CN207534245U - 人防门框角钢自动焊接的定位夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种人防门框角钢自动焊接的定位夹具，其包括一个带支腿的工装平台，工装平台上设有角钢夹紧机构、承压板夹紧机构、斜扁钢夹紧机构和端部定位机构；角钢夹紧机构包括一个角钢支撑装置和多个角钢夹紧装置；端部定位机构设置在角钢支撑装置右侧的工装平台台面上；承压板夹紧机构包括多个间隔排列成一排的承压板夹紧装置，斜扁钢夹紧机构包括多个间隔排列成一排的斜扁钢夹紧装置。使用本实用新型定位夹具时，只需工人将焊接用的角钢、承压板和斜扁钢放置在相应的位置，按下相应气缸的控制开关，即可自动进行工件快速定位和夹紧，从而减少工件定位时间，而且由于各夹紧机构的夹紧装置设计巧妙且间隔分布合理，可有效控制焊接变形量。

Description

人防门框角钢自动焊接的定位夹具

技术领域

本实用新型涉及一种焊接夹具，具体是一种人防门框角钢自动焊接的定位夹具，属于机械工装夹具技术领域。

背景技术

目前大多地下建筑如地下车库、地铁等都需要配备相应的人防工程设施，以保障战时需要和防范自然灾害。人防门是人防工程的重要出入防护设备，安装人防门需要配备人防门框，人防门框一般采用角钢焊接拼合而成，为了在门框上嵌装密封胶条，人防门框使用的角钢为具有特定形状的角钢，其形状为在角钢的一个外侧面上设有承压板和斜扁钢，生产中需要使用普通角钢与承压板及斜扁钢焊接而成。常规的人工焊接工艺需要人工划线，摆放工件后点焊定位，再进行连续焊，工序多且效率低下，而且由于焊缝较长，人工焊接时焊件变形量大，焊接完成后还需要进一步校正，工人劳动强度大。为此我们引入焊接机器人进行自动焊接，焊接机器人不仅焊接效率高，而且可以根据设定的程序来灵活调整焊接顺序，在夹具的配合下能很好地控制焊接变形量，满足工艺要求。为了配合焊接机器人进行自动焊接，我们专门设计了一套操作便捷的定位夹具来对分别对角钢、承压板和斜扁钢进行定位和夹紧，以减少工件定位时间，控制焊接变形量，提高工作效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种人防门框角钢自动焊接的定位夹具来配合焊接机器人进行自动焊接，以减少工件定位时间，提高工作效率。

本实用新型所采取的具体技术方案如下：

一种人防门框角钢自动焊接的定位夹具，其包括一个带支腿的工装平台，工装平台上设有角钢夹紧机构、承压板夹紧机构、斜扁钢夹紧机构和端部定位机构；所述角钢夹紧机构包括一个角钢支撑装置和多个角钢夹紧装置，角钢支撑装置横向设置在工装平台的台面中央，多个角钢夹紧装置设置在工装平台后侧的台面上并间隔排列成一排，各角钢夹紧装置的夹持端均朝向角钢支撑装置；承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构分别设置在工装平台前后两侧的台面上，端部定位机构设置在角钢支撑装置右侧的工装平台台面上；承压板夹紧机构包括多个间隔排列成一排的承压板夹紧装置，斜扁钢夹紧机构包括多个间隔排列成一排的斜扁钢夹紧装置，各承压板夹紧装置和各斜扁钢夹紧装置的夹持端均朝向角钢支撑装置，各角钢夹紧装置分别排列在两两斜扁钢夹紧装置之间；为了避免干涉，各承压板夹紧装置和各斜扁钢夹紧装置的夹持端在纵向位置上相互错开。

所述角钢支撑装置包括一个横向设置的长条形底座，底座上设有多个纵向间隔排列的角钢支撑块，底座上在每个角钢支撑块的一侧还设有一个顶推滑轮，每个顶推滑轮的底部均配有顶推气缸对其升降进行控制。

所述角钢夹紧装置设有一个用于压紧角钢外侧面的移动块，移动块的后侧设有压紧气缸，压紧气缸通过垫板固定安装在工装平台上，压紧气缸的气缸轴前端与移动块相连接并对其进行前后驱动。

所述承压板夹紧装置设有一个前后移动块，前后移动块的后侧设有前后驱动气缸，前后驱动气缸固定安装在工装平台上，前后驱动气缸的气缸轴前端与前后移动块相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块顶面的前端设有一个承压板后限位支铁，承压板后限位支铁为头部向前伸出的7字形支铁，其头部的前端面为竖直平面；在前后移动块顶面的后端设有一个上下驱动气缸，上下驱动气缸的气缸轴前端与上下移动块相连接并对其进行上下驱动，上下移动块的前侧面通过一个U型支架与一个条形承压板前限位支铁的后端铰接，承压板前限位支铁的中部与弧形弯板的上端铰接，弧形弯板的下端铰接在一个耳板上，耳板的底部与前后移动块顶面固定连接，承压板前限位支铁前端的底面上设有一个L型直沟槽，由承压板前限位支铁的L型直沟槽和承压板后限位支铁头部的前端面共同对承压板的前后两侧和顶面进行夹持定位。

所述斜扁钢夹紧装置设有一个前后移动块，前后移动块的后侧设有前后驱动气缸，前后驱动气缸固定安装在工装平台上，前后驱动气缸的气缸轴前端与前后移动块相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块顶面的前端设有一个斜扁钢后限位支铁，斜扁钢后限位支铁为头部向前伸出的7字形支铁，其头部的前端面为倾斜平面，倾斜角度与斜扁钢所需倾斜焊接的角度相同；在前后移动块顶面的后端设有一个上下驱动气缸，上下驱动气缸的气缸轴前端与上下移动块相连接并对其进行上下驱动，上下移动块的前侧面通过一个U型支架与一个条形斜扁钢前限位支铁的后端铰接，斜扁钢前限位支铁的中部与弧形弯板的上端铰接，弧形弯板的下端铰接在一个耳板上，耳板的底部与前后移动块顶面固定连接，斜扁钢前限位支铁前端的底面上设有一个L型斜沟槽，由斜扁钢前限位支铁的L型斜沟槽和斜扁钢后限位支铁头部的倾斜前端面共同对斜扁钢的前后两侧和顶面进行夹持定位。

所述端部定位机构包括一个支座，支座的上端设有一块左端头向前伸出的上定位块，由上定位块对承压板和斜扁钢的前端进行定位，在支座内的上定位块下端还设有一个下定位块，由下定位块对角钢的前端进行定位。

本实用新型通过在工装平台上设置气缸控制的角钢夹紧机构、承压板夹紧机构、斜扁钢夹紧机构和端部定位机构，只需工人将焊接用的角钢、承压板和斜扁钢放置在相应的位置，按下相应气缸的控制开关，即可自动进行工件快速定位和夹紧，从而降低工人劳动强度，并且能减少工件定位时间，快速进入机器人自动焊接程序，提高工作效率，而且由于各夹紧机构的夹紧装置设计巧妙且间隔分布合理，可以很好地控制焊接变形量。另外通过调整端部定位机构，还可以快速实现不同规格的焊接组件尺寸的转换。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构立体图。

图2为图1的左侧向视放大图（去除工装平台的部分支腿）。

图3为角钢支撑装置的立体图。

图4为角钢夹紧装置的立体图。

图5为图4的前侧向视图。

图6为图4的左侧向视图。

图7为图6的A-A向剖视图。

图8为承压板夹紧装置的立体图。

图9为图8的后侧向视图。

图10为图8的左侧向视图。

图11为图10的B-B向剖视图。

图12为斜扁钢夹紧装置的立体图。

图13为图12的前侧向视图。

图14为图12的左侧向视图。

图15为图14的C-C向剖视图。

图16为端部定位机构的立体图。

图17为活动定位块的立体图。

图18为焊接好的人防门框角钢的横截面图。

图中：1-工装平台，2-角钢支撑装置，3-角钢夹紧装置，4-承压板夹紧装置，5-斜扁钢夹紧装置，6-端部定位机构，7-角钢，8-承压板，9-斜扁钢，10-活动定位块，11-底座，12-角钢支撑块，13-顶推滑轮，14-顶推气缸，15-支撑台阶，16-限位销，17-移动块，18-压紧气缸，19-垫板，20-导向板，21-导套，22-导向轴，23-前后移动块，24-前后驱动气缸，25-承压板后限位支铁，26-上下驱动气缸，27-上下移动块，28-U型支架，29-承压板前限位支铁，30-弧形弯板，31-耳板，32-斜扁钢后限位支铁，33-斜扁钢前限位支铁，34-支座，35-上定位块，36-下定位块，37-定位孔，38-定位销。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1-2所示，本人防门框角钢自动焊接的定位夹具包括一个带支腿的工装平台1，工装平台1上设有角钢夹紧机构、承压板夹紧机构、斜扁钢夹紧机构和端部定位机构6；所述角钢夹紧机构包括一个角钢支撑装置2和多个角钢夹紧装置3，角钢支撑装置2横向设置在工装平台1的台面中央，多个角钢夹紧装置3设置在工装平台1后侧的台面上并间隔排列成一排，各角钢夹紧装置3的夹持端均朝向角钢支撑装置2；承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构分别设置在工装平台1前后两侧的台面上，端部定位机构6设置在角钢支撑装置2右侧的工装平台1台面上；承压板夹紧机构包括多个间隔排列成一排的承压板夹紧装置4，斜扁钢夹紧机构包括多个间隔排列成一排的斜扁钢夹紧装置5，各承压板夹紧装置4和各斜扁钢夹紧装置5的夹持端均朝向角钢支撑装置2，各角钢夹紧装置3分别排列在两两斜扁钢夹紧装置5之间；为了避免干涉，各承压板夹紧装置4和各斜扁钢夹紧装置5的夹持端在纵向位置上相互错开。

如图3所示，所述角钢支撑装置2包括一个横向设置的长条形底座11，底座11上设有多个纵向间隔排列的角钢支撑块12，底座11上在每个角钢支撑块12的一侧还设有一个顶推滑轮13，每个顶推滑轮13的底部均配有顶推气缸14对其升降进行控制。进一步的，所述角钢支撑块12设有向上凸起的支撑台阶15，支撑台阶15的后侧面设有突出的限位销16，由支撑台阶15的顶面和限位销16共同对角钢7的两个内侧面进行支撑。

如图4-7所示，所述角钢夹紧装置3设有一个用于压紧角钢7外侧面的移动块17，移动块17的后侧设有压紧气缸18，压紧气缸18通过垫板19固定安装在工装平台1上，压紧气缸18的气缸轴前端与移动块17相连接并对其进行前后驱动。进一步的，为了使移动块17的移动更加平稳和精确，所述压紧气缸18的前端还设有一个向侧面伸出的导向板20，导向板20上设有导套21，导套21可采用带法兰的直线轴承，导套21内滑动套接有导向轴22，导向轴22与压紧气缸18的气缸轴平行排列，导向轴22的前端与移动块17相连接。

如图8-11所示，所述承压板夹紧装置4设有一个前后移动块23，前后移动块23的后侧设有前后驱动气缸24，前后驱动气缸24固定安装在工装平台1上，前后驱动气缸24的气缸轴前端与前后移动块23相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块23顶面的前端设有一个承压板后限位支铁25，承压板后限位支铁25为头部向前伸出的7字形支铁，其头部的前端面为竖直平面；在前后移动块23顶面的后端设有一个上下驱动气缸26，上下驱动气缸26的气缸轴前端与上下移动块27相连接并对其进行上下驱动，上下移动块27的前侧面通过一个U型支架28与一个条形承压板前限位支铁29的后端铰接，承压板前限位支铁29的中部与弧形弯板30的上端铰接，弧形弯板30的下端铰接在一个耳板31上，耳板31的底部与前后移动块23顶面固定连接，承压板前限位支铁29前端的底面上设有一个L型直沟槽，由承压板前限位支铁29的L型直沟槽和承压板后限位支铁25头部的前端面共同对承压板8的前后两侧和顶面进行夹持定位。

如图12-15所示，所述斜扁钢夹紧装置5设有一个前后移动块23，前后移动块23的后侧设有前后驱动气缸24，前后驱动气缸24固定安装在工装平台1上，前后驱动气缸24的气缸轴前端与前后移动块23相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块23顶面的前端设有一个斜扁钢后限位支铁32，斜扁钢后限位支铁32为头部向前伸出的7字形支铁，其头部的前端面为倾斜平面，倾斜角度与斜扁钢9所需倾斜焊接的角度相同；在前后移动块23顶面的后端设有一个上下驱动气缸26，上下驱动气缸26的气缸轴前端与上下移动块27相连接并对其进行上下驱动，上下移动块27的前侧面通过一个U型支架28与一个条形斜扁钢前限位支铁33的后端铰接，斜扁钢前限位支铁33的中部与弧形弯板30的上端铰接，弧形弯板30的下端铰接在一个耳板31上，耳板31的底部与前后移动块23顶面固定连接，斜扁钢前限位支铁33前端的底面上设有一个L型斜沟槽，由斜扁钢前限位支铁33的L型斜沟槽和斜扁钢后限位支铁32头部的倾斜前端面共同对斜扁钢9的前后两侧和顶面进行夹持定位。

对于所述承压板夹紧装置4和所述斜扁钢夹紧装置5，为了使前后移动块23的移动更加平稳和精确，在前后驱动气缸24的前端还设有一个向侧面伸出的导向板20，导向板20上设有导套21，导套21可采用带法兰的直线轴承，导套21内滑动套接有导向轴22，导向轴22与前后驱动气缸24的气缸轴平行排列，导向轴22的前端与前后移动块23相连接；为了使上下移动块27的移动更加平稳和精确，所述上下驱动气缸26采用双导柱气缸，双导柱气缸的气缸轴和双导柱的前端通过顶板与上下移动块27的底面相连接。

如图16所示，所述端部定位机构6包括一个支座34，支座34的上端设有一块左端头向前伸出的上定位块35，由上定位块35对承压板8和斜扁钢9的前端进行定位，在支座34内的上定位块35下端还设有一个下定位块36，由下定位块36对角钢7的前端进行定位。进一步的，所述下定位块36为一个可转动的定位块，其上设有十字形排列的四个不同长度的端头，每个端头均设有一个定位孔37，上定位块35活动连接有一个定位销38，定位销38的下端插入下定位块36的定位孔37中，对下定位块36进行锁定。通过旋转更换下定位块36不同的端头与上定位块35的左端头进行搭配，可以对承压板8和斜扁钢9在角钢7上的相对位置得到四种不同的定位组合，从而达到对多种不同规格的焊接组件快速定位的需要。

当角钢7夹紧定位后，在使用承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构对承压板8和斜扁钢9进行精确夹紧定位之前，为了进行初步定位，本实用新型的定位夹具还配有活动定位块10作为辅件，如图1和图17所示，活动定位块10的下端设有一个与角钢7上侧面宽度相对应的卡槽，卡槽内还设有与承压板8和斜扁钢9相匹配的开口槽。使用时将活动定位块10卡接在固定好的角钢7的上侧面上，同时将承压板8和斜扁钢9卡接在相应的开口槽内，即可对承压板8和斜扁钢9在角钢7上侧面上的位置进行初步定位。

本人防门框角钢自动焊接的定位夹具的使用步骤如下：

（1）、操纵角钢支撑装置2的顶推气缸14将顶推滑轮13向上顶起，人工将角钢7叩在角钢支撑装置2上并通过顶推滑轮13从左往右推送，直至角钢7的前端顶在端部定位机构6的下定位块36端头上，然后操纵角钢支撑装置2的顶推气缸14将顶推滑轮13向下收回，使角钢7完全降落在角钢支撑块12上，由支撑台阶15的顶面和限位销16共同对角钢7的两个内侧面进行支撑，再操纵角钢夹紧装置3的压紧气缸18将移动块17向前推送，压紧角钢7的后侧面，从而完成对角钢7的夹紧定位。

（2）、将承压板8在角钢7的上侧面从左往右推送，直至承压板8的前端顶在端部定位机构6的上定位块35端头上，使用活动定位块10对承压板8在角钢7上侧面上的位置进行初步定位，然后操纵承压板夹紧装置4的前后驱动气缸24将前后移动块23向前推送，使承压板后限位支铁25头部的竖直前端面顶压在承压板8的后侧面上，再操纵承压板夹紧装置4的上下驱动气缸26将上下移动块27向上推送，使承压板前限位支铁29的L型直沟槽扣在承压板8的前侧面和顶面上，从而完成承压板8在角钢7上侧面的夹紧定位，再将活动定位10块取出。

（3）、将斜扁钢9在角钢7的上侧面从左往右推送，直至斜扁钢9的前端顶在端部定位机构6的上定位块35端头上，使用活动定位块10对斜扁钢9在角钢7上侧面上的位置进行初步定位，然后操纵斜扁钢夹紧装置5的前后驱动气缸24将前后移动块23向前推送，使斜扁钢后限位支铁32头部的倾斜前端面顶压在斜扁钢9的后侧面上，再操纵斜扁钢夹紧装置5的上下驱动气缸26将上下移动块27向上推送，使斜扁钢前限位支铁33的L型斜沟槽扣在斜扁钢9的前侧面和顶面上，从而完成斜扁钢9在角钢7上侧面的夹紧定位，再将活动定位块10取出。

（4）、采用焊接机器人按设定的点焊步骤对承压板8和斜扁钢9进行点焊，为了控制焊接变形量，所述点焊的具体步骤为：首先焊枪沿图1所示的角钢7长度方向由左向右对斜扁钢9的后侧焊脚进行横向间隔点焊，每间隔150mm点焊8mm，然后焊枪回头由右至左对斜扁钢9的前侧焊脚进行间隔点焊，每间隔150mm点焊8mm且前侧的焊点与后侧的焊点在纵向位置上相互均匀错开，然后焊枪再以同样的点焊方法对承压板8的后侧焊脚和前侧焊接进行点焊；对斜扁钢9和承压板8进行点焊的电流为180A，电压为19V，焊接速度为75cm/min；点焊完成后，先操纵承压板8和斜扁钢9的上下驱动气缸26将上下移动块27向下收回，再操纵纵承压板8和斜扁钢9的前后驱动气缸24将前后移动块23向后收回。

（5）采用焊接机器人按设定的焊接步骤对承压板8和斜扁钢9进行分段连续焊，为了控制焊接变形量，所述分段连续焊的具体步骤为：焊枪先沿图1所示的角钢7长度方向由左向右对斜扁钢9的后侧焊脚进行横向连续焊接400-500mm，然后焊枪纵向平行移至承压板8的后侧焊脚不回头继续向右连续焊接400-500mm，然后焊枪再纵向平行移至斜扁钢9的后侧焊脚不回头继续向右焊接，如此交替直至斜扁钢9和承压板8中的一条焊接至最右端，焊枪再纵向平移至另一条开始按之前的方法由右向左往回分段连续焊接，填补之前形成的焊缝间隔，直至完成对斜扁钢9和承压板8的后侧焊脚的满焊；再用同样的方法对斜扁钢9和承压板8的前侧焊脚进行焊接；对斜扁钢9进行分段连续焊的电流为167A，电压为18.5V，焊接速度为65cm/min；对承压板8进行分段连续焊的电流为211A，电压为20.3V，焊接速度为80cm/min；焊接完成后操纵角钢夹紧装置3的压紧气缸18将移动块17向后收回，再操纵角钢支撑装置2的顶推气缸14将顶推滑轮13向上顶起，即可将焊接件顶起并轻松取出。焊接完成的人防门框角钢横截面如图18所示。

Claims (6)

1.一种人防门框角钢自动焊接的定位夹具，其特征是：包括一个带支腿的工装平台（1），工装平台（1）上设有角钢夹紧机构、承压板夹紧机构、斜扁钢夹紧机构和端部定位机构（6）；所述角钢夹紧机构包括一个角钢支撑装置（2）和多个角钢夹紧装置（3），角钢支撑装置（2）横向设置在工装平台（1）的台面中央，多个角钢夹紧装置（3）设置在工装平台（1）后侧的台面上并间隔排列成一排，各角钢夹紧装置（3）的夹持端均朝向角钢支撑装置（2）；承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构分别设置在工装平台（1）前后两侧的台面上，端部定位机构（6）设置在角钢支撑装置（2）右侧的工装平台（1）台面上；承压板夹紧机构包括多个间隔排列成一排的承压板夹紧装置（4），斜扁钢夹紧机构包括多个间隔排列成一排的斜扁钢夹紧装置（5），各承压板夹紧装置（4）和各斜扁钢夹紧装置（5）的夹持端均朝向角钢支撑装置（2），各角钢夹紧装置（3）分别排列在两两斜扁钢夹紧装置（5）之间；各承压板夹紧装置（4）和各斜扁钢夹紧装置（5）的夹持端在纵向位置上相互错开；

所述角钢支撑装置（2）包括一个横向设置的长条形底座（11），底座（11）上设有多个纵向间隔排列的角钢支撑块（12），底座（11）上在每个角钢支撑块（12）的一侧还设有一个顶推滑轮（13），每个顶推滑轮（13）的底部均配有顶推气缸（14）对其升降进行控制；

所述角钢夹紧装置（3）设有一个用于压紧角钢（7）外侧面的移动块（17），移动块（17）的后侧设有压紧气缸（18），压紧气缸（18）通过垫板（19）固定安装在工装平台（1）上，压紧气缸（18）的气缸轴前端与移动块（17）相连接并对其进行前后驱动；

所述承压板夹紧装置（4）设有一个前后移动块（23），前后移动块（23）的后侧设有前后驱动气缸（24），前后驱动气缸（24）固定安装在工装平台（1）上，前后驱动气缸（24）的气缸轴前端与前后移动块（23）相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块（23）顶面的前端设有一个承压板后限位支铁（25），承压板后限位支铁（25）为头部向前伸出的7字形支铁，其头部的前端面为竖直平面；在前后移动块（23）顶面的后端设有一个上下驱动气缸（26），上下驱动气缸（26）的气缸轴前端与上下移动块（27）相连接并对其进行上下驱动，上下移动块（27）的前侧面通过一个U型支架（28）与一个条形承压板前限位支铁（29）的后端铰接，承压板前限位支铁（29）的中部与弧形弯板（30）的上端铰接，弧形弯板（30）的下端铰接在一个耳板（31）上，耳板（31）的底部与前后移动块（23）顶面固定连接，承压板前限位支铁（29）前端的底面上设有一个L型直沟槽，由承压板前限位支铁（29）的L型直沟槽和承压板后限位支铁（25）头部的前端面共同对承压板（8）的前后两侧和顶面进行夹持定位；

所述斜扁钢夹紧装置（5）设有一个前后移动块（23），前后移动块（23）的后侧设有前后驱动气缸（24），前后驱动气缸（24）固定安装在工装平台（1）上，前后驱动气缸（24）的气缸轴前端与前后移动块（23）相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块（23）顶面的前端设有一个斜扁钢后限位支铁（32），斜扁钢后限位支铁（32）为头部向前伸出的7字形支铁，其头部的前端面为倾斜平面，倾斜角度与斜扁钢（9）所需倾斜焊接的角度相同；在前后移动块（23）顶面的后端设有一个上下驱动气缸（26），上下驱动气缸（26）的气缸轴前端与上下移动块（27）相连接并对其进行上下驱动，上下移动块（27）的前侧面通过一个U型支架（28）与一个条形斜扁钢前限位支铁（33）的后端铰接，斜扁钢前限位支铁（33）的中部与弧形弯板（30）的上端铰接，弧形弯板（30）的下端铰接在一个耳板（31）上，耳板（31）的底部与前后移动块（23）顶面固定连接，斜扁钢前限位支铁（33）前端的底面上设有一个L型斜沟槽，由斜扁钢前限位支铁（33）的L型斜沟槽和斜扁钢后限位支铁（32）头部的倾斜前端面共同对斜扁钢（9）的前后两侧和顶面进行夹持定位；

所述端部定位机构（6）包括一个支座（34），支座（34）的上端设有一块左端头向前伸出的上定位块（35），由上定位块（35）对承压板（8）和斜扁钢（9）的前端进行定位，在支座（34）内的上定位块（35）下端还设有一个下定位块（36），由下定位块（36）对角钢（7）的前端进行定位。

2.根据权利要求1所述的定位夹具，其特征是：所述角钢支撑块（12）设有向上凸起的支撑台阶（15），支撑台阶（15）的后侧面设有突出的限位销（16），由支撑台阶（15）的顶面和限位销（16）共同对角钢（7）的两个内侧面进行支撑。

3.根据权利要求1所述的定位夹具，其特征是：所述压紧气缸（18）的前端还设有一个向侧面伸出的导向板（20），导向板（20）上设有导套（21），导套（21）内滑动套接有导向轴（22），导向轴（22）与压紧气缸（18）的气缸轴平行排列，导向轴（22）的前端与移动块（17）相连接。

4.根据权利要求1所述的定位夹具，其特征是：所述承压板夹紧装置（4）和斜扁钢夹紧装置（5）的前后驱动气缸（24）的前端还设有一个向侧面伸出的导向板（20），导向板（20）上设有导套（21），导套（21）内滑动套接有导向轴（22），导向轴（22）与前后驱动气缸（24）的气缸轴平行排列，导向轴（22）的前端与前后移动块（23）相连接；所述承压板夹紧装置（4）和斜扁钢夹紧装置（5）的上下驱动气缸（26）采用双导柱气缸，双导柱气缸的气缸轴和双导柱的前端通过顶板与上下移动块（27）的底面相连接。

5.根据权利要求1所述的定位夹具，其特征是：所述端部定位机构（6）的下定位块（36）为一个可转动的定位块，其上设有十字形排列的四个不同长度的端头，每个端头均设有一个定位孔（37），上定位块（35）活动连接有一个定位销（38），定位销（38）的下端插入下定位块（36）的定位孔（37）中，对下定位块（36）进行锁定。

6.根据权利要求1所述的定位夹具，其特征是：本定位夹具还配有活动定位块（10）作为辅件，活动定位块（10）的下端设有一个与角钢（7）上侧面宽度相对应的卡槽，卡槽内还设有与承压板（8）和斜扁钢（9）相匹配的开口槽。