CN207487964U - 航空燃油箱排气阀测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种航空燃油箱排气阀测试装置，在第一薄壁管上连接压力表监测被测件周围压力，在第二薄壁管上连接压力表监测顶部容器壳体内腔压力，顶部容器壳体的进油口连接煤油压力源，底部容器壳体的进气口连接压缩空气压力源，顶部容器壳体内腔和底部容器壳体内腔通过第一拐角钢管和第二拐角钢管连接、并由球阀控制两个腔的连通和封闭；利用排气阀的工作原理，该排气阀测试装置能够完成对排气阀的反流压力测试、正常压力测试和功能测试，装置结构简单，操作维修方便快捷，测试安全性高、稳定性强，能够在将全新生产的排气阀安装使用之前、或在将故障的排气阀维修之后，对排气阀进行专门的性能检测，为排气阀的正常投入使用提供安全保障。

Description

航空燃油箱排气阀测试装置

技术领域

本实用新型涉及排气阀测试技术领域，特别涉及一种航空燃油箱排气阀测试装置。

背景技术

航空领域中排气阀一般安装于燃油箱顶部，用于自动排放燃油管路中的空气，同时阻止空气反流进入燃油箱内。但是目前并没有专门用于这种排气阀的性能测试装置，一个全新安装的排气阀能否正常工作并确保飞机燃油箱的正常运行，对于飞机的安全航行至关重要，因此，在将全新生产的排气阀安装使用之前，或是在将故障的排气阀维修之后，能够有专门的检测装置对排气阀进行相关的性能测试是一个亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种结构简单、性能可靠、安全系数高的航空燃油箱排气阀测试装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种航空燃油箱排气阀测试装置，包括阀安装容器和测试组件，所述测试组件包括上下设置的顶部容器壳体和底部容器壳体，所述顶部容器壳体和所述底部容器壳体之间设置有隔板，所述隔板的顶面与所述顶部容器壳体的底端对接，所述隔板的底面与所述底部容器壳体的顶端对接，所述隔板上开设有第一通孔；所述顶部容器壳体的顶端安装有上盖板，所述底部容器壳体的底端安装有底板，所述上盖板上开设有第二通孔，所述阀安装容器安装在所述上盖板上；所述阀安装容器包括容器筒壁和容器底板，所述容器筒壁的顶端安装有阀安装容器盖，所述容器底板悬置在所述容器筒壁的内部，所述容器筒壁的底端与所述上盖板的上表面对接，所述容器底板上开设有第三通孔；

位于所述容器底板的上表面上方的所述容器筒壁上安装有第一薄壁管，所述第一薄壁管的一端与所述容器筒壁的内部连通，所述第一薄壁管的另一端安装有第一密封接头；位于所述容器底板的上表面下方的所述容器筒壁上安装有第二薄壁管，所述第二薄壁管的一端与所述容器筒壁的内部连通，所述第二薄壁管的另一端安装有第二密封接头；

所述顶部容器壳体的侧壁开设有进油孔，所述底部容器壳体的侧壁开设有进气孔，所述底部容器壳体的内部还悬置一钢管，且所述钢管的顶端与所述第一通孔密封对接，所述底板的中心还开设有排油孔。

可选的，所述底板的底端面上设置有第一管箍，所述第一管箍与所述排油孔密封对接。

可选的，所述顶部容器壳体的侧壁上与所述进油孔相对开设有第四通孔，所述进油孔的外侧与第二管箍密封对接，所述第四通孔的外侧与第一卡套直通接头密封对接；所述底部容器壳体的侧壁上与所述进气孔相对开设有第五通孔，所述进气孔的外侧与第三管箍密封对接，所述第五通孔的外侧与第二卡套直通接头密封对接。

可选的，所述进气孔位于所述第四通孔的正下方，所述第五通孔位于所述进油孔的正下方，所述进油孔与所述第四通孔的孔轴线重合，所述进气孔与所述第五通孔的孔轴线重合。

可选的，所述第一卡套直通接头上密封对接有第一拐角钢管，所述第二卡套直通接头上密封对接有第二拐角钢管，所述第一拐角钢管与所述第二拐角钢管通过一球阀连接，所述球阀的一端与所述第一拐角钢管密封对接，所述球阀的另一端与所述第二拐角钢管密封对接。

可选的，所述顶部容器壳体和所述底部容器壳体均为圆柱形壳体，所述阀安装容器的容器筒壁为圆柱形容器筒壁，所述容器筒壁的轴线、所述顶部容器壳体的轴线和所述底部容器壳体的轴线重合。

可选的，所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔以及所述排油孔的轴线均与所述顶部容器壳体的轴线重合。

可选的，所述阀安装容器盖与所述容器筒壁的之间、所述容器筒壁与所述上盖板之间、所述上盖板与所述顶部容器外壳之间以及所述底部容器壳体与所述底板之间均为可拆卸连接，且所述阀安装容器盖与所述容器筒壁的对接处、所述容器筒壁与所述上盖板的对接处、所述上盖板与所述顶部容器外壳的对接处以及所述底部容器壳体与所述底板的对接处均设置有密封圈；所述顶部容器外壳与所述隔板之间、以及所述隔板与所述底部容器外壳之间的接触部分均为焊接。

可选的，所述第一薄壁管和所述第二薄壁管均为不锈钢管，所述第一薄壁管和所述第二薄壁管均焊接在所述容器筒壁上。

可选的，所述第一管箍焊接在所述底板上；所述第二管箍和所述第一卡套直通接头均与所述顶部容器壳体焊接，所述第三管箍和所述第二卡套直通接头均与所述底部容器壳体焊接；所述第一管箍、所述第二管箍和所述第三管箍上均设置有密封盖。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的航空燃油箱排气阀测试装置，进行测试时通过在第一薄壁管和第二薄壁管上分别连接合适的压力表，第一薄壁管上的压力表可监测被测件周围压力，第二薄壁管上的压力表可监测顶部容器壳体内腔压力，顶部容器壳体的进油口连接煤油压力源，底部容器壳体的进气口连接压缩空气源，顶部容器壳体内腔和底部容器壳体内腔通过第一拐角钢管和第二拐角钢管连接、并由球阀控制第一拐角钢管和第二拐角钢管的连通和封闭。本实用新型利用排气阀的工作原理，实现了排气阀测试过程的固定，通过使用该排气阀测试装置能够完成对排气阀的反流压力测试、正常压力测试和功能测试，不仅装置结构简单，操作维修方便快捷，而且测试安全性高、稳定性强，能够在将全新生产的排气阀安装使用之前、或是在将故障的排气阀维修之后，对排气阀进行专门的性能检测，为排气阀的正常投入使用提供了安全保障。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型航空燃油箱排气阀测试装置的结构示意图；

图2为图1中航空燃油箱排气阀测试装置的俯视图；

图3为图2中航空燃油箱排气阀测试装置的A-A剖视图；

图4为本实用新型航空燃油箱排气阀测试装置中测试组件的俯视图；

图5为图4中测试组件的U-U剖视图；

图6为本实用新型航空燃油箱排气阀测试装置中阀安装容器的俯视图；

图7为图6中阀安装容器的R-R剖视图；

图8为本实用新型航空燃油箱排气阀测试装置中第一拐角钢管的主视图；

图9为图8中第一拐角钢管的俯视图；

图10为阀安装容器倒装在上盖板上方的结构示意图。

附图标记说明：1、阀安装容器；11、阀安装容器盖；12、容器筒壁；13、容器底板；131、第三通孔；14、第一薄壁管；141、第一密封接头；142、第一薄壁管通孔；15、第二薄壁管；151、第二密封接头；152、第二薄壁管通孔；2、顶部容器壳体；21、进油孔；22、第四通孔；23、第二管箍；24、第一卡套直通接头；25、第一拐角钢管；3、底部容器壳体；31、进气孔；32、第五通孔；33、第三管箍；34、第二卡套直通接头；35、第二拐角钢管；4、隔板；41、第一通孔；5、上盖板；51、第二通孔；6、底板；61、排油孔；62、第一管箍；7、球阀；8、钢管；9、排气阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种结构简单、性能可靠、安全系数高的航空燃油箱排气阀测试装置。

基于此，本实用新型提供一种航空燃油箱排气阀测试装置，包括阀安装容器和测试组件，测试组件包括上下设置的顶部容器壳体和底部容器壳体，顶部容器壳体和底部容器壳体之间设置有隔板，隔板的顶面与顶部容器壳体的底端对接，隔板的底面与底部容器壳体的顶端对接，隔板上开设有第一通孔；顶部容器壳体的顶端安装有上盖板，底部容器壳体的底端安装有底板，上盖板上开设有第二通孔，阀安装容器安装在上盖板上；阀安装容器包括容器筒壁和容器底板，容器筒壁的顶端安装有阀安装容器盖，容器底板悬置在容器筒壁的内部，容器筒壁的底端与上盖板的上表面对接，容器底板上开设有第三通孔；

位于容器底板的上表面上方的容器筒壁上安装有第一薄壁管，第一薄壁管的一端与容器筒壁的内部连通，第一薄壁管的另一端安装有第一密封接头；位于容器底板的上表面下方的容器筒壁上安装有第二薄壁管，第二薄壁管的一端与容器筒壁的内部连通，第二薄壁管的另一端安装有第二密封接头；

顶部容器壳体的侧壁开设有进油孔，底部容器壳体的侧壁开设有进气孔，底部容器壳体的内部还悬置一钢管，且钢管的顶端与第一通孔密封对接，底板的中心还开设有排油孔。

本实用新型的航空燃油箱排气阀测试装置，进行测试时通过在第一薄壁管和第二薄壁管上分别连接合适的压力表，第一薄壁管上的压力表可监测被测件周围压力，第二薄壁管上的压力表可监测顶部容器壳体内腔压力，顶部容器壳体的进油口连接煤油压力源，底部容器壳体的进气口连接压缩空气压力源，顶部容器壳体内腔和底部容器壳体内腔通过第一拐角钢管和第二拐角钢管连接、并由球阀控制第一拐角钢管和第二拐角钢管的连通和封闭。本实用新型利用排气阀的工作原理，实现了排气阀测试过程的固定，通过使用该排气阀测试装置能够完成对排气阀的反流压力测试、正常压力测试和功能测试，不仅装置结构简单，操作维修方便快捷，而且测试安全性高、稳定性强，能够在将全新生产的排气阀安装使用之前、或是在将故障的排气阀维修之后，对排气阀进行专门的性能检测，为排气阀的正常投入使用提供了安全保障。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一：

如图1～3所示，本实施例提供一种航空燃油箱排气阀测试装置，包括阀安装容器1和测试组件，测试组件包括上下设置的顶部容器壳体2和底部容器壳体3，顶部容器壳体2和底部容器壳体3之间设置有隔板4，隔板4的顶面与顶部容器壳体2的底端对接，隔板4的底面与底部容器壳体3的顶端对接，隔板4上开设有第一通孔41；顶部容器壳体2的顶端安装有上盖板5，底部容器壳体3的底端安装有底板6，上盖板5上开设有第二通孔51，阀安装容器1安装在上盖板5上；阀安装容器1包括容器筒壁12和容器底板13，容器筒壁12的顶端安装有阀安装容器盖11，容器底板13悬置在容器筒壁12的内部，容器筒壁12的底端与上盖板5的上表面对接，容器底板13上开设有第三通孔131。

如图1和2所示，位于容器底板13的上表面上方的容器筒壁12上安装有第一薄壁管14，如图6～7所示，位于容器底板13的上表面上方的容器筒壁12上贯设有第一薄壁管通孔142，第一薄壁管14的一端穿过第一薄壁管通孔142与容器筒壁12的内部连通，第一薄壁管14的另一端安装有第一密封接头141，其中第一密封接头141是螺纹连接在第一薄壁管14上，便于拆装；如图1和2所示，位于容器底板13的上表面下方的容器筒壁12上安装有第二薄壁管15，位于容器底板13的上表面下方的容器筒壁12上贯设有第二薄壁管通孔152，如图7所示，在本实施例中是将第二薄壁管通孔152设置在了容器底板13上，第二薄壁管15的一端贯穿第二薄壁管通孔152与容器筒壁12的内部连通，第二薄壁管15的另一端安装有第二密封接头151，其中第二密封接头151是螺纹连接在第二薄壁管15上，便于拆装。

如图4～5所示，顶部容器壳体2的侧壁开设有进油孔21，底部容器壳体3的侧壁开设有进气孔31，底部容器壳体3的内部还悬置一钢管8，且钢管8的顶端与第一通孔41密封对接，如图5所示，钢管8的底端略高于底板6的上表面，便于将底部容器壳体3内的油液经钢管8返回至顶部容器壳体2的内腔；底板6的中心还开设有排油孔61。

于本具体实施例中，如图5所示，底板6的底端面上设置有第一管箍62，第一管箍61与排油孔61密封对接。如图3和图5所示，顶部容器壳体2的侧壁上与进油孔21相对的位置开设有第四通孔22，进油孔21的外侧与第二管箍23密封对接，而第四通孔22的外侧与第一卡套直通接头24密封对接；底部容器壳体3的侧壁上与进气孔31相对的位置上开设有第五通孔32，进气孔31的外侧与第三管箍33密封对接，而第五通孔32的外侧与第二卡套直通接头34密封对接。

进一步地，如图4和图5所示，进气孔31位于第四通孔22的正下方，第五通孔32位于进油孔21的正下方，进油孔21与第四通孔22的孔轴线重合，进气孔31与第五通孔32的孔轴线重合。

进一步地，如图1～3所示，第一卡套直通接头24上密封对接有第一拐角钢管25，第二卡套直通接头34上密封对接有第二拐角钢管35，第一拐角钢管25与第二拐角钢管35通过一球阀7连接，球阀7的一端与第一拐角钢管25密封对接，球阀7的另一端与第二拐角钢管35密封对接，其中球阀7用于控制第一拐角钢管25与第二拐角钢管35的连通和断开，进而控制顶部容器壳体2的内腔与底部容器壳体3的内腔之间的连通与隔断。其中，第一拐角钢管25与第二拐角钢管35的结构、尺寸都是相同的，如图8所示，为第一拐角钢管25的主视图，如图9所示为图8中第一拐角钢管25的俯视图。

进一步地，如图2、4、6所示，顶部容器壳体2和底部容器壳体3均为圆柱形壳体，阀安装容器1的容器筒壁12为圆柱形容器筒壁，且容器筒壁12的轴线、顶部容器壳体2的轴线和底部容器壳体3的轴线重合。相应的，进油孔21与第四通孔22是以顶部容器壳体2的轴线为轴对称分布的，进气孔31与第五通孔32是以底部容器壳体3的轴线为轴对称分布的。进一步地，如图3和5所示，第一通孔41、第二通孔51、第三通孔131以及排油孔61的轴线均是与顶部容器壳体2的轴线是重合的。

进一步地，如图6所示，第一薄壁管通孔142的轴线和第二薄壁管通孔152的轴线与纵轴线的夹角均为45°。

进一步地，阀安装容器盖11与容器筒壁12的之间、容器筒壁12与上盖板5之间、上盖板5与顶部容器外壳2之间以及底部容器壳体3与底板6之间均为可拆卸连接，如图1所示，阀安装容器盖11与容器筒壁12的之间、容器筒壁12与上盖板5之间、上盖板5与顶部容器外壳2之间以及底部容器壳体3与底板6之间均采用的螺栓副连接，便于拆装和维修；而且，阀安装容器盖11与容器筒壁12的对接处、容器筒壁12与上盖板5的对接处、上盖板5与顶部容器外壳2的对接处以及底部容器壳体3与底板6的对接处均设置有密封圈，以保障测试装置使用过程中的密封性能。

进一步地，顶部容器外壳2与隔板4之间、以及隔板4与底部容器外壳3之间的接触部分均为焊接。第一薄壁管14和第二薄壁管15均为不锈钢管，且第一薄壁管14和第二薄壁管15均焊接在容器筒壁上。

进一步地，第一管箍62焊接在底板6上；第二管箍23和第一卡套直通接头24均与顶部容器壳体2焊接，第三管箍33和第二卡套直通接头34均与底部容器壳体3焊接；而且在第一管箍62、第二管箍23和第三管箍33上均设置有密封盖，能够根据实验需求打开或关闭各个管箍，其中，在需要将顶部容器壳体2或底部容器壳体3内的油液排出时，可可开第一管箍62上的密封盖进行排油。

下面分别以正流压力测试、反流压力测试和功能测试为例对本实施例作使用说明：

(一)正流压力测试：

使用时，首先拆下阀安装容器盖11，将待测排气阀9安装到阀安装容器1的容器底板13的上表面，如图3所示，排气阀9的底端正好将第三通孔131封闭；然后拧掉第一薄壁管14上的第一密封接头141连通大气，再将阀安装壳体盖11安装在容器筒壁12的顶端。之后，在顶部容器壳体2上的第二管箍23开口端连接煤油源，然后拧掉第二薄壁管15上的第二密封接头151并连接压力表。再之后，打开球阀7连通第一拐角钢管25和第二拐角钢管35，打开煤油源开始对顶部容器壳体2的内腔进行注油，此时，进入顶部容器壳体2内腔中的油会同时通过钢管8和打开的球阀7进入到底部容器壳体3的内腔中，随着注油的进行，油液会挤压腔内的气体直至腔内所有的气体均经排气阀9排出，停止注油，此时顶部容器壳体2和底部容器壳体3内是充满煤油的。再之后，在底部容器壳体3的第三管箍33的开口端连接压缩空气源，并向底部容器壳体3内充气压，此时要求气压一般在350KPa-800KPa。最后观察第二薄壁管15上压力表读数是否与所充气压值相同，并观察排气阀9的排气口是否有油液泄漏情况，完成正常压力测试。如果排气阀9的排气口没有油液泄漏、且第二薄壁管15上压力表读数与所充气压值相同，说明排气阀9的性能可靠稳定，可正常投入使用，反之则将排气阀9返厂维修。

(二)反流压力测试：

首先，拆下阀安装容器盖11，将待测排气阀9安装到阀安装容器1的容器底板13的上表面，而且排气阀9的底端正好将第三通孔131封闭，然后，如图10所示，倒置安装阀安装容器1到上盖板5上，此时，排气阀9的排气口朝下，第一薄壁管14的所在高度低于了第二薄壁管15的所在高度(阀安装容器1正置安装是如图3所示的情况，在图3中第一薄壁管14的所在高度是要高于第二薄壁管15的所在高度的)。之后，拧掉第一薄壁管14上的第一密封接头141连通空气(此时第二薄壁管15的状态对试验测试没有影响)，在顶部容器壳体2上的第二管箍23开口端连接煤油源，同时关闭球阀7。再之后，向顶部容器壳体2的内腔内进行注油，油液会经钢管8进入到底部容器壳体3内，直到顶部容器壳体2内腔所有空气从第一薄壁管14中排出，停止注油，此时底部容器壳体3内的油液液位高度略高于钢管8的底端。再之后，在第一薄壁管14的开口端连接压力表，在底部容器壳体3的第三管箍33的开口端连接压缩空气源，并向底部容器壳体3内充气压对底部容器壳体3内的油液加压，油液在气压压迫下会有沿钢管8回流至顶部容器壳体2内的趋势，此时要求气压一般在5KPa-100KPa。最后。观察排气阀9是否存在油液逆流泄漏情况，并对比第一薄壁管14上压力表的读数是否与所充气压值相同，完成反流压力测试。如果排气阀9不存在油液逆流泄漏情况、且第一薄壁管14上压力表读数与所充气压值相同，说明排气阀9的性能可靠稳定，可正常投入使用，反之则将排气阀9返厂维修。

(三)功能测试

进行测试时，首先拆下阀安装容器盖11，将待测排气阀9安装到阀安装容器1的容器底板13的上表面，如图3所示，排气阀9的底端正好将第三通孔131封闭；然后拧掉第一薄壁管14上的第一密封接头141连通大气，再将阀安装壳体盖11安装在容器筒壁12的顶端。之后，在顶部容器壳体2上的第二管箍23开口端连接煤油源，然后拧掉第二薄壁管15上的第二密封接头151并连接压力表。再之后，关闭球阀7，向顶部容器壳体2的内腔内缓慢注油，直到顶部容器壳体2内腔所有空气从第一薄壁管14中排出，排气阀9关闭，停止注油。再之后，在底部容器壳体3的第三管箍33的开口端连接压缩空气源，并向底部容器壳体3内充气压对底部容器壳体3内的油液加压，此时要求气压一般在15KPa-310KPa，然后观察排气阀9是否存在油液泄漏情况。

之后，停止向底部容器壳体3内供压，并保持底部容器壳体3和顶部容器壳体2内的油液压力在一定值，然后打开球阀7使得底部容器壳体3内的空气通过球阀7进入顶部容器壳体2内，再次观察排气阀9的排气运行情况。

最后，再次关闭球阀7，待顶部容器壳体2内的气体经排气阀9排净后，再次向底部容器壳体3内充气压对底部容器壳体3内的油液加压，此时要求气压一般在15KPa-310KPa，然后观察排气阀9是否存在油液泄漏情况，完成功能测试。

由此可见，本实施例的航空燃油箱排气阀测试装置，进行测试时通过在第一薄壁管和第二薄壁管上分别连接合适的压力表，第一薄壁管上的压力表可监测被测件周围压力，第二薄壁管上的压力表可监测顶部容器壳体内腔压力，顶部容器壳体的进油口连接煤油压力源，底部容器壳体的进气口连接压缩空气压力源，顶部容器壳体内腔和底部容器壳体内腔通过第一拐角钢管和第二拐角钢管连接、并由球阀控制第一拐角钢管和第二拐角钢管的连通和封闭。本实用新型利用排气阀的工作原理，实现了排气阀测试过程的固定，通过使用该排气阀测试装置能够完成对排气阀的反流压力测试、正常压力测试和功能测试，不仅装置结构简单，操作维修方便快捷，而且测试安全性高、稳定性强，能够在将全新生产的排气阀安装使用之前、或是在将故障的排气阀维修之后，对排气阀进行专门的性能检测，为排气阀的正常投入使用提供了安全保障。

需要说明的是，本实用新型中的排气阀测试装置并不限于对航空燃油箱排气阀的测试，可以根据实际需求而将该装置适应性的应用到其他排气阀的测试中；在实用新型中并没有对顶部容器壳体2的内腔以及底部容器壳体3的内腔进行体积和尺寸限定，这些都是可以根据实际情况而适应性调整的；此外，本实用新型中各相邻部件之间的连接方式并不限于上述实施例，都是能够根据实际情况而选择性改变的。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，包括阀安装容器和测试组件，所述测试组件包括上下设置的顶部容器壳体和底部容器壳体，所述顶部容器壳体和所述底部容器壳体之间设置有隔板，所述隔板的顶面与所述顶部容器壳体的底端对接，所述隔板的底面与所述底部容器壳体的顶端对接，所述隔板上开设有第一通孔；所述顶部容器壳体的顶端安装有上盖板，所述底部容器壳体的底端安装有底板，所述上盖板上开设有第二通孔，所述阀安装容器安装在所述上盖板上；所述阀安装容器包括容器筒壁和容器底板，所述容器筒壁的顶端安装有阀安装容器盖，所述容器底板悬置在所述容器筒壁的内部，所述容器筒壁的底端与所述上盖板的上表面对接，所述容器底板上开设有第三通孔；

位于所述容器底板的上表面上方的所述容器筒壁上安装有第一薄壁管，所述第一薄壁管的一端与所述容器筒壁的内部连通，所述第一薄壁管的另一端安装有第一密封接头；位于所述容器底板的上表面下方的所述容器筒壁上安装有第二薄壁管，所述第二薄壁管的一端与所述容器筒壁的内部连通，所述第二薄壁管的另一端安装有第二密封接头；

所述顶部容器壳体的侧壁开设有进油孔，所述底部容器壳体的侧壁开设有进气孔，所述底部容器壳体的内部还悬置一钢管，且所述钢管的顶端与所述第一通孔密封对接，所述底板的中心还开设有排油孔。

2.根据权利要求1所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述底板的底端面上设置有第一管箍，所述第一管箍与所述排油孔密封对接。

3.根据权利要求2所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述顶部容器壳体的侧壁上与所述进油孔相对开设有第四通孔，所述进油孔的外侧与第二管箍密封对接，所述第四通孔的外侧与第一卡套直通接头密封对接；所述底部容器壳体的侧壁上与所述进气孔相对开设有第五通孔，所述进气孔的外侧与第三管箍密封对接，所述第五通孔的外侧与第二卡套直通接头密封对接。

4.根据权利要求3所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述进气孔位于所述第四通孔的正下方，所述第五通孔位于所述进油孔的正下方，所述进油孔与所述第四通孔的孔轴线重合，所述进气孔与所述第五通孔的孔轴线重合。

5.根据权利要求4所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述第一卡套直通接头上密封对接有第一拐角钢管，所述第二卡套直通接头上密封对接有第二拐角钢管，所述第一拐角钢管与所述第二拐角钢管通过一球阀连接，所述球阀的一端与所述第一拐角钢管密封对接，所述球阀的另一端与所述第二拐角钢管密封对接。

6.根据权利要求5所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述顶部容器壳体和所述底部容器壳体均为圆柱形壳体，所述阀安装容器的容器筒壁为圆柱形容器筒壁，所述容器筒壁的轴线、所述顶部容器壳体的轴线和所述底部容器壳体的轴线重合。

7.根据权利要求6所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔以及所述排油孔的轴线均与所述顶部容器壳体的轴线重合。

8.根据权利要求7所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述阀安装容器盖与所述容器筒壁的之间、所述容器筒壁与所述上盖板之间、所述上盖板与所述顶部容器外壳之间以及所述底部容器壳体与所述底板之间均为可拆卸连接，且所述阀安装容器盖与所述容器筒壁的对接处、所述容器筒壁与所述上盖板的对接处、所述上盖板与所述顶部容器外壳的对接处以及所述底部容器壳体与所述底板的对接处均设置有密封圈；所述顶部容器外壳与所述隔板之间、以及所述隔板与所述底部容器外壳之间的接触部分均为焊接。

9.根据权利要求8所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述第一薄壁管和所述第二薄壁管均为不锈钢管，所述第一薄壁管和所述第二薄壁管均焊接在所述容器筒壁上。

10.根据权利要求9所述的航空燃油箱排气阀测试装置，其特征在于，所述第一管箍焊接在所述底板上；所述第二管箍和所述第一卡套直通接头均与所述顶部容器壳体焊接，所述第三管箍和所述第二卡套直通接头均与所述底部容器壳体焊接；所述第一管箍、所述第二管箍和所述第三管箍上均设置有密封盖。