3人左右，配合作业叉车1-2辆，装车时间长，这一装车过程就大大限制了货物的出货速度，经常造成货物积压。同时装车现场人员复杂，容易出现事故，且对员工身体素质要求高，目前人力费用日益提高，不适合大规模生产性企业，目前也有部分企业开始使用自动化装车系统。

伴随着中国经济转型，产业机构的调整，企业都越发关注自身行业自动化水平的进程，各种自动化设备应运而生，但是装车这一环节却少有产品出现，依然需要大量的人力完成，通过对一些对包装箱式货物的产品进行研究分析，再根据实际的装车流程，设计出了可以自动装车的箱式货物自动装车系统，目前也有部分企业开始使用自动化装车系统，但是现有的自动化装车系统存在如下缺陷：

1、由于目前整个自动化装车系统的输送线只能一个方向正向输送，导致错车期间输送线必须停止运行，这就导致了工作效率低，不能连续上料的问题；

2、由于目前整个自动化装车系统的输送线活动范围有限，输送线不能按不同的需求调节到不同的长度，不适用于不同长度的车厢，灵活性低，实用性不强；

3、在装车过程中，待装载包装纸箱的车尾部高度不一致，要是车尾高度过低，这就导致机器人不能顺利进入车厢内进行装车码垛，影响装车系统正常工作。

如何解决上述技术问题成了本领域技术人员的努力方向。

实用新型内容

本新型的目的在于：为了解决自动装车系统中输送线只能单向输送，错车期间上料不连续的技术问题，本新型提供一种连续上料型自动装车系统。

本新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种连续上料型自动装车系统，包括来料皮带线，还包括与来料皮带线输送方向正交的正反向皮带线，来料皮带线与正反向皮带线中部连接，正反向皮带线一端连接有倾斜设置的正向输出滚筒线，正反向皮带线的另一端连接有堆积滚筒线, 正反向皮带线下方设置有与物料输送方向平行的导轨，导轨上设置有能沿导轨往复运动的跟踪皮带线，跟踪皮带线的高度低于正反向皮带线的高度，正向输出滚筒线输出端搭接在跟踪皮带线上，跟踪皮带线末端连接有能够进出货车车厢内的履带式机器人机构，履带式机器人机构下方设置有机器人复位顶升装置，机器人复位顶升装置远离跟踪皮带线一端设置有与货车车尾配合的顶升装置。

进一步地，所述的堆积滚筒线包括两条相互平行的水平板，两条水平板之间设置有多个等高的滚筒，堆积滚筒线上设置有用于拦截物料的可调节拦截机构。

进一步地，所述的可调节拦截机构包括安装在两条水平板之间的固定安装板和活动安装轴，固定安装板和活动安装轴均设置在滚筒的下方，活动安装轴上固定设置有位于相邻两个滚筒之间的拦截板，活动安装轴下方固定是有辅助推杆，固定安装板上活动设置有伸缩气缸，伸缩气缸的活塞末端与辅助推杆末端活动连接。

进一步地，所述的相邻两个滚筒为滚筒A和滚筒B，活动安装轴到滚筒A的距离小于活动安装轴到滚筒B的距离，所述拦截板的长度大于活动安装轴到滚筒A的距离，拦截板的长度小于活动安装轴到滚筒B的距离。

进一步地，履带式机器人机构包括履带安装架和设置在履带安装架一侧的机器人，所述的履带安装架上另一侧设置有与跟踪皮带线连接的车载皮带线，履带安装架两侧安装有履带，车载皮带线的物料输送方向与履带安装架的履带行走方向相同。

进一步地，所述的机器人包括依次连接的基座、回旋座、大臂、小臂和复合式抓手机构，基座安装在履带安装架上，复合式抓手机构包括与小臂末端连接的旋转臂和设置在旋转臂下方的可调节夹持机构。

进一步地，所述可调节夹持机构包括与旋转臂固定连接的横板，横板下表面两侧分别设置有竖直固定夹持板和竖直安装板，竖直固定夹持板和竖直安装板顶部之间设置有导向杆，导向杆上设置有可沿导向杆往复运动的活动夹持机构。

进一步地，正反向皮带线远离来料皮带线一侧设置有限位防落机构，限位防落机构包括对称设置在正反向皮带线边缘的结构相同的可调节限位机构A和可调节限位机构B，可调节限位机构A和可调节限位机构B之间连接有同步档杆。

进一步地，顶升装置为涡轮丝杠顶升机构。

进一步地，机器人复位顶升装置包括支撑架，所述支撑架上从上到下依次且相互平行的水平工作平台和动力承载平台，水平工作平台上设置有四个定位通孔，水平工作平台下表面分别设置有与四个定位通孔一一对应的导向套筒，每个导向套筒内均设置有能沿导向套筒同步升降的顶升复位柱，动力承载平台上设置有驱动四个顶升复位柱同步升降的复合动力机构。

进一步地，还包括控制器，所述的来料皮带线、正反向皮带线、堆积滚筒线、跟踪皮带线、机器人复位顶升装置、履带式机器人机构均设置有与控制器电连接的传感器，机器人复位顶升装置一侧设置有与控制器电连接的显示控制面板，车载皮带线末端安装有车厢检测机构。

本新型的有益效果如下：

1、本新型结构简单，工作时，货车退到设定位置，刹车，熄火，司机下车按下开始按钮，车尾顶升装置将车尾顶起，履带式机器人机构通过履带式移动机构进入车厢内，车厢检测机构会确认伸缩停止位置，来料皮带线、正反向皮带线、堆积滚筒线、跟踪皮带线、机器人复位顶升装置和履带式机器人机构开始工作，在货车内机器人码垛好一排，履带式机器人机构退后一步，直至装满车厢，装满后履带式移动机构退回到初始位置待命。提示铃声响起，提醒货车司机开走。同时：正反向皮带反向运转，纸箱输送到堆积滚筒线上暂存，平台上的顶升机构升起，将履带及机器人顶起，放下时对正原点。等待下一辆货车到来。新的一车开始装车后，堆积滚筒线上的纸箱会利用来料纸箱的间隙，将堆积的纸箱装车，由于本输送线可以双向运输，能够实现错车不停车的优点。

2、正反向皮带线远离来料皮带线一侧设置有限位防落机构，正反向皮带线一端连接有正向输出滚筒线，正反向皮带线的另一端连接有堆积滚筒线，实现了双向传输物料，保证了错车是连续上料，堆积到堆积滚筒线上，提高了工作效率，限位防落机构的设置有效的防止了物料从正反向皮带线远离来料皮带线一侧掉落。

3、第一辆车装载满后到第二辆车开始装载前的这端时间，自动化装车系统继续上料，这个时间段的物料全部都堆积到本新型的堆积滚筒线，这期间堆积滚筒线反向转动；当第二辆车开始装载时，堆积滚筒线正向转动，通过可调节拦截机构根据实际情况间断放行，避免物料发生碰撞，导致物料侧翻掉落。

4、复合式抓手机构包括与小臂末端连接的旋转臂和设置在旋转臂下方的可调节夹持机构，方便夹持不同尺寸的物料包装箱，且夹持力稳定。

附图说明

图1是本新型的履带式机器人机构未进入货车的结构示意图；

图2是本新型的履带式机器人机构进入货车的结构示意图；

图3是图1的俯视图；

图4是履带式机器人机构的结构示意图；

图5是机器人复位顶升装置的结构示意图；

图6是调节拦截机构的结构示意图；

图7是限位防落机构的结构示意图；

图8是图4的俯视图；

图9是复合式抓手机构的结构示意图；

附图标记：1-来料皮带线，2-堆积滚筒线，2-1-水平板，2-2-滚筒，2-2.1-滚筒A，2-2.2-滚筒B，2-3-可调节拦截机构，2-3.1-固定安装板，2-3.2-伸缩气缸，2-3.3-辅助推杆，2-3.4-活动安装轴，2-3.5-拦截板， 3-正反向皮带线，3-1-可调节限位机构A，3-2-同步档杆，3-3-可调节限位机构B，4-正向输出滚筒线，5-跟踪皮带线，6-机器人复位顶升装置， 6-2-动力承载平台，6-3-支撑架，6-5-水平工作平台，6-5-1-定位通孔，6-6-顶升复位柱，6-7-导向套筒，6-8-复合动力机构，7-履带安装架，8-货车，9-车载皮带线，10-机器人，10-1-回旋座，10-2-大臂，10-3-小臂，10-4-复合式抓手机构，10-5-基座，11-顶升装置，12-导轨。

具体实施方式

为了本技术领域的人员更好的理解本新型，下面结合附图和以下实施例对本新型作进一步详细描述。

实施例1

如图1到9所示，本实施例提供一种连续上料型自动装车系统，包括来料皮带线1，其特征在于，还包括与来料皮带线1输送方向正交的正反向皮带线3，正反向皮带线3一端连接有倾斜设置的正向输出滚筒线4，正反向皮带线3的另一端连接有堆积滚筒线2, 正反向皮带线3下方设置有与物料输送方向平行的导轨12，导轨12上设置有能沿导轨12往复运动的跟踪皮带线5，跟踪皮带线5的高度低于正反向皮带线3的高度，正向输出滚筒线4搭接在跟踪皮带线5上，跟踪皮带线5末端连接有能够进出货车8车厢内的履带式机器人机构，履带式机器人机构下方设置有机器人复位顶升装置6，机器人复位顶升装置6远离跟踪皮带线5一端设置有与货车8车尾配合的顶升装置11。

还包括控制器，所述的来料皮带线1、正反向皮带线3、堆积滚筒线2、跟踪皮带线5、机器人复位顶升装置6、履带式机器人机构均设置有与控制器电连接的传感器，机器人复位顶升装置6一侧设置有与控制器电连接的显示控制面板。

本实施例中，工作时，货车退到设定位置，刹车，熄火，司机下车按下开始按钮，车尾顶升装置将车尾顶起，履带式机器人机构通过履带式移动机构进入车厢内，车厢检测机构会确认伸缩停止位置，来料皮带线、正反向皮带线、堆积滚筒线、跟踪皮带线、机器人复位顶升装置和履带式机器人机构开始工作，在货车内机器人码垛好一排，履带式机器人机构退后一步，直至装满车厢，装满后履带式移动机构退回到初始位置待命。提示铃声响起，提醒货车司机开走。同时：正反向皮带反向运转，纸箱输送到堆积滚筒线上暂存，平台上的顶升机构升起，将履带及机器人顶起，放下时对正原点。等待下一辆货车到来。新的一车开始装车后，堆积滚筒线上的纸箱会利用来料纸箱的间隙，将堆积的纸箱装车，由于本输送线可以双向运输，能够实现错车不停车的优点。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上做了进一步优化，具体是：

所述的堆积滚筒线2包括两条相互平行的水平板2-1，两条水平板2-1之间设置有多个等高的滚筒2-2，堆积滚筒线2上设置有用于拦截物料的可调节拦截机构2-3。

所述的可调节拦截机构2-3包括安装在两条水平板2-1之间的固定安装板2-3.1和活动安装轴2-3.4，固定安装板2-3.1和活动安装轴2-3.4均设置在滚筒2-2的下方，活动安装轴2-3.4上固定设置有位于相邻两个滚筒2-2之间的拦截板2-3.5，活动安装轴2-3.4下方固定是有辅助推杆2-3.3，固定安装板2-3.1上活动设置有伸缩气缸2-3.2，伸缩气缸2-3.2的活塞末端与辅助推杆2-3.3末端活动连接。

所述的相邻两个滚筒2-2为滚筒A2-2.1和滚筒B2-2.2，活动安装轴2-3.4到滚筒A2-2.1的距离小于活动安装轴2-3.4到滚筒B2-2.2的距离，所述拦截板2-3.5的长度大于活动安装轴2-3.4到滚筒A2-2.1的距离，拦截板2-3.5的长度小于活动安装轴2-3.4到滚筒B2-2.2的距离。

实施例3

本实施例是在实施例1或2的基础上做了进一步优化，具体是：

履带式机器人机构包括履带安装架7和设置在履带安装架7一侧的机器人10，所述的履带安装架7上另一侧设置有与跟踪皮带线5连接的车载皮带线9，履带安装架7两侧安装有履带，车载皮带线9的物料输送方向与履带安装架7的履带行走方向相同。

所述的机器人10包括依次连接的基座10-5、回旋座10-1、大臂10-2、小臂10-3和复合式抓手机构10-4，基座10-5安装在履带安装架7上，复合式抓手机构10-4包括与小臂10-3末端连接的旋转臂10-4.1和设置在旋转臂10-4.1下方的可调节夹持机构。

所述可调节夹持机构包括与旋转臂10-4.1固定连接的横板10-4.4，横板10-4.4下表面两侧分别设置有竖直固定夹持板10-4.5和竖直安装板10-4.8，竖直固定夹持板10-4.5和竖直安装板10-4.8顶部之间设置有导向杆10-4.7，导向杆10-4.7上设置有可沿导向杆10-4.7往复运动的活动夹持机构。

实施例4

本实施例是在实施例1-3的任一实施例例的基础上做了进一步优化，具体是：

正反向皮带线3远离来料皮带线1一侧设置有限位防落机构，限位防落机构包括对称设置在正反向皮带线3边缘的结构相同的可调节限位机构A3-1和可调节限位机构B3-3，可调节限位机构A3-1和可调节限位机构B3-3之间连接有同步档杆3-2。

顶升装置11为涡轮丝杠顶升机构。

机器人复位顶升装置包括支撑架6-3，所述支撑架6-3上从上到下依次且相互平行的水平工作平台6-5和动力承载平台6-2，水平工作平台6-5上设置有四个定位通孔6-5-1，水平工作平台6-5下表面分别设置有与四个定位通孔6-5-1一一对应的导向套筒6-7，每个导向套筒6-7内均设置有能沿导向套筒6-7同步升降的顶升复位柱6-6，动力承载平台6-2上设置有驱动四个顶升复位柱6-6同步升降的复合动力机构6-8。

以上所述，仅为本新型的较佳实施例，并不用以限制本新型，本新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种连续上料型自动装车系统，包括来料皮带线（1），其特征在于，还包括与来料皮带线（1）输送方向正交的正反向皮带线（3），正反向皮带线（3）一端连接有倾斜设置的正向输出滚筒线（4），正反向皮带线（3）的另一端连接有堆积滚筒线（2）, 正反向皮带线（3）下方设置有与物料输送方向平行的导轨（12），导轨（12）上设置有能沿导轨（12）往复运动的跟踪皮带线（5），跟踪皮带线（5）的高度低于正反向皮带线（3）的高度，正向输出滚筒线（4）搭接在跟踪皮带线（5）上，跟踪皮带线（5）末端连接有能够进出货车（8）车厢内的履带式机器人机构，履带式机器人机构下方设置有机器人复位顶升装置（6），机器人复位顶升装置（6）远离跟踪皮带线（5）一端设置有与货车（8）车尾配合的顶升装置（11）。

2.根据权利要求1所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，所述的堆积滚筒线（2）包括两条相互平行的水平板（2-1），两条水平板（2-1）之间设置有多个等高的滚筒（2-2），堆积滚筒线（2）上设置有用于拦截物料的可调节拦截机构（2-3）。

3.根据权利要求2所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，所述的可调节拦截机构（2-3）包括安装在两条水平板（2-1）之间的固定安装板（2-3.1）和活动安装轴（2-3.4），固定安装板（2-3.1）和活动安装轴（2-3.4）均设置在滚筒（2-2）的下方，活动安装轴（2-3.4）上固定设置有位于相邻两个滚筒（2-2）之间的拦截板（2-3.5），活动安装轴（2-3.4）下方固定是有辅助推杆（2-3.3），固定安装板（2-3.1）上活动设置有伸缩气缸（2-3.2），伸缩气缸（2-3.2）的活塞末端与辅助推杆（2-3.3）末端活动连接。

4.根据权利要求3所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，所述的相邻两个滚筒（2-2）为滚筒A（2-2.1）和滚筒B（2-2.2），活动安装轴（2-3.4）到滚筒A（2-2.1）的距离小于活动安装轴（2-3.4）到滚筒B（2-2.2）的距离，所述拦截板（2-3.5）的长度大于活动安装轴（2-3.4）到滚筒A（2-2.1）的距离，拦截板（2-3.5）的长度小于活动安装轴（2-3.4）到滚筒B（2-2.2）的距离。

5.根据权利要求1所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，履带式机器人机构包括履带安装架（7）和设置在履带安装架（7）一侧的机器人（10），所述的履带安装架（7）上另一侧设置有与跟踪皮带线（5）连接的车载皮带线（9），履带安装架（7）两侧安装有履带，车载皮带线（9）的物料输送方向与履带安装架（7）的履带行走方向相同。

6.根据权利要求5所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，所述的机器人（10）包括依次连接的基座（10-5）、回旋座（10-1）、大臂（10-2）、小臂（10-3）和复合式抓手机构（10-4），基座（10-5）安装在履带安装架（7）上，复合式抓手机构（10-4）包括与小臂（10-3）末端连接的旋转臂（10-4.1）和设置在旋转臂（10-4.1）下方的可调节夹持机构。

7.根据权利要求6所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，所述可调节夹持机构包括与旋转臂（10-4.1）固定连接的横板（10-4.4），横板（10-4.4）下表面两侧分别设置有竖直固定夹持板（10-4.5）和竖直安装板（10-4.8），竖直固定夹持板（10-4.5）和竖直安装板（10-4.8）顶部之间设置有导向杆（10-4.7），导向杆（10-4.7）上设置有可沿导向杆（10-4.7）往复运动的活动夹持机构。

8.根据权利要求1所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，正反向皮带线（3）远离来料皮带线（1）一侧设置有限位防落机构，限位防落机构包括对称设置在正反向皮带线（3）边缘的结构相同的可调节限位机构A（3-1）和可调节限位机构B（3-3），可调节限位机构A（3-1）和可调节限位机构B（3-3）之间连接有同步档杆（3-2）。

9.根据权利要求1所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，顶升装置（11）为涡轮丝杠顶升机构。

10.根据权利要求1所述的连续上料型自动装车系统，其特征在于，还包括控制器，所述的来料皮带线（1）、正反向皮带线（3）、堆积滚筒线（2）、跟踪皮带线（5）、机器人复位顶升装置（6）、履带式机器人机构均设置有与控制器电连接的传感器，机器人复位顶升装置（6）一侧设置有与控制器电连接的显示控制面板。