CN207594229U - 注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具，包括定模座板、脱料板、定模板、动模板、垫块、动模座板和用于将定模座板浇注口导入的料体导向定模板与动模板闭合后形成的模腔的浇注系统流道，所述模具还包括用于使定模座板、脱料板、定模板和动模板依次逐级脱离的脱膜机构。本实用新型使用二次脱模机构，一次脱模为浇道凝料脱离塑料拼接片，二次脱模为塑料拼接片脱离动定模板，一个注塑周期T可生产出32个塑料拼接片，无需修塑料拼接片上的浇道凝料，结构简单、功能完善且操作方便，极大的提高了生产效率，降低工人的劳动量。

Description

注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种注塑模具。

背景技术

伴随着塑料工业的迅猛发展，以及工程塑料与塑料在强度与精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围越来越大，如：家用电器、建筑器材、仪器仪表、汽车工业等众多领域，塑料制品所占的比例也在快速增加。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能够取代多个传统金属的结构件，加上工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还可以设计成卡装结构，成倍地减少了整个产品中的紧固件，因此显著地降低了金属材料的消耗量和加工及装配的工时。

传统的注塑模具，脱膜取出注塑制品时，浇注系统流道内的浇道凝料与注塑制品粘接在一起，需要后续去除凝料的工序，生产费时费力。

发明内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种注塑模具，目的是便于在脱膜阶段实现凝料与注塑制品分离。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种注塑模具，包括定模座板、脱料板、定模板、动模板、垫块、动模座板和用于将定模座板浇注口导入的料体导向定模板与动模板闭合后形成的模腔的浇注系统流道，所述模具还包括用于使定模座板、脱料板、定模板和动模板依次逐级脱离的脱膜机构。

所述脱膜机构包括阶梯定距杆和设于定模板上用于将浇道凝料拉出浇注口的拉料杆，所述阶梯定距杆的顶端与定模座板连接，所述定模座板、脱料板和定模板通过沿阶梯定位杆的轴向方向限位运动依次逐级脱离。

所述脱膜机构还包括设于推板组件和设于推板组件上的推件杆，所述推板组件设于动模座板与动模板之间，通过推板组件带动推件杆向上顶出运动将模腔与注塑制品分离。

所述推板组件包括推板和设于推板上的推板固定板，所述模具还包括用于对推板和推板固定板导向运动的推板导向柱，且推板固定板与动模板之间设有外套于推板导向柱的弹性复位机构。

所述推板和推板固定板设有外套于推板导向柱的推板导套，所述弹性复位机构为复位弹簧。

所述推板固定板上设有支承柱，支承柱的顶端延伸入动模板。

所述模具还包括用于对注入模腔内的料体进行冷却的冷却系统。

所述冷却系统包括进水管接头、出水管接头和设于动模板与定模板内的冷却通道，进水管接头与出水管接头分别设于动模板和定模板的侧壁上。

所述模具还包括用于对定模座板、脱料板、定模板和动模板进行导向运动的动模导向柱，动模导向柱固定于垫块上。

所述浇注系统流道包括相连通的主流道和分流道，主流道设于定模座板与脱料板的接触面，分流道从脱料板到动模板的竖直方向设置，分流道且为横截面积逐渐减小的圆锥形结构。

本实用新型的有益效果：本实用新型使用二次脱模机构，一次脱模为浇道凝料脱离塑料拼接片，二次脱模为塑料拼接片脱离动定模板，一个注塑周期T可生产出32个塑料拼接片，无需修塑料拼接片上的浇道凝料，结构简单、功能完善且操作方便，极大的提高了生产效率，降低工人的劳动量。发明特别适用于塑料拼接片的注塑模具。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型的局部结构示意图；

图2是本实用新型的装配主视图；

图3是图2的局部放大图；

图4是本实用新型的装配左视图；

图5是本实用新型的脱膜机构的结构示意图；

图6是本实用新型的浇注口的结构示意图；

图7是本实用新型的分流道分布结构示意图；

图8是本实用新型的冷料穴与拉料杆连接的剖视图；

图9是本实用新型的浇注系统流道结构示意图；

图10是本实用新型的动定模导向结构示意图；

图11是本实用新型的冷却水管排布图。

图中标记为：

1、定位圈，2、定模座板，3、第一固定螺钉，4、动定模导向柱，5、脱料板，6、第一导套，7、第二导套，8、定模板，9、动模板，10、圆柱销固定导柱，11、第三导套，12、垫块，13、动模座板，14、第三固定螺钉，15、圆柱销，16、第四固定螺钉，17、阶梯定距杆，18、推板，19、推杆固定板，20、定位螺钉，21、推板导向柱，22、推板导套，23、复位弹簧，24、支承柱，25、型芯零件，26、注塑制品，27、压紧弹簧，28、定位螺钉，29、型腔零件，30、第二固定螺钉，31、第一定位销，32、浇口套，33、冷却水管，34、推件杆，35、拉料杆。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图11所示，一种注塑模具，适用于注塑塑料拼接片，该注塑模具包括定位圈1、定模座板2、脱料板5、定模板8、动模板9、垫块12、动模座板13和用于将定模座板2浇注口导入的料体导向定模板8与动模板9闭合后形成的模腔的浇注系统流道，模腔包括型芯零件25和型腔零件29，型芯零件25通过紧固螺钉紧固在动模板9内，型腔零件29通过紧固螺钉分别固定在定模板8与动模板9相接触的端面内，在定模座板上可以设置多个紧固用的第一固定螺钉3，在浇注口设置浇口套32，用于起到一定的防护作用，定位圈1设置在浇注口的进口端，定位圈1与浇口套32通过第一定位销31与第二固定螺钉30与定模座板2紧固连接，动模板9、垫块12和动模座板13通过第三固定螺钉14紧固连接，动模板9与垫块12之间还通过第四固定螺钉16紧固连接，在脱膜、合模过程中，动模板9、垫块12和动模座板13一起运动，该模具还包括用于使定模座板2、脱料板5、定模板8和动模板9依次逐级脱离的脱膜机构。采用此逐级脱离分开的脱膜设置方式，是先将浇注流道的凝料与注塑制品分离脱出，之后再对注塑制品26脱离，避免了现有脱膜方法中，凝料与注塑制品一起脱出时，需要另外剪除凝料的繁琐步骤。

为了便于实现上述逐级脱膜的设置方式，脱膜机构包括阶梯定距杆17和设于定模板8上用于将浇道凝料拉出浇注口的拉料杆35，阶梯定距杆17的顶端与定模座板2通过紧固件连接，定模座板2、脱料板5和定模板8通过沿阶梯定位杆17的轴向方向限位运动依次逐级脱离。通过此阶梯定距杆17各个阶梯台阶的限位，使得浇注流道的凝料与注塑制品26分离。在定模座板2与脱料板之间形成的腔体内还设有压紧弹簧27，压紧弹簧的设置，目的是在脱模阶段完成后，注塑机合模，给脱料板5一个拉力，使之合模复位。

为了便于将得到的注塑制品与型腔分离，上述脱膜机构还包括设于推板组件和设于推板组件上的推件杆34，推板组件设于动模座板13与动模板9之间，通过推板组件带动推件杆34向上顶出运动将模腔与注塑制品分离。推板组件包括推板18和设于推板18上的推板固定板19，上述注塑模具还包括用于对推板18和推板固定板19导向运动的推板导向柱21，且推板固定板19与动模板9之间设有外套于推板导向柱21的弹性复位机构。推板18和推板固定板19设有外套于推板导向柱的推板导套22，弹性复位机构优选为复位弹簧23。为了便于对动模板起到支撑导向的作用，推板固定板19上设有支承柱24，支承柱24的顶端延伸入动模板9。推板18、推杆固定板19、推板导向柱21、推板导套22支承柱24组合在一起起到了将注塑制品推出与复位的作用。具体的工作过程为：注塑机开模，压紧弹簧27弹压脱膜板5，脱料板5和定模板8一起远离定模座板2，浇道凝料包裹着拉料杆头部的反向斜锥，冷料穴与拉料杆结构见图6，而拉料杆35固定在定模板8上，随定模板8远离定模座板2，拉料杆35就把浇道凝料拉出浇口套32，依附在脱料板5上。如图4所示，开模时随着距离不断增加，脱料板5先与定模座板2分离，此定模座板与脱料板的接触面是浇道凝料的分型面；之后当开模距离逐渐增大至A(A距离是为了取浇道凝料而需移动的开模距离，L1的大小以能取出浇道凝料为宜)，脱料板5碰到阶梯定距杆17中间台阶停止移动，而定模板8带着拉料杆35继续移动，脱料板5与定模板8分离，由于脱料板5的阻隔，浇道凝料与拉料杆35也脱离，当脱料板与定模板之间的距离到达B时，点浇口处的凝料与制品断离，这样浇道凝料的分型脱出过程结束，实现浇道凝料的自动脱模。而这时定模板8碰到阶梯定距杆17台阶也停止移动，开模还在继续，定模板8以下的板在其底端的接触面分开，推板及推板固定板向上运动，进而通过推件杆34的作用，定模板8型腔与制品分离。定模板8与动模板9继续分离后，推件杆继续向上推进一段距离(此段距离是为了最后脱出制品而需要移动的距离，其距离大小以能取出制品为宜)，结束开模。

为了便于料体快速冷却，上述注塑模具还包括用于对注入模腔内的料体进行冷却的冷却系统。冷却系统包括进水管接头、出水管接头和设于动模板9与定模板8内的冷却通道，进水管接头与出水管接头分别设于动模板9和定模板8的侧壁上。通过进水管接头与外接循环冷却液输送管连接，循环冷却液流入定模板与定模板内的冷却通道，对型腔内的料体进行冷却降温，之后循环冷却液通过出水管接头外接出水管流出。当然，也可以仅将冷却通道布置于定模板内，其布置方式为外包围型腔，便于冷却降温。

为了便于脱膜过程中更好的进行导向运动，避免各模板错位，上述注塑模具还包括用于对定模座板2、脱料板5、定模板8和动模板9进行导向运动的动模导向柱3，动模导向柱3固定于垫块12上。脱料板内设有外套于动模导向柱的第一导套6，动模板内设有外套于动模导向主的第二导套7。进一步的，在定模板8与动模板9之间设有圆柱销固定导柱10，在动模板内设有外套于圆柱销固定导柱10的第三导套11，便于导向运动，圆柱销固定导柱10与圆柱销15一端连接，圆柱销15另一端依次穿过动模板、垫块与动模座板连接。

上述浇注系统流道可以采用现有的注塑模具中的流道结构，较好的是，浇注系统流道采用平衡式浇注系统，浇注系统流道包括相连通的主流道和分流道，主流道设于定模座板2与脱料板5的接触面，分流道从脱料板5到动模板9的竖直方向设置，分流道且为横截面积逐渐减小的圆锥形结构。主流道采用有凝料的浇注系统，整体式浇口，选取喷嘴孔直径5mm，圆锥孔入口直径为5.5mm，为减小脱模阻力，粗糙度Ra≤0.4um。主流道与分流道交界处用R＝1°～3°圆角过渡。浇口套材料选优质工具钢T10、T8A制造。淬火硬度为54～58HRC，浇口套沉入定模座板固定用过盈配合H7/m6。定位圈1与注塑机定模板定位孔的配合用过渡配合H11/h11，定位圈材料选45钢。取分流道最小直径为4mm。在多层次流道中采用下式计算流道直径：

式中d_j+1是下一流道直径，d_j是上一流道直径，N_j+1是下一流道的分支数。

下面以一模三十二腔的塑料片接片的注塑模具进行说明：

设置在定模板与动模板配合形成的三十二腔的模腔，分流道为三十二个，每一个分流道对应一个模腔，其塑件的注塑工艺过程主要包括填充—保压—冷却—脱模—合模等五个步骤，而这五个步骤也构成了一个周期。填充阶段，注塑机将熔融的塑料通过注塑模具的点浇口注射到模具的型腔中，点浇口的形式见图6；保压阶段，注塑机通过给模具施加持续的压力，压实溶体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为；冷却阶段，在保压阶段完成后，通过对注塑模具的冷却管道注入循环水将塑料拼接片制品冷却固化得到一定的刚性，冷却流道形式见图11；脱模阶段，该一模三十二腔的注塑模具脱膜采用上述的先将浇注流道的凝料与注塑制品分离脱出，即不随塑料制品一同出模，之后再对注塑制品脱离，这里不再过多螯述。脱模阶段完成后，动、定模具合模进入下一个周期，合模阶段，注塑模具依靠注塑机液压传动提供的动力通过动模板与定模板之间的导向柱将动、定模合模，至此一个注塑周期完成。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种注塑模具，包括定模座板、脱料板、定模板、动模板、垫块、动模座板和用于将定模座板浇注口导入的料体导向定模板与动模板闭合后形成的模腔的浇注系统流道，其特征在于：所述模具还包括用于使定模座板、脱料板、定模板和动模板依次逐级脱离的脱膜机构；所述脱膜机构包括阶梯定距杆和设于定模板上用于将浇道凝料拉出浇注口的拉料杆，所述阶梯定距杆的顶端与定模座板连接，所述定模座板、脱料板和定模板通过沿阶梯定位杆的轴向方向限位运动依次逐级脱离。

2.根据权利要求1所述注塑模具，其特征在于：所述脱膜机构还包括设于推板组件和设于推板组件上的推件杆，所述推板组件设于动模座板与动模板之间，通过推板组件带动推件杆向上顶出运动将模腔与注塑制品分离。

3.根据权利要求2所述注塑模具，其特征在于：所述推板组件包括推板和设于推板上的推板固定板，所述模具还包括用于对推板和推板固定板导向运动的推板导向柱，且推板固定板与动模板之间设有外套于推板导向柱的弹性复位机构。

4.根据权利要求3所述注塑模具，其特征在于：所述推板和推板固定板设有外套于推板导向柱的推板导套，所述弹性复位机构为复位弹簧。

5.根据权利要求3所述注塑模具，其特征在于：所述推板固定板上设有支承柱，支承柱的顶端延伸入动模板。

6.根据权利要求1所述注塑模具，其特征在于：所述模具还包括用于对注入模腔内的料体进行冷却的冷却系统。

7.根据权利要求6所述注塑模具，其特征在于：所述冷却系统包括进水管接头、出水管接头和设于动模板与定模板内的冷却通道，进水管接头与出水管接头分别设于动模板和定模板的侧壁上。

8.根据权利要求1所述注塑模具，其特征在于：所述模具还包括用于对定模座板、脱料板、定模板和动模板进行导向运动的动模导向柱，动模导向柱固定于垫块上。

9.根据权利要求1所述注塑模具，其特征在于：所述浇注系统流道包括相连通的主流道和分流道，主流道设于定模座板与脱料板的接触面，分流道从脱料板到动模板的竖直方向设置，分流道且为横截面积逐渐减小的圆锥形结构。