CN207577225U - 一种刀具一体化加工成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种刀具一体化加工成型装置，包括上模、下模、切削台、下工作台，所述下工作台上表面设置有所述下模，所述下模右侧设置有所述切削台，所述下模上侧设置有所述上模，所述上模上侧设置有传动装置，所述传动装置上侧设置有上工作台，所述上模下表面设置有冲孔桩，所述下模上表面设置有定位座，两个所述定位座中间设置有冲孔槽，所述定位座前端设置有限位块，所述上模下表面设置有圆柱销，所述圆柱销一侧设置有菱形销，所述切削台包括两个定位台，两个所述定位台中间设置有切削槽，所述下工作台上表面设置有升降柱。本实用新型的有益效果在于：加工效率更高，工人操作更简单，定位更精准。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械加工设备设计领域，特别是涉及一种刀具一体化加工成型装置。
背景技术
刀具在机械加工生产中起到了至关重要的作用，刀具的好坏直接影响到加工产品的质量，刀具的生产较一般机械零件的生产要求更高，刀具加工生产需要经过冲压、折弯、切削等工序加工，传统的加工方式是将这些工序分开完成，一一进行的，而刀具在反复的移动、加工、定位中，因为人为因素以及反复装夹，导致精度降低，造成最后刀具成品的质量难以保证，后来出现了一种刀具一体成型装置，通过一个一体成型模具，一次将刀具的冲孔、折弯、切削完成，能够节约大量时间，而且仅需一次定位，加工精度更高，但是这种装置加工的时候，一是每次都需要工人将加工完的刀具手工取下，十分不方便，影响加工效率，二是这种装置的切削台与下模的定位装置设计不合理，可能导致定位有误差。
发明内容
本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种刀具一体化加工成型装置。
本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
一种刀具一体化加工成型装置，包括上模、下模、切削台、下工作台，所述下工作台上表面设置有所述下模，所述下模右侧设置有所述切削台，所述下模上侧设置有所述上模，所述上模上侧设置有传动装置，所述传动装置上侧设置有上工作台，所述上模下表面设置有冲孔桩，所述下模上表面设置有定位座，两个所述定位座中间设置有冲孔槽，所述定位座前端设置有限位块，所述上模下表面设置有圆柱销，所述圆柱销一侧设置有菱形销，所述切削台包括两个定位台，两个所述定位台中间设置有切削槽，所述下工作台上表面设置有升降柱。
上述结构中，将待加工刀具置于两个所述定位座之间以及两个所述切削台中间，所述限位块对待加工刀具进行限位，然后启动所述传动装置，所述上模向下压，所述冲孔桩在待加工刀具上进行冲孔，所述上模与所述下模上的折弯成型面与切削面对待加工刀具进行折弯与切削，然后升起所述上模，所述升降柱升起，顶起加工好的刀具，工人拿走刀具，所述升降柱下降，放入下一待加工刀具即可。
为了进一步提高加工效率，所述升降柱设置在所述下模的工作面下侧，且所述下模中间开有供所述升降柱升降的孔，所述下模边缘设置有用于折弯的成型面，所述上模中部设置有与折弯成型面对应的折弯成型面，且所述上模边缘设置有成型切面，与所述切削台的所述切削槽前的成型切面匹配。
为了进一步提高加工效率，所述冲孔桩的外径与所述冲孔槽的外径匹配，所述下工作台与所述下模通过螺钉紧固相连接，所述下工作台与所述升降柱通过螺钉紧固相连接，所述下工作台与所述切削台通过螺钉紧固相连接。
为了进一步提高加工效率，所述定位座与所述下模通过螺钉紧固相连接，所述限位块与所述下模通过螺钉紧固相连接，所述圆柱销与所述菱形销用于定位所述下模，所述切削台的定位也通过一组所述圆柱销与所述菱形销。
为了进一步提高加工效率，所述冲孔桩与所述上模固定连接，所述上模与所述传动装置通过螺钉紧固相连接。
为了进一步提高加工效率，所述传动装置与所述上工作台通过螺钉紧固相连接，所述定位台与所述切削槽固定连接。
本实用新型的有益效果在于：加工效率更高，工人操作更简单，定位更精准。
附图说明
图1是本实用新型所述一种刀具一体化加工成型装置的主剖视图；
图2是本实用新型所述一种刀具一体化加工成型装置的下模的俯视图；
图3是本实用新型所述一种刀具一体化加工成型装置的切削台的左视图。
附图标记说明如下：
1、下工作台；2、切削台；3、上工作台；4、传动装置；5、上模；6、冲孔桩；7、下模；8、升降柱；9、定位座；10、圆柱销；11、限位块；12、菱形销；13、冲孔槽；14、切削槽；15、定位台。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
如图1-图3所示，一种刀具一体化加工成型装置，包括上模5、下模7、切削台2、下工作台1，下工作台1上表面设置有下模7，下模7用于与上模5一起加工待加工刀具，下模7右侧设置有切削台2，切削台2用于与上模5的切削面配合对待加工刀具进行切削，下模7上侧设置有上模5，上模5上侧设置有传动装置4，传动装置4用于驱动上模5，传动装置4上侧设置有上工作台3，上工作台3用于布置传动装置4，上模5下表面设置有冲孔桩6，冲孔桩6用于在待加工刀具上冲孔，下模7上表面设置有定位座9，定位座9用于定位待加工刀具，两个定位座9中间设置有冲孔槽13，定位座9前端设置有限位块11，限位块11用于对待加工刀具进行限位，上模5下表面设置有圆柱销10，圆柱销10用于对下模7定位，圆柱销10一侧设置有菱形销12，菱形销12用于对下模7定位，切削台2包括两个定位台15，定位台15用于对待加工刀具尾部定位，两个定位台15中间设置有切削槽14，切削槽14用于切削待加工刀具，下工作台1上表面设置有升降柱8，升降柱8用于顶起加工好的刀具。
上述结构中，将待加工刀具置于两个定位座9之间以及两个切削台2中间，限位块11对待加工刀具进行限位，然后启动传动装置4，上模5向下压，冲孔桩6在待加工刀具上进行冲孔，上模5与下模7上的折弯成型面与切削面对待加工刀具进行折弯与切削，然后升起上模5，升降柱8升起，顶起加工好的刀具，工人拿走刀具，升降柱8下降，放入下一待加工刀具即可。
为了进一步提高加工效率，升降柱8设置在下模7的工作面下侧，且下模7中间开有供升降柱8升降的孔，下模7边缘设置有用于折弯的成型面，上模5中部设置有与折弯成型面对应的折弯成型面，且上模5边缘设置有成型切面，与切削台2的切削槽14前的成型切面匹配，冲孔桩6的外径与冲孔槽13的外径匹配，下工作台1与下模7通过螺钉紧固相连接，下工作台1与升降柱8通过螺钉紧固相连接，下工作台1与切削台2通过螺钉紧固相连接，定位座9与下模7通过螺钉紧固相连接，限位块11与下模7通过螺钉紧固相连接，圆柱销10与菱形销12用于定位下模7，切削台2的定位也通过一组圆柱销10与菱形销12，冲孔桩6与上模5固定连接，上模5与传动装置4通过螺钉紧固相连接，传动装置4与上工作台3通过螺钉紧固相连接，定位台15与切削槽14固定连接。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。
Claims (6)
1.一种刀具一体化加工成型装置，其特征在于：包括上模、下模、切削台、下工作台，所述下工作台上表面设置有所述下模，所述下模右侧设置有所述切削台，所述下模上侧设置有所述上模，所述上模上侧设置有传动装置，所述传动装置上侧设置有上工作台，所述上模下表面设置有冲孔桩，所述下模上表面设置有定位座，两个所述定位座中间设置有冲孔槽，所述定位座前端设置有限位块，所述上模下表面设置有圆柱销，所述圆柱销一侧设置有菱形销，所述切削台包括两个定位台，两个所述定位台中间设置有切削槽，所述下工作台上表面设置有升降柱。
2.根据权利要求1所述的一种刀具一体化加工成型装置，其特征在于：所述升降柱设置在所述下模的工作面下侧，且所述下模中间开有供所述升降柱升降的孔，所述下模边缘设置有用于折弯的成型面，所述上模中部设置有与折弯成型面对应的折弯成型面，且所述上模边缘设置有成型切面，与所述切削台的所述切削槽前的成型切面匹配。
3.根据权利要求1所述的一种刀具一体化加工成型装置，其特征在于：所述冲孔桩的外径与所述冲孔槽的外径匹配，所述下工作台与所述下模通过螺钉紧固相连接，所述下工作台与所述升降柱通过螺钉紧固相连接，所述下工作台与所述切削台通过螺钉紧固相连接。
4.根据权利要求1所述的一种刀具一体化加工成型装置，其特征在于：所述定位座与所述下模通过螺钉紧固相连接，所述限位块与所述下模通过螺钉紧固相连接，所述圆柱销与所述菱形销用于定位所述下模，所述切削台的定位也通过一组所述圆柱销与所述菱形销。
5.根据权利要求1所述的一种刀具一体化加工成型装置，其特征在于：所述冲孔桩与所述上模固定连接，所述上模与所述传动装置通过螺钉紧固相连接。
6.根据权利要求1所述的一种刀具一体化加工成型装置，其特征在于：所述传动装置与所述上工作台通过螺钉紧固相连接，所述定位台与所述切削槽固定连接。
Priority Applications (1)
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| CN201721681516.2U CN207577225U (zh) | 2017-12-06 | 2017-12-06 | 一种刀具一体化加工成型装置 |
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| CN (1) | CN207577225U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110586764A (zh) * | 2019-08-30 | 2019-12-20 | 山东蒙星机械有限公司 | 一种旋耕刀成型装置及制作工艺 |
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2017
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