CN207533782U - 一种连续式冲压模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种连续式冲压模，属于机械技术领域，它解决了现有冲压模成型效果差的问题。本连续式冲压模包括：下模座，其上水平并列设置有两下模板，两下模板通过对称设置的两勾钉固定连接，每个下模板上均设置有若干工位，各工位处于同一直线上，位于同一下模板上的各工位组成一个工序，两工序分别为前工序、后工序；上模座，面朝下模座的端面设置有上垫板、上夹板、止挡板以及上模板，上模板由并列设置的四个脱料板构成，且脱料板两两为一组，两组脱料板分别与两下模板对应设置，每个脱料板均与下模板平行设置；料带，料带具有与前工序、后工序对应设置的内成型部、外成型部，且该两成型部同轴设置。本实用新型具有成型效果好的特点。

Description

一种连续式冲压模

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种连续式冲压模，特别是一种稳定冲压的连续式冲压模。

背景技术

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，主要是加工由板材来成型的零件，利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压主要由冲裁货物成性两大工序构成，其中，冲裁工序的目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求；成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。其中，冲压模具是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构、模具质量和精度是实现工艺方案的可靠保证，提高冲压零件质量。

现有的冲压工艺通常是采用复合模，尤其是多工位级进模（连续式冲压模），在一台压力机（单工位或多工位）上完成多道冲压工序，将多种工序综合应用于一个工件，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

在多工位级进模中，由于不同工序工作时，模具压合产生的力量不同，容易导致模具上的压合的模板之间发生弯曲，无法压合紧密，从而影响相应工作的进行，导致产品成型质量达不到实际要求。

综上所述，为解决现有级进模结构上的不足，本实用新型设计了一种设计合理、成型效果好的连续式冲压模。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供了一种设计合理、成型效果好的连续式冲压模。

本实用新型的目的可通过以下技术方案来实现：一种连续式冲压模，包括：

下模座，其上水平并列设置有两下模板，两下模板通过对称设置的两勾钉固定连接，每个下模板上均设置有若干工位，各工位处于同一直线上，位于同一下模板上的各工位组成一个工序，两工序分别为前工序、后工序；

上模座，扣合在下模座上，上模座面朝下模座的端面由上而下依次设置有上垫板、上夹板、止挡板以及上模板，所述上模板由并列设置的四个脱料板构成，且脱料板两两为一组，两组脱料板分别与两下模板对应设置，每个脱料板均与下模板平行设置；

料带，穿设在上模板与下模板之间，所述料带具有与前工序、后工序对应设置的内成型部、外成型部，且该两成型部同轴设置。

作为本案的进一步改进，每个工序均由剪切工位、反压工位以及成型工位构成，每个成型部均依次经过对应的剪切工位、反压工位，并在成型工位上进行产品的成型。

作为本案的又一步改进，两勾钉分列在料带两侧，勾钉头部呈“工”字形设置，且勾钉头部两端分别与两下模板紧密贴合。

作为本案的进一步改进，每个下模板内均嵌设有成型凸模，止挡板内嵌设有与成型凸模对应设置的成型内脱，所述成型内脱竖直向下穿过对应的脱料板且在该脱料板内嵌设有套设在成型内脱外周的成型护套，成型凸模外周套设有与成型护套对应设置的成型外脱。

作为本案的又一步改进，成型内脱内穿设有能部分伸入成型凸模的成型冲头，上模座内安装有平行设置的盖板、顶板，所述顶板通过螺钉与成型冲头固连，在盖板与顶板之间还安装有脱料弹簧。

作为本案的进一步改进，上夹板内穿设有脱料顶杆，且脱料顶杆向下贯穿通过上夹板，上夹板内穿设有位于脱料顶杆内的夹板护套，且夹板护套套设在成型冲头外周，脱料弹簧能带动成型冲头沿着夹板护套上下移动。

与现有技术相比，本实用新型结构设计合理，通过设置两个工序可以在料带的同一位置成型两个产品，提高生产效率；同时将上模板设置成由多个脱料板组成的结构，避免不同工位在合模时出现扣合不紧密或受力不均的现象，确保成型稳定。

附图说明

图1是本实用新型的剖视图。

图2是本实用新型的部分结构示意图。

图中，10、下模座；11、下模板；111、勾钉；20、上模座；21、上模板；22、上垫板；23、上夹板；24、止挡板；31、成型凸模；32、成型内脱；33、成型冲头；34、成型护套；35、成型外脱；36、脱料弹簧；371、盖板；372、顶板；38、脱料顶杆；39、夹板护套；40、料带；41、内成型部；42、外成型部；51、剪切工位；52、反压工位；53、成型工位。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

如图1和图2所示，本连续式冲压模包括：

下模座10，其上水平并列设置有两下模板11，两下模板11通过对称设置的两勾钉111固定连接，每个下模板11上均设置有多个工位，各工位处于同一直线上，位于同一下模板11上的各工位组成一个工序，两工序分别为前工序、后工序；

上模座20，扣合在下模座10上，上模座20面朝下模座10的端面由上而下依次设置有上垫板22、上夹板23、止挡板24以及上模板21，上模板21由并列设置的四个脱料板构成，且脱料板两两为一组，两组脱料板分别与两下模板11对应设置，每个脱料板均与下模板11平行设置；

料带40，穿设在上模板21与下模板11之间，料带40具有与前工序、后工序对应设置的内成型部41、外成型部42，且该两成型部同轴设置。

现有的冲压工艺通常是采用复合模，尤其是多工位级进模（连续式冲压模），在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。然而在多工位级进模中，由于不同工序工作时，模具压合产生的力量不同，容易导致模具上的压合的模板之间发生弯曲，无法压合紧密，从而影响相应工作的进行，导致产品成型质量达不到实际要求。

为此，本实用新型设计了一种连续式冲压模，通过设置两个工序可以在料带40的同一位置成型两个产品，提高生产效率；同时将上模板21设置成由多个脱料板组成的结构，与相应的下模板11扣合时，能够避免不同工位在合模时出现扣合不紧密或受力不均的现象，确保成型稳定。

本实用新型实际是在一个模具中进行两次成型，在料带40的同一位置上进行成型得到尺寸大小不同的两个产品，同时又采用的连续式冲压的形式进行，优选设置两个工序，每个工序均由多个工位构成。

两工序分别为前工序、后工序，料带40上与两工序对应的的部位分别为内成型部41、外成型部42，优选内成型部41经前工序后成型尺寸较小的产品，外成型部42经后工序后成型尺寸相对较大的产品。

其中，下模板11设置为两个，与两工序相对应，脱料板的数量优选为四个，两两为一组，一组脱料板对应一个下模板11，实际工作时，脱料板与相应的下模板11扣合时不会受到相邻脱料板的影响，确保合模准确。

优选地，每个工序均由剪切工位51、反压工位52以及成型工位53构成，每个成型部均依次经过对应的剪切工位51、反压工位52，并在成型工位53上进行产品的成型。

具体的，每一个工序均包括剪切工位51、反压工位52以及成型工位53，料带40在经过前工序的各个相应的工位后成型一个产品，此时料带40继续移动，经过后工序的各个工位后在相同的位置成型另一个产品，料带40每个排样位置按序进入冲压模内成型两个产品。

进一步地，两勾钉111分列在料带40两侧，勾钉111头部呈“工”字形设置，且勾钉111头部两端分别与两下模板11紧密贴合。

本实施例中优选两个下模板11之间通过两勾钉111进行连接，两勾钉111对称设置在料带40两侧，其中勾钉111的头部呈“工”字形设置，勾钉111安装时伸入两下模板11之间，而勾钉111头部两端则抵靠在两下模板11的上表面，将两下模板11紧固连接，保持稳定性，以适应频繁的开合模过程，确保产品顺利成型。

优选上述各个脱料板均与止挡板24固定连接，相邻的脱料板之间相互贴合，且各脱料板朝向下模板11的端面处于同一平面。

优选地，每个下模板11内均嵌设有成型凸模31，止挡板24内嵌设有与成型凸模31对应设置的成型内脱32，成型内脱32竖直向下穿过对应的脱料板且在该脱料板内嵌设有套设在成型内脱32外周的成型护套34，成型凸模31外周套设有与成型护套34对应设置的成型外脱35。

成型凸模31与成型外脱35等组成上述的成型工位53，实际工作时，上模座20带动上模板21等朝着下模座10移动，当上模板21扣合在下模板11上时，成型内脱32抵靠在成型凸模31上，此时，料带40位于成型内脱32与成型凸模31之间。

本实施例中优选成型外脱35的上表面与下模板11的上表面平齐，而成型凸模31的上表面高于成型外脱35的上表面。因此，在合模时，成型护套34、成型内脱32一起向下移动，成型内脱32率先与成型凸模31接触，在继续下移中成型内脱32反向上移直至成型护套34抵靠在成型外脱35上。

进一步地，成型内脱32内穿设有能部分伸入成型凸模31的成型冲头33，上模座20内安装有平行设置的盖板371、顶板372，顶板372通过螺钉与成型冲头33固连，在盖板371与顶板372之间还安装有脱料弹簧36。

具体的，成型冲头33随成型内脱32下移并伸入成型凸模31内，成型冲头33、成型凸模31以及成型护套34三者将料带40成型为截面呈倒置“U”形结构的产品。

成型冲头33实际是通过顶板372、盖板371以及脱料弹簧36的组合结构与上模座20活动连接的，产品成型之后，上模板21带动成型护套34、成型内脱32等上移脱离下模板11，成型冲头33在脱料弹簧36的作用下脱离成型凸模31。

优选地，上夹板23内穿设有脱料顶杆38，且脱料顶杆38向下贯穿通过上夹板23，上夹板23内穿设有位于脱料顶杆38内的夹板护套39，且夹板护套39套设在成型冲头33外周，脱料弹簧36能带动成型冲头33沿着夹板护套39上下移动。

上述脱料弹簧36带动成型冲头33沿着成型内脱32上下移动，夹板护套39与成型冲头33紧密相连，随成型冲头33一起移动，同时能够对成型冲头33起到保护作用。

开模时，脱料顶杆38能够作用在脱料弹簧36上进而带动成型冲头33率先脱离成型凸模31，此时成型内脱32仍然抵靠在成型凸模31上，也即抵靠在产品上，避免产品随成型冲头33一起上移，便于后续产品的收集。

本连续式冲压模结构设计合理，两个工序的设置可以在料带40的同一位置成型两个产品，提高生产效率；同时将上模板21设置成由多个脱料板组成的结构，避免不同工位在合模时出现扣合不紧密或受力不均的现象，确保成型稳定，实用性好。

本文中所描述的仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。本实用新型所属领域的技术人员对所描述的具体实施例进行的修改或补充或采用类似的方式替换，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种连续式冲压模，其特征在于，包括：

下模座，其上水平并列设置有两下模板，两下模板通过对称设置的两勾钉固定连接，每个下模板上均设置有若干工位，各工位处于同一直线上，位于同一下模板上的各工位组成一个工序，两工序分别为前工序、后工序；

上模座，扣合在下模座上，上模座面朝下模座的端面由上而下依次设置有上垫板、上夹板、止挡板以及上模板，所述上模板由并列设置的四个脱料板构成，且脱料板两两为一组，两组脱料板分别与两下模板对应设置，每个脱料板均与下模板平行设置；

料带，穿设在上模板与下模板之间，所述料带具有与前工序、后工序对应设置的内成型部、外成型部，且该两成型部同轴设置。

2.根据权利要求1所述的一种连续式冲压模，其特征在于，每个工序均由剪切工位、反压工位以及成型工位构成，每个成型部均依次经过对应的剪切工位、反压工位，并在成型工位上进行产品的成型。

3.根据权利要求1或2所述的一种连续式冲压模，其特征在于，两勾钉分列在料带两侧，勾钉头部呈“工”字形设置，且勾钉头部两端分别与两下模板紧密贴合。

4.根据权利要求2所述的一种连续式冲压模，其特征在于，每个下模板内均嵌设有成型凸模，止挡板内嵌设有与成型凸模对应设置的成型内脱，所述成型内脱竖直向下穿过对应的脱料板且在该脱料板内嵌设有套设在成型内脱外周的成型护套，成型凸模外周套设有与成型护套对应设置的成型外脱。

5.根据权利要求4所述的一种连续式冲压模，其特征在于，成型内脱内穿设有能部分伸入成型凸模的成型冲头，上模座内安装有平行设置的盖板、顶板，所述顶板通过螺钉与成型冲头固连，在盖板与顶板之间还安装有脱料弹簧。

6.根据权利要求5所述的一种连续式冲压模，其特征在于，上夹板内穿设有脱料顶杆，且脱料顶杆向下贯穿通过上夹板，上夹板内穿设有位于脱料顶杆内的夹板护套，且夹板护套套设在成型冲头外周，脱料弹簧能带动成型冲头沿着夹板护套上下移动。